История развития управления качеством и стандартизации

Историю развития управления качеством продукции в России можно проследить, начиная со времени  правления государством Ивана Грозного, когда впервые были введены стандартные  калибры — кружала — для  измерения пушечных ядер.

 

В это же время был основан  сторожевой городок Свияжск, при  постройке которого применялись  строительные элементы, заранее изготовленные  по стандартным размерам, что позволяло  производить их далеко от Свияжска – в Угличе.

 

Однако для данного  периода характерны лишь стандартные  решения. Начало более широкому внедрению  стандартизации в производство с  целью повышения качества продукции  было положено Петром I, со времени правления  которого и начинает отсчет русская  промышленная стандартизация.

 

В первом Собрании законов  Российской империи эпохи Петра I присутствует ряд указов, свидетельствующих  о том, что в это время в  России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости с целью  повышения качества продукции, выпускаемой  на отечест­венных предприятиях. Особое внимание Петр I уделял стандартиза­ции  оружейного снаряжения. Так, в указе  № 2436 от 15 февраля 1712 года сказано: «А ружье  драгунское, так и солдатское, также  и пистолети, когда будет повелено, делать одним калибром».

 

В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опыте  управления качеством несомненный  интерес представляет указ Петра I о  качестве от 11 января 1723 года. Из текста указа ясны требования государя не только к качеству продукции, но и  к системе контроля качества, государственного надзора за ним, а также меры наказания  за выпуск дефектной продукции.

 

Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие  высокие требования иностранных  рынков к качеству отечественных  товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные  бракеражные комиссии (с целью  установления наличия или отсутствия брака), которым вменялось в обязанность  следить за качеством экспортируемого  Россией сырья (льна, древесины) и  продукции.

 

Развитие промышленности и транспорта в России привело  к рас­ширению работ по стандартизации. В 1860 голу был установлен еди­ный  размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения  строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические  условия на проектирование и сооружение железнодорожных дорог, а в 1898 году — единые технические требования к поставке основных материалов и  изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен  единый сортамент (состав продукции  по маркам, профилям, размерам) профилей прокатной стали.

 

Внедрение национальных стандартов и единых требований к качеству продукции  в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных  концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое  положение привело, в частности, к распространению трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), что  затрудняло производство продукции  и контроль за ее качеством.

 

Одним из первых после Октябрьской  революции был принят Декрет «О введении международной метрической системы  мер и весов» (14 сентября 1918 года), имевший важное значение для развития стандартизации.

 

В 1926 году был утвержден  первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же году приняты стандарты  на новый сортамент стального  проката, что позволило сократить  число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую  и дюймовую резьбу, допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандарт­ных общемашиностроительных деталей. Эти  стандарты стали осно­вой для  овладения методами передовых зарубежных фирм по контро­лю качества продукции  на базе системы допусков и посадок. Одной из первых форм управления качеством  продукции стала проверка из­делий методом сортировки и разбраковки  на годные и негодные, то есть соответствующие  и несоответствующие стандарту.

 

К 1975 году в стране действовало  уже более 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяй­ственной  продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свыше 100 тыс. технических условий.

 

Для планомерного повышения  качества выпускаемой продукции  были введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категории качества и присвоение Государственного знака качества.

 

Следует отметить, что множество  разработанных стандартов, ат­тестация  промышленной продукции на категории  качества не приво­дили к желаемому  результату, так как все мероприятия  проводились без системного подхода  и лишь на одной стадии жизненного цикла изделия — стадии производства. Практика показывает, что только системный  подход управления качеством позволяет  добиваться по­ложительных результатов.

 

Проследим шаг за шагом  последовательность воплощения системного подхода к организации работ  по улучшению качества продукции  в отечественной практике.

 

В 1955 году на предприятиях Саратова были разработаны и внедрены организационно-технические  мероприятия по обеспечению бездефектного  изготовления и сдачи изделий  в отдел технического контроля с  первого предъявления. Они образовали саратовскую сис­тему управления качеством (систему БИП). Ее цель — создание для производства условий, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений  от технической документации.

 

Основным критерием, применяемым  для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент  сдачи продукции с первого  предъявления, который исчислялся как  процентное отношение количе­ства  партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных  рабочим и предъявленных в  ОТК. От процента сдачи продукции  с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

 

Значимость этой системы  заключалась в том, что через  количест­венный критерий — процент  сдачи продукции с первого  предъявле­ния — удавалось оценить  качество работы. Ответственность за ка­чество была возложена на самих  исполнителей. Для этого постоянно  проводились аттестации рабочих  и контролеров.

 

Однако саратовская система  БИП при всех достоинствах имела  ряд недостатков. Так, она распространялась только на рабочих цехов основного  производства. Система работала по принципу «есть дефект — пет дефекта», не учитывая многообразие недостатков  и различную степень их влияния  на качество выпускаемой предприятием продукции. В частности, она не позволяла  контролировать и управ­лял, уровнем (стадией) разработок и проектирования изделий, не ох­ватывала такие важные стадии жизненного цикла изделия, как  реали­зация и эксплуатация или  потребление.

 

В 1957—1958 годах на предприятиях г. Горького (сегодня — Нижний Новгород) появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первого изделия). Здесь был сделан упор на повышение  надежности изделий в эксплуатации за счет укрепления технической подготовки производства, на долю которой приходилось 60—85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы  узлов, деталей, систем и изделия  в целом и проводились их исследовательские  испытания, выявлялись причины, вызывающие отказы изделия в эксплуатации, разрабатывались  мероприятия по их устранению.

 

Характерным для дайной системы  управления качеством является то, что она выходит за рамки одной  стадии изготовления продукции и  охватывает многие виды работ на стадии исследования и про­ектирования, эксплуатации или потребления.

 

Внедрение КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области  позволило сократить сроки доводки  новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза, увеличить их ресурс в 2 раза; снизить  трудоем­кость и цикл монтажно-сборочных  работ в 1,3—2 раза.

 

В 1963—1964 годах на Ярославском  моторном заводе была раз­работана и  внедрена система НОРМ (научная организация  труда по увеличению моторесурса). Ее цель — увеличение надежности и  дол­говечности выпускаемых двигателей. В этой системе был учтен опыт предшествующих разработок БИП и  КАНАРСПИ. Однако был введен и новый  важный элемент — управление связями  между потреби­телями изделий и  проектировщиками.

 

В основу системы НОРМ положен  принцип последовательного и  систематического контроля уровня моторесурса  и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности  деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в сис­теме является ресурс двигателя до первого  капитального ремонта, вы­раженный  в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. После  достижения установленного моторесурса  намечается его новое повышение. Для каждого последующего этапа  увеличения моторесур­са разрабатывается  и проводится комплекс конструкторских  и техно­логических мероприятий, а  также опытно-исследовательских  работ.

 

Внедрение системы НОРМ позволило  увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта  с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный  срок работы двигателя на 70%, сни­зить потребность в запасных частях более  чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным  за счет комп­лексного подхода к  управлению качеством продукции  путем обоб­щения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

 

В 1975 году па предприятиях Львовской  области появились комплексные  системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям  науки и техники. С 1978 года Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций управления качеством  продукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и  статистический контроль качества. Были созданы группы качества, разработаны  программы качества, в вузах введены  в программы обучения дисциплины по стандартизации и сертификации.

 

В 1978 были разработаны и  утверждены Госстандартом основные принципы ^ Единой системы государственного управления каче­ством продукции (ЕСГУКП).

 

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

 

Большой заслугой Госстандарта РФ в переходный период к рынку  явилась работа по гармонизации отечественных  стандартов на системы управления качеством  с международными стандартами ИСО  семейства 9000, которые представляют собой более высокий уровень  развития науки управления качеством.

 

Если в США и Японии на протяжении многих лет реализуются  программы повышения качества, проводится активная политика в во­просах качества, осуществляется долгосрочное планирование каче­ства, то в Европе, за редкими  исключениями, управление качеством  ограничивалось, по существу, контролем  качества.

 

В течение 80-х годов повсюду  в Европе наблюдалось движение к  повышению качества продукции, работ  и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества. Широко внедрялись системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000. Это привело  к более последовательной позиции  по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному  уровню качества в целом.

 

В последние годы качество стало фактором обеспечения конку­рентоспособности продукции европейских стран. Для  реализации данной стратегии потребовались:

 

единые законодательные  требования;

 

единые стандарты;

 

единые процессы проверки фирмы на соответствие требовани­ям общего рынка.

 

 В 1985 году образованы  Европейский координационный совет  по испытаниям и сертификации  и Европейский комитет по оценке  и сер­тификации систем качества. Главная задача комитета —  полностью, с наименьшими затратами,  удовлетворить запросы миллионов  потребителей единого европейского  рынка.

 

 В сентябре 1988 года  президенты 14 крупнейших западноевропейских  фирм подписали соглашение о  создании ^ Европейского фонда управления  качеством (ЕФУК). Область его  деятельности охватывает следующие  направления:

 

поддержка руководства западноевропейских компаний в уско­рении процесса обеспечения  качества для достижения преимуществ  в конкурентной борьбе;

 

стимулирование и, где  это необходимо, помощь всем сегментам  западноевропейского сообщества в  деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.

 

ЕФУК совместно с Европейской  организацией по качеству (ЕОК)

учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992

года, присуждается лучшим фирмам.

 

^ Отличительные особенности  европейского подхода к решению  проблем качества:

 

законодательная основа для  проведения всех работ, связанных с  оценкой и подтверждением качества;

 

гармонизация требований национальных стандартов, правил и  процедур сертификации;

 

создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регистрацию специалистов по качеству и т.д.

 

Особенности западного (США  и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в следующей  таблице.