Капитальный ремонт шаровой мельницы

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Декабря 2013 в 15:07, контрольная работа

Описание работы

ЦМП-3 – это цех по производству сырья (порошка). Данный цех представляет собой отдельно стоящее здание и сообщен тремя транспортными лентами, одна из которых находится в резерве. Цех для подачи сырья имеет в плане размеры 12х6 м, где располагаются три ленточных конвейера, ширина конвейерной ленты 500мм, высота помещения 3,0м.

Файлы: 1 файл

6 ОБРАЗЕЦ РАМКИ (Автосохраненный).docx

— 712.55 Кб (Скачать файл)

При строповке груза групповым стропом нагрузка на его ветви, если их более трех, в большинстве случаев распределяется неравномерно, поэтому необходимо стремиться, так зацепить груз, чтобы все ветви стропа после зацепления и натяжения имели по возможности одинаковую длину, симметричность расположения и одинаковое натяжение.

5) Техническое освидетельствование грузозахватных средств

Техническое состояние грузозахватных приспособлений проверяют осмотром и испытанием. Освидетельствованию они подлежат (табл. 24) перед вводом в эксплуатацию и периодически во время работы.

Таблица 24 - Нормы и сроки освидетельствования грузозахватных средств.

 

Грузозахватные приспособления можно  не испытывать, если они новые, испытаны заводом-изготовителем и не имеют  внешних дефектов. При осмотре  грузозахватного приспособления проверяют  его общее состояние и степень  износа зажимов, гаек, шплинтов, заплеток, сварных соединений, брони и т. п. Если грузозахватные приспособления не забракованы при внешнем осмотре, то их испытывают под нагрузкой. Для этого по паспорту, журналу или расчетом определяют предельную рабочую нагрузку. По рабочей нагрузке подбирается испытательная, равная 1,25 рабочей нагрузки.

Во время испытания тарированный груз захватывают испытуемым приспособлением, приподнимают краном на высоту 200 – 300 мм от уровня пола и выдерживают  на весу 10 мин. На многих заводах существуют стационарные испытательные стенды.

Если после испытания на приспособлении не обнаруживается повреждений, обрывов, трещин, остаточных деформаций, то оно  считается годным. Остаточные деформации, определяют сопоставлением номинальных  размеров элементов грузозахватного  приспособления до испытания с фактическими размерами после испытания.

Если детали приспособления получили недопустимые по нормам остаточные деформации, то к эксплуатации оно допускается  только после тщательного осмотра  и пересчета на новую грузоподъемность, а также после последующего испытания. К испытанному приспособлению прикрепляют  бирку, на которой указывают номер, грузоподъемность, дату испытания.

Результаты освидетельствования  заносят в журнал регистрации  грузозахватных средств. Журнал содержит полные сведения о каждом приспособлении: порядковый номер, назначение, техническая  характеристика, наименование завода-изготовителя, дату изготовления, заключение ОТК  о результатах испытания.

На каждом предприятии, строительстве, базе, где имеются грузоподъемные краны, назначают специалиста, инженера или техника-механика, ответственного за безопасную эксплуатацию кранов, грузозахватных средств и техническое освидетельствование  их. В крупных организациях инженер  по надзору может быть наделен  правами инспектора Ростехнадзора России.

 

3.2 Расчёт параметров мельницы

Проверочный расчет деталей и сборочных  единиц

отремонтированного аппарата.

1) Технологический  расчет шаровой мельницы.

 Исходные данные;

Начальный размер частицы бн maх = 6х10-3 м = 6 мм

 Материал для измельчения—известняк

Придел прочности при сжатии Gсж = 200 МПа

Модуль упругости Е = 50 ГПа

Плотность известняка ρм = 2600 кг/м3

Материал подаётся на измельчение  с производительностью G = 0.1 т/ч

Конечный размер частиц должен быть меньше бк = 0.15 мм

Решение.

  1. Определяем насыпную плотность известняка по формуле:

ρн = ρм х (1-ε) = 2600 х (1- 0.3) = 1820 кг/м3

где ε—порозность материала, ε = 0.3

  1. Предварительный выбор мельницы осуществляется по мощности шаровой нагрузки, необходимой для измельчения

N = G × Эуд,                                           (26)

где G—производительность, кг/с

Gсекунд = G × 1000/3600 = 0.1× 1000/3600 = 0.027 кг/с

Эуд—удельная энергия измельчения данного материала, Дж/кг

Величина Эуд задаётся в виде зависимости Эуд = f (Fуд)

Fуд—удельная площадь поверхности, м23

Fуд = 41.4/бном х lg (бном х 106/5.47),                       (27)

где бном—размер частиц после измельчения, бном = бк = 0.15 мм =

= 0.15× 10-3 м

Fуд =

где Fуд = 0.39 × 106 м23; Эуд= 33×103 Дж/кг

Nшз=0.027×33×103=0.891×103 Вт=0.891 кВт.

  1. Определяем реальную мощность шаровой загрузки:

По реальной мощности шаровой загрузки выбираем электродвигатель шаровой  мельницы, исходя из справочных данных принимаем асинхронный электродвигатель марки 4А100LB с Nэл.дв=2.2 кВт; n=1000об/мин=16.7 об/с.

Уточнённый расчет шаровой мельницы.

  1. Определяем массу мелющих тел по формуле:

mш=φπRLρнш,                                           (28)

где φ—коэффициент заполнения барабана. Определяется в зависимости φ=f(Rн/R) по частоте вращения барабана n, внутреннему радиусу R и величине коэффициента мощности шаровой загрузки КN

КN=60Nшз/(ρншR2.5Lg)                                         (29)

где R—внутренний радиус барабана, R=Dб/2; Dб=570 мм=0.57 м

R=0.57/2=0.285 м

ρнш—насыпная плотность шаровой загрузки, для стальных шаров,

ρнш =4100 кг/м3

L—внутренняя длина барана, L=450 мм=0.45 м

КN=60×0.891×103/(4100×0.572.5×0.45×9.81)=68.1

n=

и комплекс

При таких данных φ=0.35

mш=0.35×3.14×0.2852×0.45×4100=164.6 кг≈165 кг 

  1. Определяем диаметр шара по формуле:

,                            (30)

где ρш=7800 кг/м3—плотность стальных шаров;

ωш—скорость падения шара, м/с

,                     (31)

где Rн—наименьший радиус шаровой загрузки, Rн/R=0.65 значить

Rн=0.65R=0.65×0.285=0.185 м

Принимаем диаметр шара, утвержденный ГОСТ7524—64 dш=25 мм.

  1. Производим расчет мощности двигателя шаровой мельницы по формуле:

NдвNρнзR2.5Lg/(60ηп),                                (32)

где ηп=0.9—КПД механической передачи;

ρнз—насыпная плотность загрузки (шаров и материалов)

                           (33)

где ρнш—насыпная плотность стальных шаров; кг/м3, ρнш=7800 кг/м3,

ρш—плотность стального шара; кг/м3, ρш =7800 кг/м3,

ρн—насыпная плотность материала; кг/м3н =1820 кг/м3

Расчетная мощность электродвигателя не превышает выбранную мощность электродвигателя.

Вывод: В ходе технологического расчета шаровой мельницы получились следующие результаты: выбран электродвигатель мощностью Nэл.дв =2.2 кВт с частой вращения n=1000 об/мин. Определена масса мелющих тел, она равна mш =165 кг. Диаметр шаров dш=25 мм. И приняли размеры барабана D= 0.57 м; L=0.45 м.

2) Конструктивный  расчет шаровой мельницы.

Исходные  данные.

Частота вращения n=1000 об/мин =16.7 м/с

Мощность Nэл.дв =2.2 кВт=2200 Вт

Частота вращения барабана nб=45 об/мин=0.75 об/с

Диаметр барабана Dб=570 мм = 057 м

Допустимое отклонение скорости барабана б= 3%

Срок службы L=10 лет

Кинематическая схема привода  шаровой мельницы представлена

Решение.

  1. Определяем ресурс привода:

Lh=0.85×365LtсLc,                                        (34)

где tc=8 часов—продолжительность смены;

Lc=1—число смен;

0.85—коэффициент простоя машины

Lh=0.85×365×10×8×1=24820 часов.

  1. Определяем передаточное число приводов и его ступеней:

u=nэл.дв./nб=1000/45=22.2

u=uр×uзп,                                                 (35)

где uр=2…4—передаточное число ременной передачи,

uзп=3…7—передаточное число зубчатой передачи, uзп=5.6

uр=u/uзп=22.2/5.6=3.96

  1. Определяем мощность вращения барабана:

Nб=Nэл.дв×η,                                         (36)

где η—КПД привода;

η=ηзпηрηпк2                             (37)

ηзп=0.94—КПД открытой зубчатой передачи;

ηр=0.96—КПД ременной передачи;

ηпк2=0.992—КПД подшипников (две пары)

η=0.94×0.96×0.992=0.88

Nб=2.2×0.88=1.95 кВт

4. Определяем силовые и кинематические  параметры привода


 

 

а) Мощность  Nэл.дв.=2.2 кВт

N1= Nэл.дв ×ηр×ηпк=2.2×0.96×0.99=2.09 кВт

Nб=1.95 кВт

б) Частота вращения и угловая  скорость:

nэл.дв=1000 об/мин     ωэл дв=π× nэл.дв/30=3.14×1000/30=104 с-1

n1= nэл.дв/uр=1000/4=250об/мин  ω1= π× n1/30=3.14×250/30=26с-1

nб= n1/uзп=250/5.6=44.6 об/мин ωб= π× nб/30=3.14×44.6/30=4.64с-1

в) Вращающий момент

Тэл дв= Nэл.дв/ ωэл дв=2.2×103/104=21.15Н×м

Т1= Тэл дв дв uр ×ηр×ηпк=21.15×4×0.96×0.99=80.4Н×м

Тб= Т1 uзп ×ηзп×ηпк=80.4×5.6×0.94×0.99=419.1Н×м

Вывод: кинематический расчет представлен на схеме.


 

 

 

Таблица 21 – Результаты

Nэл.дв.=2.2 кВт

N1= 2.09 кВт

Nб=1.95 кВт

nэл.дв=1000 об/мин

n1= 250об/мин

nб= 44.6 об/мин

ωэл дв= 104 с-1

ω1= 26с-1

ωб= 4.64с-1

Тэл дв= 21.15Н×м

Т1= 80.4Н×м

Тб= 419.1Н×м


3) Проверочный расчет деталей  и сборочных единиц шаровой мельницы.

Проверочный расчет подшипников 208 ГОСТ 8338-74 класса точности Н установленного на консоли трансмиссии шкив-шестерня.

Исходные  данные.

n1=250 об/мин—частота вращения шкив-шестерни;

ω1=26 с-1—угловая скорость шкив-шестерни;

Т1=80.4 Н×м—вращающий момент шкив-шестерни;

N1=2.09 кВт—мощность на валу;

Размеры подшипника 208

d=40 мм—внутренний диаметр подшипника

D=80 мм—наружный диаметр подшипника

В=18 мм—ширина подшипника

Сr= 32 кН—грузоподъёмность

Соr= 17.8 кН—грузоподъёмность

Х=0.56 V=1 Kб=1.3 Кт=1—характеристики подшипников

Lh=24820 часов—требуемая долговечность подшипников.

Решение.

  1. Определяем окружную силу

Ft=2T1×103/d1=2×80.4×103/96=1675 Н,

где d1=96 мм—диаметр шестерни

Ft=2T1×103/d2=2×80.4×103/396=406.06 Н,

где d2=396 мм—диаметр шкива

  1. Определяем радиальную силу

Fr=Ft×tgα=1675×tg200=609.65 H,

где α=200—угол зацепления передачи

  1. Определяем отношение

  1.  Определяем  отношение 

Подбираем интерполированием показатели е=0.28 Y=1.55

По соотношению  Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипника

RЕ=(ХVFt+YFr)KбКт=(0.56×1×609.65+1.55×609.65)×1.3×1=1672.26 Н

  1. Определяем динамическую грузоподъёмность

12670.9 Н < 32000 H Crp<Cr (условие выполняется)

Подшипник 208 пригоден к эксплуатации.

  1. Определяем долговечность подшипника:

47033.8 ч > 29200 ч L10h > Lh (условие выполняется)

Вывод: для промежуточного вала (консольной трансмиссии) для крепления шкив-шестерни принимаем подшипник 208 ГОСТ 8338—74 2шт.

 

Расчёт мельницы

    1. Определить критическую и рабочую частоту вращения мельницы

Критическая частота вращения.

Рабочая частота вращения принимается 80% от критической.

2) Определить  массу загрузки шаров

                                          (38)

Информация о работе Капитальный ремонт шаровой мельницы