Задатки и способности человека

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Р Е Ф Е Р А Т

НА ТЕМУ

«ЗАДАТКИ И СПОСОБНОСТИ  ЧЕЛОВЕКА»

 

 

 

 

 

 

 

 

Составил:

ученик 10-Б класса

Домин Сергей.

 

 

 

г. Саратов-2003 г.

 

Фарфор-вид  тонкой керамики

 

Привезли на машине

Драгоценный товар,

Голубые кувшины

В Бухару на базар.

Сгусток розовой глины

С хорезмийской резьбой.

Голубые кувшины,

Небосвод голубой.

Э. Бабаев

 

     “Фарфор рождается в огне”. Основным сырьем для изготовления фарфора послужила глина, изделия из которой должно пройти через огонь, иначе оно не станет крепким. Глина пластична, а изделия из нее не подвержено ни окислению, ни воздействию бактерий. Оно практически вечно.

       Фарфор был впервые получен в Китае в 6-7 веках. Фарфор- это белые, звонкие изделия, просвечивающийся в тонком слое. Спечены они настолько плотно, что их водопоглощение всего пол процента. Сначало из фарфора делали только посуду, покрывая ее глазщурью. Но затем из фарфора делали скамьи, беседки, а в 1415г. построили Нанкинскую пагоду. Сосуды из фарфора были в Китае и музыкальными инструментами: постукивание тонкой палочкой об их стенки раждало милодию.

      В Европу китайский  фарфор привезли в 1508г. португальские  купцы. Порой китайский фарфор  ценился на вес золота. Китайцы  хронили секрет изгатовление  фарфора. Первым в Европе раскрыл  тайну китайского фарфора молодой саксонский химик Иоганн Бетгер, произошло это в начале 18 века.

      В России китайский  фарфор впервые открыли почти  в одно и тоже время ученый  Д. И. Виноградов и керамист  практик И. Гребенщиков. Вот  как записан Виноградовым рецепт  фарфора: “Возьми кварца прокаленного 768 частей, глины подготовленной 384 части, алебастра отсеянного 74 части.

      Основными компонентами для изготовления  фарфора является глина и каолин. Фарфор делают “мягкий” и “твердый”. В “мягком” меньше каолина и больше плавней: 20-60% костяной золы (фосфорно-кислый кальций), полевой шпат (калиевый (ортоклаз)- K₂O x Al₂O₃ x 6SiO₂, натриевый (альбит)- Na₂O x Al₂O₃ x 6SiO₂. кальциевый (анортит)- CaO x Al₂O₃ x 2SiO₂, и кварц (SiO₂). Также в состав “мягкого” фарфора могут добавлять фритту, которую получают сплавлением песка с плавнями. В ней также есть сода, гипс, калийная селитра, поваренная соль, аммиачные квасцы, мел с известковым мергелем. Чтобы масса стала пластичней, дают добавки клейкие органические вещества. Обжигают такой фарфор при температуре более низкой (на 100-200⁰). Хотя его называют “мягким” он достаточно тверд, но хрупок.

         Самый прочный, самый стойкий  (химический и термический)- “твердый” фарфор. Чайная, столовая посуда, дикаротивные изделия- из него. Важнейший компонент такого фарфора - полевой шпат. Чистых полевых шпатов в природе мало. Их заменяют некоторыми гранитами, нефелиновыми сиенитами и особенно пегматитами.

Чтобы сделать  фарфор белее - вводят бентониты (глинистый материал, прекрасно связывающий массу).

      Материалы, которые используются, как плавней, очень твердые,  поэтому их перед дроблением  выплавляют при температуре 900-1000 ⁰С. Обжиг- основной процесс в керамическом производстве. Затем материалы промывают и дробят. Дробление осуществляют в специальных агрегатах-бегунах. Тонкий помол осуществляют в шаровой мельнице. Это барабаны, наполненные кремневыми шарами. В них одновременно добавляют воду. Глину и каолин разбалтывают с водой в лопаточных или пропеллерных мешалках, в результате чего образуется так называемый шликер. Помол не пластичных материалов осуществляется 5-7 (иногда 13-16) часов. Проверка помола осуществляется через сито с сеткой в 1000 отверстий на 1 кв.см. Размолотые не пластичные материалы и глинистый шликер в специальных мешалках окончательно смешивает, затем массу снова пропускают через сито в 1600-4900 отверстий на 1 кв.см. Далее масса проверяется электромагнитом (для удаления из него железа). Этот состав содержит до 50-70% воды. Из такой массы фарфор не изготавливают. Формируют фарфоровые изделия двумя способами – пластичным (допустимая влажность 22-25%) и способом литья (допустимая влажность 30-34%). Есть еще третий способ-прессование из порошков (способ полусухого прессования). Его используют при изготовлении электрофарфоровых и электроизоляционных изделий (допустимая влажность 7-11%).

        Снижение влажности осуществляется  в специальных фильтрпрессах,  которые состоят из 40-60 чугунных рам, между которыми натянуты фильтровочные полотна. Редкая фарфоровая масса нагнетается в фильтрпресс диафрагмовыми насосами под давлением 8-10 атмосфер. При этом вода стекает вниз, а между полотнами остаются пласты фарфоровой массы, называемые коржами. Чтобы сделать массу более однородной и удалить из нее пузырьки воздуха ее дополнительно пропускают через массомешалки.

       При формировании изделий способов  литья используют шликеры с  влажность 30-34%. Выливают изделия  в гипсовых формах с толщиной стенок 5-10 см. Масса быстро застывает (остатки воды быстро впитывается в гипс), объем ее уменьшается, и она легко отделяется от стенок гипсовой формы. Таким способом изготавливают чайные чашки, изделия сложной конфигурации (чайники, кофейники, суповые вазы), а также изделия санитарно-технического предназначения.

        При формировании фарфоровых  изделий пластическим способом  использует массу с влажностью 22-25%, изделия формируют на гончарном  круге: берется грудка массы,  ложится в гипсовую форму, расположенную в центре гончарного круга, запускается станок и постепенно опускается шаблон, который предает необходимую конфигурацию фарфоровому изделию. Под давлением шаблона масса равномерно распределяется по поверхности формы, а излишек ее выходит в виде стружки. Таким способом изготавливают изделия, имеющие центр вращения: тарелки, блюдца, электрофарфоровые изделия. В последнее время для изготовления фарфоровых изделий перечисленными способами используют усовершенствованные полуавтоматы и автоматы.

      Перед обжигом фарфоровые изделия  сушат в беспрерывно действующих  конвейерных сушках. Срок сушки  1-3 года.

      Обжиг тонкокерамичных изделий- сложнейший и наиболее ответственный процесс. Обжиг керамики называется бисквитным или утильным. Для фарфора температура утильного обжига составляет 700-930 ⁰С. После этого изделие покрывают глазурью и снова обжигают, температура такого обжига составляет 1300-1400 ⁰С. После глазурованного обжига процесс изготовления  фарфоровые изделия считается законченным.

       Фарфоровое изделие - бело и  полупрозрачно.. Глазурь для фарфора  можно окрасить, добавив огнеупорные  красящие вещества (окислы либо  соли), которые, сплавляясь, растворяются  и образуют цветные силикаты.

        В белую глазурь входят: окислы  сурьмы, мышьяка, олова, цинка, циркония, алюминия, титана. В черную вводят иридий. В серую платину. В желтую- двуокись титана или окись марганца. В зеленую - окись хрома. красную получает с помощью закиси меди и восстановителя. Цвет глазури медленно переходящий из синего, через фиолетовый, в пурпурно-красный порождается изменением размеров кристалликов меди. Тонкую керамику декорируют специальными красками, керамическими окислами металлов. Также рисунок на керамике наносится по трафарету или по точным методам-печать. Фарфор зеркально чист, тонок и звучен!

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

 

 

 

1. М. Г. Соколов “Розповідь про дзвінкі райдуги”, “Родянська школа”, К. 1970р.
2. М. Ю. Чертог “ Повесть о глине”, “Наука” М. 1968 г.
3. Л. Н. Жукова “1000 вещей из глины” М. 1981 г.