Глинорастиратель СМ-1241

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Сибирский государственный индустриальный университет»

Кафедра строительных технологий и материалов

 

 

Пояснительная записка

К курсовому проекту по дисциплине «Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»

 

 

 

Тема проекта: «Глинорастиратель СМ-1241»

 

 

 

 

 

                                                                              Выполнил: ст. гр. СМ-12

                                                                                                Бутенко А.Е.

                                                                  Проверил: доцент,

                                                                                              Злобин В.И.

 

Новокузнецк 2014 г.

Сибирский Государственный Индустриальный Университет

Кафедра строительных технологий и материалов

 

Задание

На разработку курсового проекта по дисциплине:

«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»

Студенту Бутенко А.Е. группы СМ-12 3 курс

Тема проекта: ГлинорастирательСМ-1241.

Состав проекта:

Введение

Часть 1 Технологическая схема производства

           1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

           1.2 Описание технологического процесса

Часть 2 Глинорастиратели

           2.1Глинорастиратель

           2.2 Устройство глинорастирателя

Часть 3 Охрана окружающей среды

Заключение

Список используемых источников

 

Графическая часть

Общий вид Глинорастирателя СМ-1241

 

Задание выдал: Злобин. В.И.

Задание принял: Бутенко А.Е

Содержание

Введение………………………………………………………………………..4

Часть 1 Технологическая схема производства…  …………………........5

1.1 Выбор и обоснование технологической схемы………  ……..5

1.2 Описание технологического процесса………………………...6

Часть 2 Типы и марки оборудования, применяемые в данном технологическом переделе……....... ……………………………..………...8

2.1 Глинорастиратель..................................................…………..…   .8

2.2 Устройство и работа глинорастирателя СМ-1241...……...…14

Часть 3 Техника безопасности и охрана окружающей среды…… …..16

Заключение…………  …………………………………………………….....17

Список используемых источников……  ………………………………....18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

   Слово «керамика» произошло от греческого «Keramos», что означает «глина». «Керамика» обозначает изделия из смесей глин, песка и других природных материалов. После приготовления смеси придается нужная форма, после чего заготовки обжигаются при высокой температуре. Керамика - это и один из самых современных и передовых материалов, специальные керамические материалы получают все более широкое распространение в строительстве, электронной промышленности, машиностроении, ядерной энергетике. Керамика также один из самых древних отделочных материалов.

Керамические изделия находят большое применение в строительстве. Неограниченные запасы широко распространенного сырья (глин), простота технологии и многовековый опыт производства, а также высокая долговечность их способствовали многообразному применению.

Некоторые виды керамических материалов досего времени являются незаменимыми и наиболее распространенными в строительстве. Так, несмотря на гигантское развитие в последний период стеновых материалов, особенно железобетонных, выпуск глиняного кирпича составляет очень большую долю в производстве всех стеновых материалов. Керамические облицовочные плитки, несмотря на развитие производства облицовочных плиток на основе полимеров, все еще остаются основным материалом для отделки санитарных узлов и других помещений с режимом повышенной влажности, химической агрессивности и высоких гигиенических требований. Для облицовки зданий керамические материалы также не потеряли своего значения, хотя появилось много новых видов облицовочных материалов. Особенно велик рост выпуска таких керамических материалов, как керамзит. Штучный не индустриальный кирпич пока остается основным стеновым материалом, составляя половину всех стеновых материалов, применяемых в настоящее время.

 

 

 

 

 

Часть 1 Технологическая схема производства

1. Выбор и обоснование технологической схемы

 

 Общая схема технологических  этапов производства керамических  материалов и ее характеристика:

  Несмотря на обширный ассортимент керамических изделий, разнообразие их форм, физико-механических свойств и видов сырьевого материала, основные этапы производства керамических изделий являются общими и состоят из следующих операций: добычи сырьевых материалов; подготовки сырьевой массы; формования изделий (сырца); сушки сырца; обжига изделий; обработки изделий (обрезки, глазурования и пр.) и упаковки.

Заводы по производству керамических материалов, как правило, строят вблизи месторождения глины, и карьер является составной частью завода. Разработку (добычу) сырья осуществляют на карьерах открытым способом — экскаваторами. Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспортерами при небольшой удаленности карьера от цеха формовки.

Подготовка сырьевых материалов состоит из разрушения природной структуры глины, удаления или измельчения крупных включений, смешения глины с добавками и увлажнения до получения удобоформуемой глиняной массы.

Подготовка массы заключается в обогащении, дроблении, тонком помоле материалов, растирании, увлажнении и перемешивании массы. Подготовленные материалы керамической массы тщательно смешивают. Различают три способа приготовления керамической массы: пластический, полусухой и шликерный.

Процесс сушки представляет собой комплекс явлений, связанный с испарением влаги с поверхности изделия, перемещением влаги из его внутренней части к поверхности и теплообменом между материалом и окружающей средой. Длительность сушки во многом зависит от скорости перемещения влаги в изделиях от внутренних к наружным слоям, а последнее определяется размерами капилляров и вязкостью воды. Существуют два способа сушки: естественная и искусственная.

Обжиг изделий — важнейший и завершающий процесс в производстве керамических изделий. Этот процесс можно разделить на три периода: прогрев сырых изделий, собственно обжиг и регулируемое охлаждение изделий. В первом периоде из обжигаемых изделий удаляется гигроскопическая и гидратная вода, частично разлагаются карбонаты, сгорают органические примеси и равномерно прогревается вся масса изделия. В начале нагревания при 100-120 єС удаляется физически связанная вода, в температурном интервале 450-650 єС — химически связанная да причем глинистые минералы разрушаются, и глина перелит в аморфное состояние. Дальнейшее повышение температуры обжига приводит к расплавлению части материала, в результате чего происходит спекание массы и образование керамического черепка. Этому процессу соответствует температура 800-1000 єС для легкоплавких глин и 1150-1200 єС для тугоплавких. Температурный режим и длительность обжига зависят от состава шихты. При повышении температуры обжига получают изделия с большей механической прочностью, однако чрезмерное повышение температуры может вызвать деформацию изделий.

После обжига изделия охлаждают. Процесс охлаждения весьма ответственный, при этом недопустим резкий перепад температур и доступ холодного воздуха, так как это влечет за собой образование трещин. Сортировка и хранение керамических изделий. При выгрузке из печи керамические изделия сортируют. Качество изделий устанавливают по степени обжига, внешнему виду, форме, размерам, а также по наличию в них различных дефектов. После сортировки изделия направляют на склад, где хранят до отправки на строительство.

 

1.2 Описание технологического процесса

 

     Усреднение глиняной массы и равномерное распределение добавок в общем объеме имеет важнейшее значение в технологии производства керамики. Степень переработки глины при этом пропорциональна количеству оборудования в технологической линии. От степени обработки глиняной массы зависит качество будущего изделия, поэтому ее тщательное измельчение, устранение посторонних включений и вымешивание имеет первостепенное значение.

  Глинорастиратель представляет собой финишную стадию подготовки глиняной массы перед ее подачей в пресс. Он выгодно отличается от других глинообрабатывающих машин тем, что позволяет воздействовать на глину истирающими, продавливающими и срезающими усилиями, но приложенными в иной, отличной от других машин плоскости. Это приводит к тому, что на конечной стадии переработки продолжается разрушение структуры глины.

  При использовании многокомпонентных масс (когда глина используется в смеси с технологическими добавками: шамот, песок, опилки, шлаки и др.) обеспечивается высокая степень гомогенизации.

   Переработка шихты в глинорастирателе позволяет улучшить и стабилизировать многие свойства: повысить пластичность, выровнять (а в некоторых случаях и значительно снизить) значение коэффициента чувствительности к сушке, что играет важную роль при современных ускоренных режимах сушки, а также придать готовым изделиям более равномерную окраску (при использовании красителей) и улучшить их внешний вид в целом.В новом исполнении глинорастирателя предусмотрена возможность доувлажнения шихты на 1–5 %. Для этого в чаше установлены четыре форсунки подачи воды.

   В глинорастирателе масса перемешивается, переминается, вспушивается и измельчается. Шихта подается сверху через бункер в чашу, где захватывается лопастями вращающейся крыльчатки. В чаше шихта перемешивается, одновременно продвигаясь к протирочным решеткам, установленным по наружному диаметру чаши. Ножи крыльчатки протирают массу через отверстия решеток. После прохождения через отверстия решеток, шихта в виде гранул падает на поверхность тарели, которая вращается в направлении противоположном вращению крыльчатки. Благодаря этому создается равномерный слой массы, который скребком отводится на ленту конвейера или на другое подающее устройство. «Нарезанная» глинорастирателем масса намного предпочтительней для пресса, т.к. она более пластична и снижает нагрузку на шнековый вал.

 

 

 

 

 

Часть 2Типы и марки оборудования,применяемые в данном технологическом переделе

2.1 Глинорастиратель

  Для вторичного измельчения и обработки глиняной массы применяют дырчатые вальцы, бегуны мокрого помола и глинорастиратели. В зависимости от свойств массы и требуемой степени ее обработки в технологическую линию включают ту или иную машину или две из них. Дырчатые вальцы СМ-396 А (рис.38) состоят из двух пустотелых валков 1 и 6, вращающихся навстречу один другому. Каждый валок состоит из литого барабана со сквозными окнами на поверхности и центральной ступицы. К поверхности барабана прикреплено шесть сменных плит (бандажей) со сквозными продолговатыми или круглыми отверстиями, расположенными против окон. Оси отверстий в бандажах наклонены к образующей валков под углом 45°. Каждый ряд отверстий одного валка расположен против сплошной дорожки другого, валка.

Быстроходный валок 6 вращается на валу 4, соединенном через муфту сцепления 11 с редуктором 7 и через тексропную (клиноременную) передачу с электродвигателем 9. Подшипники 10 вала 4 укреплены неподвижно на литой раме 3, а подшипники 12 валка - в ползунах к быстроходному валку. Валок приводится в движение с помощью электродвигателя 9 через соединительную муфту 11 редуктора. В дырчатых вальцах глина раздавливается между валками, истирается и затем продавливает через отверстия, в бандажах внутрь барабана и из него скатывается на конвейер 5.

Перед обработкой массы на дырчатых вальцах, необходимо ее предварительно увлажнять. При oбработке неувлажненной полусухой глины создается неоднородная плотная структура крупных гранул. На дырчатых вальцах лучше обрабатывать глину, влажность которой близка к формовочной.

При включении в технологическую линию дырчатых вальцов качество массы улучшается, а прочность высушенных изделий возрастает.

В процессе эксплуатации дырчатых вальцов необходимо своевременно очищать отверстия в валках, не допуская их забивания. Периодически по мере выработки бандажей следует заменять их новыми. Необходимо также следить за тем, чтобы валки плотно прилегали один к другому, не образуя зазора.

Пуск и остановку дырчатых вальцов, а также общее наблюдение за ними выполняют так же, как и при эксплуатации камневыделительных вальцов.

 

Бегуны мокрого помола используют для вторичного измельчения плотной медленно набухающей глиняной массы при ее пластической обработке. На кирпичных заводах применяют бегуны мокрого помола с неподвижной чашей и вращающимися вокруг катками вертикального вала.

Бегуны мокрого помола СМ - 365 (рис.39) являются наиболее мощными и состоят из следующих основных узлов: станины 20, представляющей собой металлические колонны, которые связаны крестовиной; ступицы; чугунной чаши 16, в которой расположены стальные плиты 17 с овальными продолговатыми отверстиями и сплошные плиты 18; вертикального вала 4, нижним концом опирающегося на шариковый подпятник; центральной головки; двух катков 22; разгрузочной тарели 13 и кожуха 8.

Рабочим органом являются катки. Они состоят из корпуса 5 и чугунного бандажа 6. Бандаж соединяют с корпусом клиньями, которые вставляют в пазы между корпусом и бандажом и стягивают болтами. Катки вращаются одновременно вокруг горизонтальной оси и вертикального вала 4. В ступице бандажей катков установлены два подшипника для оси катка.

На ось катка насажен кронштейн со скребком 21 для очистки поверхности катка от глины катки установлены на одинаковом расстоянии от вертикального вала с тем, чтобы перекрывать большую площадь на чаши.