Баспалау – металдарды
қысыммен өңдеу тәсілі, ол кезде металды
тұйықталған қуыстан (контейнерден) құралдағы
матрица деп аталатын саңылау арқылы таңбалайды,
нәтижесінде пішіні бойынша матрица саңылуына
сәйкес келетін қимасы (пішіні) бар ұзын
өлшемді бұйымды алады. Баспалау өте күрделі
пішінді бұйымдар алуға мүмкіндік береді,
оларды илемді деформацияның басқа тәсілдермен
жасау мүмкін емес. Баспалау диаметрі
5....200 мм шыбықтарды және қабырғаларының
қалыңдығы 1,5....8,0 мм болғанда диаметрі
800мм дейінгі құбырларды алуға болады.
Баспалау кезінде
МҚӨ басқа процестерімен салыстырғанда
өңделетін металдың кернеулі
күйінің аса қолайлы сұлбасы
орын алады. Бұл сұлба аз
илемді және тіпті морт металлдарды
олардың бұзылу қауіпсіз өңдеуге
мүмкіндік береді.
Баспалау кезінде
металл жан-жақтан біркелкі емес
қысылуға ұшыратылады, оның арқасында
илемділігі жоғары болады. Бұл
жағдайларда металды баспалау
үшін шамасы бойынша үлкен
күштерталап етіледі. Процесс
қысыммен ыстық өңдеу температуралары
болғанда жүреді. Баспалауда көбінесе
түсті металдар мен қорытпаларды
өңдеу үшін қолданады, өйткені
баспалаудың талап етілетін күштері
және өңдеу температуралары аса төмен
және болатты өңдеу үшін сирек болады.
Болат бұйымдарды дайындамамен баспалау
үшін илем қажет болады.
Түсті металдар
мен қорытпалардан (мыстан және
оның қорытпаларынан, мырыш және
титан қорытпаларынан және т.б.)
, сондай-ақ болаттан баспаланған
бұйымдар негізінде бұйымдарды
сымдаумен, суық илемдеумен және
басқа өңдеу тәсіілдермен алу
үшін дайындамалар болып табылады.
Алюминийден, магний мен оның
қорытпаларынан баспаланған пішіндер
дайын бұйымдар болып табылады.
Баспалау кемшіліктеріне
елеулі қалдықтарды жатқызу керек,
өйткені дайындаманың барлық
металы жабқ қуыстан матрицадағы
саңылау арқылы таңбалана алмайды. Қуыста
баспақ-қалдық қалады, ол баспалау аяқталған
соң алынған пішіннен кесіледі. Баспалау
кезінде дайын қнімнің шығуы 70...80 % құрайды.
Баспалау сұлбалары
мен технологиясы. Баспалаудың 2 әдісі
бар – тура және кері. Тура баспалау кезінде
дайындаманы баспаның рамасына бекітілген
контейнерге орналастырады, оның сағылауына
ұяқалыпты орнатады. Баспақ шайбамен бірге
пуансонға қысым түсіретін матрицасы
саңылау арқылы танбаланады. Тура баспалау
кезінде баспаланатын металл ағысының
бағыты пуансонның қозғалу бағытымен
сәйекс келеді.
Кері басплау кезінде
дайындама баспақ рамасына және
баспақ шайбаға тірелетін жабық
контейнерге орналастырады. Әрі
қарай контейнерге дайындамаға
қысым түсіретін матрицасы бар қуыс
пуансон кіреді, нәтижесінде металл пуансонның
кері қозғалу бағытында матрицадағы саңылау
арқылы танбаланады, сонымен бірге берілгенбұйым
(шыбық) қалыптсады.
Тура баспалауу
кезінде дайындама металының
контейнер қабырғасына үйкелуі
деформациялауға кедергіні ұлғайтады
және барлық меалдың деформациялану
дәрежесін жоғарылатады. Баспаланған
шыбықтың сыртқы қабаттарының металы
ішкі қабаттар металына қарағанда көп
дәрежеде деформацияланған болады. Деформацияның
осы бірқалыпты еместігі аз илемді қорытпалар
материалына жарықшақтардың түзілуіне
әкеледі.
Кері баспалау кезінде,
дайындама металының негізгі
бөлігі контейнер қабырғаларына
қатысты қозғалыссыз болғанда, деформация
ошағы дайындама тереңдгіне алысқа
таралмайды және материал аз
дәрежеде дефомацияланады. Бұл
жағдайда баспаланған шыбықта дефомация
біркелкілеу болады. Кері баспалау үшін
түзі баспалау мен салыстылайдарғанда
а күштерді түсіру талап етіледі. Сонымен
қоса, кері баспалау кезінде металл қалдықарының
аз мөлшері алынады (баспақ-қалдық). Алайда
жеке жағдайларда деформацияның төмен
дәрежесі баспаланған металдың алғашқы
дайындама құрылымның ізін, мысалы, қйма
құрылымды сақтауына келтіреді. Бұл жағдайларда
дайындамаларды қалыптаудың алдында соғуға
ұшыратады, бұл тура баспалаумен алынған
дайындамалар үшін талап етілмейді. Ұзын
өлшемді дайындамаларды алу процесін
техникалық орындау да тура баспалау кеінде
оңайырақ болады.
Баспақ-қалдық
түзілуінің негізгі себептері
оның контейнермен жанасуы есебінен
баспалау кезінде дайындама беінің
жедел салқындауы және оның
контейнер қабырғасына үйкелуі
процесінде металдың беттік қабаттарының
қақталуы болып табылады.
Тура баспалаумен
салыстарғанда кері баспалау
әдісі аса үнемді, өйткені ол
кезде металл қалдықтары 5...6%-ға
азаяды және металдың контейнер
қабырғаларына үйкелуінің жоқтығынан
металды баспалау күштері шамамен
25%-ға төмендейді. Алайда қондырғы
конструкциясының күрделілігіне
баспалау үшін бұл әдіс шектелген
түрде қолданылады.
Құбырлар мен қуыс
пішіндері жасау үшін алғашқы
дайындамада алдын ала өтпелі
саңылау алу қажет. Ол үшін контейнерге
орналасқан дайындама алдымен матрица
саңылауынан қандай да бір ара қашықтыққа
шығатын инемен тігіледі. Сонымен бірге
матрицаның және иненің тесігі арасында
сақиналық саңылау түзіледі. Баспалау
процесінде дайындама металы матрица
мен ине арасындағы саңылауға руансонмен
ұңғыланады.
Баспалау кезінде
металды кермелеу коэффициенті
контейнер қимасы ауданының матрица
тесігі қимасының ауданына қатынасына
тең.
Әдетте кермелеу
коэффициенті 8...50, ал кейде одан
да артық шамада болады.
Баспалау кезінде
металдың қысылу дәрежесі һ
контейнердің көлденең қимасының
және матрица тесігі аудандары айырымының
контейнердің көлденең қимасының ауданына
ара қатысымен анықталады.
Қысылу дәрежесі 90 %-ға
жетуі мүмкін.
Баспалау жылдамдығы
пуансонның контейнерде орын
ауыстыру жылдамдығын білдіреді,
ал ағытулық жылдамдығы - онымен металл
матрицадағы тесік арқылы шығатын жылдамдық.
Металды баспалаудың
технологиялық процесіне келесі
сатылар кіреді: кесекті немесе
дайындаманы берілген температураға
дайын қыздыру; қыздырылған меалды
контейнерге беру; металды контейнернен
матрицадағы тесік арқылы таңбалау;
сондай-ақ ақаусыздандру және
ақауларды жою.
Басплауға арналған
негізігі аспаптарға матрица,
баспақ-шайьа, пуансон, контейнер,
сондай-ақ ине және ұстағыш
жатады. Жоғары температуралар және
елеулі жүктемелер жағдайларында
жұмыс істегенде аспапқа ыстыққа
төзімділігі бойынша жоғары талаптар
қойылады.
Баспалау кезінде
аспап ауыр жағдайларда – жоғар
қысымдар мен темпратураларда
жұмыс істейді. Оның тозуын
азайту және матрица мен деформацияланатын
металдың жанасуы бетіндегі үйкелу
коэфициентінің төмендету, металдың матрицадан
аса біркелкі ағызылуына қол жеткізу үшін
машина майы мен графиттен жасалған қоспаны,
молибден дисульфидін, сұйық шыныны және
басқа майлау материалдарын қолданады.