Отчет по производственной практике на Амвросиевском заводе ПАО «ХайдельбергЦемент Украина»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ  УКРАИНЫ

ДОНБАССКАЯ  НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА  И АРХИТЕКТУРЫ

Кафедра  “ Кафедра технологий строительных конструкций, изделий и материалов”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ НА АМВРОСИЕВСКОМ ЗАВОДЕ ПАО

«ХайдельбергЦемент Украина»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила ст. гр. ТСК-42

Руденко М.Д.

Проверил  руководитель практики: доц. Губарь В.Н.

 

 

 

 

 

 

 

Макеевка 2013 г.

СОДЕРЖАНИЕ

 

Раздел 1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

 

Раздел 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА

 

Раздел 3. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

 

Раздел 4. ОХРАНА ТРУДА ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ

 

ПЕРЕЧЕНЬ  ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

 

HeidelbergCement  присутствует на  рынке Украины с 2001 г.   
Сегодня Группа занимается производством цемента (ПАО «ХайдельбергЦемент Украина» /цементные заводы в г. Кривой Рог и г. Днепродзержинск,  пгт. Новоамвросиевское Донецкой обл.   и г. Енакиево/),  товарного бетона (ООО «ХайдельбергБетон Украина»  /БСУ в гг. Кривой Рог, Луганск/), гранитного щебня (карьеры в Днепропетровской и Киевской обл.). 
Предприятия Группы производят широкий спектр высококачественного цемента, бетона и песчано-гравийных смесей. Предприятия имеют сертификат управления качеством согласно стандарту ISO 9001 и сертификат на систему экологического управления ISO 14001. На украинских предприятиях Группы HeidelbergCement трудятся   1400 работников.

Амвросиевский завод

Амвросиевский цементный завод – один из старейших цементных предприятий Украины.  
Он имеет 6 технологических линий по обжигу клинкера, 8 мельниц помола цемента.   
 
Завод  производит:

 

• портландцемент
• шлакопортландцемент
• сульфатостойкий портландцемент

Завод располагает  собственной сырьевой базой. Мергель  и мел добываются в принадлежащих  предприятию карьерах. Их запасы –  значительны, а качество мергеля  – одно из лучших в Европе.  
 
С 2006 года завод входит в состав Группы HeidelbergCement. 
  
Реализация целого ряда инвестиционных проектов, модернизация технологических процессов, научная организация труда с учетом мирового опыта компании HeidelbergCement позволила значительно увеличить объемы производства, решать вопросы экологической защиты окружающей среды. Опыт специалистов и профессиональный менеджмент способствуют росту стабильности предприятия.  
 
Цемент, произведенный заводом, использовался на строительстве великих строек бывшего Союза: ДнепроГЭСа, Магнитки, космодрома Байконур, Московского метрополитена, телебашни Останкино.Ныне он также востребован при строительстве объектов повышенной важности: атомных станций, гидросооружений…  
 
В настоящее время с   использованием нашего цемента завершается строительство отвечающего мировым стандартам стадиона «Донбасс Арена», сооружается взлетная полоса Донецкого аэропорта.

Ф акты из истории  
 
2006 год - исполнилось 110 лет производству цемента в Амвросиевском районе.  
Наш цемент имеет мировую славу и вековое качество, отмеченное международными наградами.  
Предприятие вошло в состав Группы  HeidelbergCement  
 
1953 год - введено в эксплуатацию головное производство Амвросиевского цементного комбината – Новоамвросиевский цементный завод. Все последующие десятилетия идет его непрерывная технологическая реконструкция. Продолжается увеличение мощностей, в том числе за счет внедрения передовых технологических процессов приготовления шлама, обжига клинкера и помола цемента.  
1965 год - на предприятии впервые в Советском Союзе разработана технология производства сульфатостойкого портландцемента марки «400», а в 1967 году – марки «500», используемого в шахтном гидротехническом и транспортном строительстве.  
1966-1967 г.г. - построены 7-я и 8-я технологические линии с вращающимися печами Ø 5х185м.  
1994 год – Амвросиевский цементный комбинат преобразован в ОАО «Донцемент»  
1994 год - пущен в эксплуатацию новый Карповский мело-мергельный завод.  
1995 год - введено в эксплуатацию упаковочное отделение, позволяющее тарировать цемент в евроупаковку. Фасовка осуществляется на оборудовании германской фирмы «MÖllers».  
1997 год - предприятие награждено Золотым Международным призом Европы «За качество».  
2000 год - за высокое качество и конкурентоспособность производимой продукции завод получает общенациональную награду «Вища проба». Продукция предприятия введена в национальный каталог «Реестр лучших товаров Украины».  
2006 год - завод вошел в состав Группы HeidelbergCement.  
2007 год - вошел в строй новый комплекс автотерминала c контрольно-пропускным пунктом.  
На заводе начато движение «Мы хотим стать зеленым заводом!»  
 
2009 год - все цементные заводы Группы HeidelbergCement  
в Украине ведут свою деятельность как единое юридическое лицо ПАО "ХайдельбергЦемент Украины»

 

Реализация продукции  
Амвросиевский завод ПАО «ХайдельбергЦемент Украина» реализует свою продукцию под торговой маркой   

Отгрузка цемента  производится:  

• железнодорожным и автомобильным транспортом;
• навалом и в таре

Предприятие реализует  цемент, тарированный в мешок весом 25 кг и 50 кг, а также упакованный  по евростандарту в бесподдонный контейнер весом 1 950кг 
(мешки весом 50 кг)  
Тарируется цемент следующих марок:

• ШПЦ III/А – 400
• ПЦ II/Б-Ш-400
• ПЦ II/А-Ш-500

 

Амвросиевский филиал  
ПАО «ХайдельбергЦемент Украина»  
ул. 12 Декабря, 14  
пгт. Новоамвросиевское  
Амвросиевский р-н  
Донецкая обл.  
87333 Украина  
тел.: +380625922518  
факс:+38 06259 244 72

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА

 

На данном объекте я ознакомилась с технологическим  процессом производства портландцемента  по мокрому способу.

Важнейшими  технологическими операциям при  производстве портландцемента являются:

а) добыча материала и приготовление сырьевой смеси;

б) превращение  ее путем сильного обжига в клинкер;

в) помол  клинкера в тонкий порошок с небольшим  количеством некоторых добавок.

Добыча  сырья является одной из важных ступеней в производстве цемента. Месторождения  сырья цементной промышленности чаще всего разрабатывают открытым способом, при котором добыча ведется  непосредственно с земной поверхности. После добычи сырье транспортируют на завод-изготовитель различными способами доставки, которые определяются свойствами сырья, рельефом местности, расстоянием от карьера до завода и технико-экономическими показателями для различных видов транспорта. Существуют следующие способы транспортировки: ж/д, с помощью автотранспорта, воздушно-канатных дорог, конвейерно-ленточными транспортерами, а также с помощью водного транспорта. Далее, добытое и доставленное сырье подвергается дроблению. Конечная тонкость дробления определяется крупностью питания мельницы. После перечисленных операций готовят сырьевую смесь. Для производства портландцемента в качестве сырьевых материалов применяют главным образом карбонатные (известняк, мел, известняк-ракушечник и др.) и глинистые (глина, глинистый сланец, лесс и др.) породы, а так же другие природные виды сырья и искусственные материалы, получаемы в виде промышленных отходов. Содержание карбонатных и глинистых пород в сырьевой смеси, как правило, - 75-80% и 20-25%. Помимо основных сырьевых материалов в производстве портландцемента используют и различные корректирующие добавки. Карбонатные породы могут быть представлены в виде известняка, мела, известняка-ракушечника, известнякового туфа и т. д. Во всех этих породах наряду с CaCO₃ могут содержаться примеси глинистых веществ, доломита, кварца, гипса. Особенно хорошим сырьем является мел, т. к. он легко измельчается при добавлении воды. В качестве глинистого сырья обычно используют глину или глинистый сланец. В качестве промышленных отходов на некоторых цементных заводах широко применяются доменные шлаки (отходы от выплавки чугуна), а так же нефелиновый шлам - отход производства алюминия из нефелинов. Нефелиновый шлам может полностью заменить глинистый компонент в сырьевой смеси и примерно на 50% карбонатный. Использование техногенного сырья весьма перспективно, это позволяет утилизировать отходы других производств и снизить расход топлива на обжиг, так как техногенное сырье частично уже прошло тепловую обработку.Используемое топливо для производства портландцемента.В цементной промышленности используют твердое, жидкое и газообразное топливо. Предпочтительно применение твердого топлива с теплотой сгорания не ниже 20 МДж/кг, зольностью не выше 10-12%, с содержанием летучих компонентов 20-30%. В качестве твердого топлива используют каменные и бурые угли, коксовую мелочь, горючие сланцы.В качестве жидкого топлива применяют мазут – смесь углеводородов, испаряющихся и разлагающихся при высоких температурах.В качестве газообразного топлива применяют природный газ, смесь природного газа с газом подземной газификации, а также коксовый газ – продукт коксования каменных углей. Газ – наиболее дешевый и удобный вид топлива, несмотря на меньшую светимость пламени, что обуславливает необходимость повышения удельного расхода топлива. Он не требует устройств для хранения , не дает отходов при сгорании, не загрязняет атмосферу. Применение газа облегчает автоматизацию процесса сжигания топлива и технологического процесса в целом.

Приготовление шлама.

Сырье на завод доставляется обычно большегрузным автотранспортом, хотя возможно использование ленточных  конвейеров или гидротранспорта. Иногда цементные заводы строят возле обширных залежей глины. Тогда глина дробится непосредственно на месте добычи и, перемешанная с водой поступает  в глиноболтушку непосредственно по трубопроводам.

Твердые породы предварительно дробят в дробилках (двух- или трехста-дийное дробление) до размеров кусков 8-10 мм. Мягкие породы (глину и мел) измельчают в дробилках до кусков размером 100 мм, а затем распускают в глиноболтушках (железобетонных круглых резервуарах) диаметром до 10 и высотой 2,5-3,5 м, футерованных изнутри чугунными плитами. В центре болтушки вращается крестовина с прикрепленными к ней стальными граблями для измельчения глины. Глину в болтушку подают небольшими порциями вместе с водой. Грабли разбивают большие куски на зерна размером не более 3-5 мм, которые легко распускаются в воде. Полученный шлам насосами перекачивается в расходные бункера сырьевой мельницы для помола с дробленым известняком. Если в качестве карбонатного сырья используется мел, то его предварительно (после дробления) вместе с глиной распускают в болтушках, а затем домалывают в мельницах. Крупные включения собираются на дне резервуара и периодически удаляются.

Качество цемента существенно  зависит от химического состава  сырьевой смеси, поступающей на обжиг. Однако из-за неоднородности сырья  химический состав может изменяться. Поэтому необходимо постоянно следить  за химическим составом шихты и корректировать его в процессе работы. Но контролировать состав путём непосредственного  забора проб из печи невозможно. Контроль достигается использованием вертикальных и горизонтальных шламбассейнов. Шлам из мельницы подается сначала в первый вертикальный бассейн. Шлам другого состава поступает во второй вертикальный бассейн. Зная точный химический состав этих двух шламов, можно рассчитать состав требуемого шлама. Путем перекачивания нужных количеств шлама из этих бассейнов в третий получают готовый для обжига шлам. При перекачивании откорректированного шлама в вертикальный бассейн его тщательно перемешивают струями сжатого воздуха (аэрируют). Перед подачей в печь шлам из вертикального бассейна перекачивают в горизонтальный, где его перемешивают механическим способом.

Порционное корректирование  состава шлама - довольно длительная и трудоемкая технологическая операция. К тому же этот процесс периодический. Более перспективен поточный способ приготовления сырьевого шлама.

Химический состав шлама  постоянно проверяется автоматически  работающими пробоотборниками и  рентгеновским квантометром. Шламы из двух бассейнов смешиваются и попадают в третий - расходный, пройдя предварительно экспресс-анализ с помощью сложных электронных устройств.

Обжиг сырьевых шихт

Эта важнейшая операция, как при мокром, так и при  сухом способе производства происходит в основном во вращающихся печах.

Обжигают сырьевую смесь (шлам) во вращающихся печах различной  длины и диаметра (рис 1). Топливо  в виде газа или каменноугольной  пыли вдувается в печь с нижнего  конца. Дымовые газы с температурой 150-200^°С удаляются со стороны верхнего конца.

Рис. 1 Схема вращающейся  печи для обжига цементного клинкера

По характеру процессов  температурные зоны в печи называют: 1- до 200^оС испарения (сушка шлама); 2- 200-800^оС - подогрева; 3- 800-1000^оС - декарбонизации; 4- 1000-1300^оС - экзотермической реакции; 5- 1350-1450-1350^оС - спекания; 6- 1300-1000^оС - охлаждения.

В зоне 3 происходит процесс  разложения CaCO₃ по схеме

CaCO₃→CaO + CO₂

CaO в свою очередь вступает в соединения с элементами глинистого компонента CaO×Fe₂O₃; CaО×SiO₂; CaO×Al₂O₃.

В зоне 4 происходит насыщение  этих соединений до соответствующих  клинкерных материалов. В зоне 5 образуется основная часть портландцементного клинкера - кальцевый силикат 3CaCO×SiO₂

Для утилизации теплоты отходящих  газов и повышения степени  теплообмена между материалом и  горячими газами используют различного вида теплообменные устройства. Так, в печах длиной 185 м, работающих по мокрому способу, применяют фильтры-подогреватели, цепные завесы (рис.2) и металлические  внутрипечные теплообменники (рис.3) .

Рис.2 Цепные завесы ( а - гирляндная, б - со свободно висящими концами)

Рис.3 Общий вид  внутрипечных теплообменников: а – пересыпающие лопасти, б – ячейковый металлический, в – ячейковый керамический, г – звеньевой, д – арочный, е – циклоидный, ж – цепной

Фильтры-подогреватели устанавливают  в холодной части печи на расстоянии 3-5 м. Фильтры-подогреватели снижают  запыленность отходящих газов до 2-3% и уменьшают расход теплоты  на 210 кДж/кг. Повышение температуры  газов и их запыленности приводит к загустеванию шлама. Влажность шлама, выходящего из фильтра-подогревателя, не должна быть ниже 33-35%, а температура газов в этой зоне - не более 200 ^оС.

На расстоянии 1 м от фильтра-подогревателя  устанавливает цепные завесы. Длина  цепной зоны 40-50 м, масса цепей 170-225 т, поверхность цепей 3500 - 4500 м² . Цепи обычно навешиваются двумя способами: свободно свисающими концами или гирляндами. Причем последний метод крепления эффективнее. Цепи аккумулируют теплоту газов и передают ее шламу, ускоряя тем самым процесс сушки. Из цепной зоны шлам выходит в виде гранул.

В зоне подогрева печи устанавливают  металлические теплообменники. Применение таких теплообменных устройств  увеличивает интенсивность подогрева  материала, который разделяется  на несколько мелких потоков. Открытая поверхность материала и скорость прогрева увеличивается, а температура  газов снижается, что предохраняет цепи от преждевременного выгорания. Однако на этом участке печи резко возрастает пыление материала. Для снижения пылевыделения рекомендуется следить  за влажностью материала, которая не должна превышать 2-3%.