Промежуточного вала коробки передач КАМАЗ

Операция 035 Сборка 0,985

1. Установить кольцо шестерни  на промежуточный вал.

2. Установить подшипник роликовый  передний на промежуточный вал.

3. Напрессовать подшипник роликовый  передний на вал до упора  в кольцо шестерен.

Приспособление – спутник, оправка, молоток слесарный.

Операция 040 Разгрузка 0,915

Снять промежуточный вал в сборе с приспособления – спутника конвейера и установить на грузонесущий конвейер для отправки на сборку коробок передач.

Часть промежуточных валов уложить в тару для отправки на запасные части.

Приспособление захватное, электротельфер, тара.

 

4. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ  И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

 

4.1 Уточнение годовой  программы сборки узла

 

Годовая программа сборки промежуточного вала коробки передач автомобиля КамАЗ определяется исходя из плана выпуска автомобилей КамАЗ с учетом плана выпуска по меркам количества расхода данного узла на один автомобиль и количества узлов выпускаемых на запасные части.

Результаты расчета оформляем в виде таблицы 1.

 

Таблица 1 – Годовая программа сборки узла

Перечень марок автомобилей	Годовой план выпуска Nв шт.	Количество на один автомобиль шт.	Количество узлов на плановый выпуск шт.	Количество узлов для выпуска на з/ч шт.	Итоговая программа выпуска Nc шт.
КамАЗ	200000	1	200000	20000	220000

 

 

4.2 Расчет трудоемкости  сборки узла

 

Трудоемкость выполнения сборочных работ для каждой операции сборки ведем по базовому варианту технологического процесса:

 

T =   (4.2.1)

 

где Т – трудоемкость технологической операции, н/час

Nс – программа сборки узла, шт.

t – норма времени на операцию, мин.

Расчет выполним для сборочных операций без учета переходов. Технологический процесс дифференцирован на узловую и общую сборку. Общая сборка выполняется при этом с учетом такта выпуска узлов в специальных приспособлениях – спутниках.

 

Операция 005

 

Т005 =   н/час

 

Операция 010

 

Т010 =   н/час

 

Операция 015

 

Т015 =   н/час

 

Операция 020

 

Т020 =   н/час

 

Операция 025

 

Т025 =   н/час

 

Операция 030

 

Т030 =   н/час

 

Операция 035

 

Т035 =   н/час

 

Операция 040

 

Т040 =   н/час

 

Таблица 2 – Сводная ведомость трудоемкости выполнения программы сборки

Содержание операций	Норма времени, tшт мин.	Трудоемкомкость, Т, н/час	Используемое оборудовании и оснастка
1	2	3	4
005 Установка промежуточного  вала в приспособление – спутник  и запрессовывание шпонки	0,980	3593,33	Приспособление – спутник, оправка, молоток слесарный
010 Запрессовывание шестерни третьей передачи до упора в бурт промежуточного вала	0,915	3355,0	Пресс гидравлический, оправка, технологические пластины
015 Запрессовывание шпонки в паз промежуточного вала и напрессовывание шестерни четвертой передачи	0,998	3659,33	Пресс гидравлический, оправка, молоток слесарный, пластины технологические
020 Сборка Установка на промежуточный вал втулки распорной и запрессовывание шпонки	0,900	3300,0	Приспособление – спутник, молоток слесарный
025 Установка Нагревание и установка на пресс шестерни привода промежуточного вала вала	0,982	3600,7	Ванна металлическая с маслом, клещи
030 Запрессовывание Напрессовывание шестерни привода промежуточного вала до упора в распорную втулку	0,997	3655,7	Пресс гидравлический, оправка, пластины технологические
035 Сборка Установка на промежуточный вал кольца шестерен и напрессовывание подшипника роликового переднего до упора в кольцо шестерен	0,985	3611,7	Приспособление – спутник, оправка, молоток слесарный
040 Разгрузка Установка промежуточного вала на грузонесущий конвейер, закладка части валов в тару на зап. Части	0,915	3355,0	Приспособление захватное, электротельфер
	7,672	28130,76

 

 

4.3 Расчет количества  оборудования и оснастки

 

Расчетное количество оборудования и оснастки по всем операциям, учитывающимся в таблице 2 определяем по формуле:

 

Ср =   , (4.3.1)

 

где Т – трудоемкость операции, н/час

Fэф – эффективный фонд времени работы оборудования, час

Квн – коэффициент выполнения норм времени (принимаем 1.1)

После расчета оборудования определяем коэффициент загрузки и процент загрузки рассчитанного оборудования или оснастки по формуле:

 

К3 = Ср / Спр , (4.3.2)

 

где Ср – расчетное количество оборудования или оснастки, шт.

Спр – принятое количество оборудования или оснастки, шт.

 

П3 = К3 ·100% , (4.3.3)

 

Выполняем расчеты

Операция 005

Ср =   Спр = 1

К3 = 0,814/1 = 0,814

П3 =0,814·100% = 81,4%

 

Операция 010

 

Ср =   = 0,760 Спр = 1

К3 = 0,760/1 = 0,760

П3 =0,760·100% = 76,0%

 

Операция 015

 

Ср =   = 0,829 Спр = 1

К3 = 0,829/1 = 0,829

П3 =0,829·100% = 82,9%

 

Операция 020

 

Ср =   = 0,747 Спр = 1

К3 = 0,747/1 = 0,747

П3 =0,747·100% = 74,7%

 

Операция 025

Ср =   = 0,815 Спр = 1

К3 = 0,815/1 = 0,815

П3 =0,815·100% = 81,5%

 

Операция 030

 

Ср =   = 0,828 Спр = 1

К3 = 0,828/1 = 0,828

П3 =0,828·100% = 82,8%

 

Операция 035

Ср =   = 0,818 Спр = 1

К3 = 0,818/1 = 0,818

П3 =0,818·100% = 81,8%

 

Операция 040

 

Ср =   = 0,760 Спр = 1

К3 = 0,760/1 = 0,760

П3 =0,760·100% = 76,0%

 

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

 

К3ср =   , (4.3.4)

К3ср = (0,814+0,760+0,829+0,747+0,815+0,828+0,818+0,760)/8 = 0,796

 

Определяем средний процент загрузки:

 

П3ср = К3ср ·100% (4.3.5)

П3ср = 0,796 ·100% = 79,6%

 

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

 

Таблица 3 – Расчет количества оборудования и технологической оснастки

Наименование технологической операции	Наименование оборудования	Трудоемкость операций Тi, н/час	Расчетное количество оборудования Ср	Принятое количество оборудования Спр	Коэффициент загрузки К3
1	2	3	4	5	6
005 Установка	Приспособление – спутник, оправка, молоток слесарный	3593,33	0,814	1	0,814
010 Запрессовывание	Пресс гидравлический, оправка, технологические пластины	3355,0	0,760	1	0,760
015 Запрессовывание	Пресс гидравлический, молоток слесарный, пластины технологические	3659,33	0,829	1	0,829
020 Сборка	Приспособление – спутник, молоток слесарный	3300,0	0,747	1	0,747
025 Установка	Ванна металлическая с нагретым до 70° с маслом, клещи	3600,7	0,815	1	0,815
030 Запрессовывание	Пресс гидравлический, оправка. Пластины технологические	3655,7	0,828	1	0,828
035 Сборка	Приспособление – спутник, оправка, молоток слесарный	3611,7	0,818	1	0,818
040 Загрузка	Приспособление захватное, электротельфер	3355,0	0,760	1	0,760

 

 

Определяем уровень механизации работ:

 

Умр =   · 100% , (4.3.6)

 

где Тм – суммарная трудоемкость работ, выполняемых механизированным способом, н/час

Т – общая трудоемкость процесса сборки, н/час

 

Умр =   · 100% = 49,9%

 

4.4 Расчет численности  промышленно – производственного  персонала

 

Расчет начинаем с составления баланса рабочего времени.

 

Таблица 4 – Баланс рабочего времени одного рабочего на 2007 год

Показатели	Ед. измер.	2007 год
1	2	3
1 Число календарных дней	дни	365
2 Нерабочие дни	дни	115
3 Номинальный фонд времени	дни	250
4 Плановые неявки на  работу	дни	33
5 Полезный фонд времени  одного работника	дни	217
6 Средняя продолжительность  рабочего дня	час	8
7 Потери, связанные с сокращением  рабочего дня	час	0,05
8 Средняя продолжительность  рабочего дня	час	7,95
9 Номинальный годовой  фонд рабочего времени	час	2070
10 Полезный фонд рабочего  времени	час	1725

 

 

4.4.1 Расчет численности  основных рабочих

Рассчитываем численность основных рабочих по всем операциям:

 

Ро =   , (4.4.1.1)

 

где Ро - плановая явочная численность основных рабочих на весь процесс сборки;

Т – трудоемкость операций, н/час;

S – количество рабочих смен (принимаем 2);

Fn – годовой номинальный фонд одного рабочего;

Квн – коэффициент выполнения норм (1,05…1,15).

Произведем расчеты:

Операция 005

 

Ро =   = 0,789 , принимаем 1 чел.

 

Операция 010

Ро =   = 0,737, принимаем 1 чел.

Операция 015

Ро =   = 0,804 , принимаем 1 чел.

Операция 020

Ро =   = 0,725 , принимаем 1 чел.

Операция 025

Ро =   = 0,791 , принимаем 1 чел.

Операция 030

Ро =   = 0,803 , принимаем 1 чел.

Операция 035

Ро =   = 0,793 , принимаем 1 чел.

Операция 040

Ро =   = 0,737 , принимаем 1 чел.

Итого: 8 человек

Результаты расчетов заносим в таблицу 5

 

Таблица 5 – сводная ведомость явочной численности основных рабочих

Профессия	Кол-во оборудования	Кол-во человек	В том числе по разрядам
			1	2	3	4	5	6
Слесарь-сборщик	8	8			5	3
Итого:	8	8			5	3

 

 

Рассчитаем средний тарифно – квалификационный разрядк

 

Rср =   , (4.4.1.2)

Rср =   = 3,37

 

4.4.2 Расчет численности  вспомогательных рабочих

Явочная численность вспомогательных рабочих не должна превышать 30% от явочной численности основных рабочих

Рвсп = 0,3 · Росн ,

Рвсп =0,3 · 8 = 2,4; принимаем 3 чел.

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.

 

Таблица 6 – Сводная ведомость численности вспомогательных рабочих

Профессия	Количество человек	В том числе по разрядам
		1	2	3	4	5	6
Транспортный рабочий	1		1
Наладчик	1				1
Контролер ОТК	1			1
Итого:	3		1	1	1

 

 

Рассчитываем средний тарифно – квалификационный разряд:

 

Rср =   =   = 2,33

 

4.4.3 Расчет численности  руководящего состава и специалистов

Расчетное количество РиС принимает в средней 15-20% от явочной численности основных и вспомогательных рабочих.

Ррис = (15% · (Ро+ Рвсп)) · 100% , (4.4.3.1)

Ррис = 0,15 · (8+3) = 1,65, принимаем 2 чел.

Результаты расчета заносим в таблицу 7.

 

Таблица 7 – Сводная ведомость численности руководителей и специалистов

Руководители и специалисты	Количество человек	%
Мастер	1	50
Инженер технолог	1	50
Итого:	2	100

 

 

Результаты расчетов численности промышленно – производственного персонала заносим в таблицу 8.

 

Таблица 8 – Сводная ведомость и структура средне – списочной численности ППП

Категории ППП	Количество человек	Удельный вес в % от общей численности
Основные рабочие	8	61,5
Вспомогательные рабочие	3	23,0
РиС	2	15,5
Итого:	13	100

 

 

Рассчитаем уровень механизации труда:

 

Умт =   , (4.4.3.2)

 

где Ро – среднесписочное количество основных рабочих

Робщ – общее количество ППП

Умт =   = 61,5%

 

4.5 Производственная оценка  разработанного процесса сборки

 

Производственную оценку разработанного технологического процесса сборки оси передней проведем по следующим показателям:

4.5.1 Такт поточной сборки  изделия

 

tg =   , (4.5.1)

 

где Д – число рабочих дней в году;

С – число рабочих смен за день;

Тсм - продолжительность смены или средняя продолжительность рабочего дня, (час);

Тоб - потери времени в течение смены на обслуживание рабочих мест, (час); Тоб – 0,15

Тn – потери времени на перерывы в работе для отдыха и естественных надобностей рабочих в течение смены, (час); Тn = 0,1

 - коэффициент, учитывающий потери  времени на ремонт сборочного  оборудования (зависит от уровня  механизации и автоматизации  процесса сборки);   = 0,97

Nc – программа сборки

tg =   = 1,024 мин.