Композиционные материалы — общая классификация, методы получения, особые свойства и применение в технике

Министерство образования и науки Российской Федерации

 

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский государственный технологический институт

(технический университет)»

 

Кафедра теоретических основ материаловедения (ТОМ)

 

 

 

Факультет  1      

Курс  1      

Группа    134      

 

 

 

 

Учебная дисциплина: «Основы научных исследований»

 

 

На тему: Композиционные материалы — общая классификация, методы получения, особые свойства и применение в технике

 

 

 

Студент            

     (подпись)  (фамилия и. о.)

Руководитель        

(должность, фамилия и. о.)

 

Оценка        

      (оценка, дата, подпись руководителя)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2014

 

Содержание

 

Введение

1. Классификация композиционных материалов
2. Методы получения композиционных материалов
3. Состав, строение и свойства композиционных материалов
4. Экономическая эффективность применения композиционных материалов

Список использованной литературы

 

Введение

В начале XXI века задаются вопросом о будущих строительных материалах. Бурное развитие науки и техники затрудняет прогнозирование: еще четыре десятилетия назад не было широкого применения полимерных строительных материалов, а о современных «истинных» композитах было известно только узкому кругу специалистов. Тем не менее, можно предположить, что основными строительными материалами также будут металл, бетон и железобетон, керамика, стекло, древесина, полимеры. Строительные материалы будут создаваться на той же сырьевой основе, но с применением новых рецептур компонентов и технологических приемов, что даст более высокое эксплуатационное качество и соответственно долговечность и надежность. Будет максимальное использование отходов различных производств, отработавших изделий, местного и домашнего мусора. Строительные материалы будут выбираться по экологическим критериям, а их производство будет основываться на безотходных технологиях.

 

 

Уже сейчас имеется обилие фирменных названий отделочных, изоляционных и других материалов, которые в принципе отличаются только составом и технологией. Этот поток новых материалов будет увеличиваться, а их эксплуатационные свойства совершенствоваться с учетом суровых климатических условий и экономии энергетических ресурсов России.

 

 

После того как современная физика металлов подробно разъяснила нам причины их пластичности, прочности и ее увеличения, началась интенсивная систематическая разработка новых материалов. Это приведет, вероятно, уже в вообразимом будущем к созданию материалов с прочностью, во много раз превышающей ее значения у обычных сегодня  сплавов.

 
Эффективность и работоспособность материала зависят от правильного выбора исходных компонентов и технологии их совмещения, призванной обеспечить прочную связь между компонентами при сохранении их первоначальных характеристик.

Преимущества композиционных материалов:

-высокая удельная прочность;

-высокая жёсткость (модуль  упругости 130…140 ГПа);

-высокая износостойкость;

-высокая усталостная  прочность;

Из КМ возможно изготовить размеростабильные конструкции, причём, разные классы композитов могут обладать одним или несколькими преимуществами.

Наиболее частые недостатки композиционных материалов:

-высокая стоимость;

-анизотропия свойств;

-повышенная наукоёмкость производства, необходимость специального дорогостоящего оборудования и сырья, а, следовательно, развитого промышленного производства и научной базы страны.

 

Глава 1. Классификация композиционных материалов

 
Композиты - многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлической., углеродной, керамической или др. основы (матрицы), армированной наполнителями из волокон, нитевидных кристаллов, тонкодиспeрсных частиц и др. Путем подбора состава и свойств наполнителя и матрицы (связующего), их соотношения, ориентации наполнителя можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатационных и технологических свойств. Использование в одном материале нескольких матриц (полиматричные композиционные материалы) или наполнителей различной природы (гибридные композиционные материалы) значительно расширяет возможности регулирования свойств композиционных материалов. Армирующие наполнители воспринимают основную долю нагрузки композиционных материалов.

По структуре наполнителя композиционные материалы подразделяют на волокнистые (армированы волокнами и нитевидными кристаллами), слоистые (армированы пленками, пластинками, слоистыми наполнителями), дисперсноармированные, или дисперсно-упрочненные (с наполнителем в виде тонкодисперсных частиц). Матрица в композиционных материалах обеспечивает монолитность материала, передачу и распределение напряжения в наполнителе, определяет тепло-, влаго-, огне- и хим. стойкость.

По природе матричного материала различают полимерные, металлические, углеродные, керамические и др. композиты.

Композиционные материалы с металлической матрицей представляют собой металлический материал (чаще Al, Mg, Ni и их сплавы), упрочненный высокопрочными волокнами (волокнистые материалы) или тонкодисперсными тугоплавкими частицами, не растворяющимися в основном металле (дисперсно-упрочненные материалы). Металлическая матрица связывает волокна (дисперсные частицы) в единое целое.

Композиционные материалы с неметаллической матрицей нашли широкое применение. В качестве неметаллических матриц используют полимерные, углеродные и керамические материалы. Из полимерных матриц наибольшее распространение получили эпоксидная, фенолоформальдегидная и полиамидная. Угольные матрицы, коксованные или пироуглеродные, получают из синтетических полимеров, подвергнутых пиролизу. Матрица связывает композицию, придавая ей форму. Упрочнителями служат волокна: стеклянные, углеродные, борные, органические, на основе нитевидных кристаллов (оксидов, карбидов, боридов, нитридов и других), а также металлические (проволоки), обладающие высокой прочностью и жесткостью.

Композиционные материалы с волокнистым наполнителем (упрочнителем) по механизму армирующего действия делят на дискретные, в которых отношение длинны волокна к диаметру относительно невелико, и с непрерывным волокном. Дискретные волокна располагаются в матрице хаотично. Диаметр волокон от долей до сотен микрометров. Чем больше отношение длинны к диаметру волокна, тем выше степень упрочнения.

Часто композиционный материал представляет собой слоистую структуру, в которой каждый слой армирован большим числом параллельных непрерывных волокон. Каждый слой можно армировать также непрерывными волокнами, сотканными в ткань, которая представляет собой исходную форму, по ширине и длине соответствующую конечному материалу. Нередко волокна сплетают в трехмерные структуры.

Композиционные материалы отличаются от обычных сплавов более высокими значениями временного сопротивления и предела выносливости (на 50 – 10 %), модуля упругости, коэффициента жесткости и пониженной склонностью к трещинообразованию. Применение композиционных материалов повышает жесткость конструкции при одновременном снижении ее металлоемкости. Прочность композиционных (волокнистых) материалов определяется свойствами волокон; матрица в основном должна перераспределять напряжения между армирующими элементами. Поэтому прочность и модуль упругости волокон должны быть значительно больше, чем прочность и модуль упругости матрицы. Жесткие армирующие волокна воспринимают напряжения, возникающие в композиции при нагружении, придают ей прочность и жесткость в направлении ориентации волокон.

Для упрочнения алюминия, магния и их сплавов применяют борные волокна, а также волокна из тугоплавких соединений (карбидов, нитридов, боридов и оксидов), имеющих высокие прочность и модуль упругости. Для армирования титана и его сплавов применяют молибденовую проволоку, волокна сапфира, карбида кремния и борида титана. Повышение жаропрочности никелевых сплавов достигается армированием их вольфрамовой или молибденовой проволокой. Металлические волокна используют и в тех случаях, когда требуются высокие теплопроводность и электропроводимость. Перспективными упрочнителями для высокопрочных и высокомодульных волокнистых композиционных материалов являются нитевидные кристаллы из оксида и нитрида алюминия, карбида и нитрида кремния, карбида бора и др. Композиционные материалы на металлической основе обладают высокой прочностью и жаропрочностью, в то же время они малопластичны. Однако волокна в композиционных материалах уменьшают скорость распространения трещин, зарождающихся в матрице, и практически полностью исчезает внезапное хрупкое разрушение. Отличительной особенностью волокнистых одноосных композиционных материалов являются анизотропия механических свойств вдоль и поперек волокон и малая чувствительность к концентраторам напряжения. Анизотропия свойств волокнистых композиционных материалов учитывается при конструировании деталей для оптимизации свойств путем согласования поля сопротивления с полями напряжения. Необходимо учитывать, что матрица может передавать напряжения волокнам только в том случае, когда существует прочная связь на поверхности раздела армирующее волокно – матрица. Для предотвращения контакта между волокнами матрица должна полностью окружать все волокна , что достигается при содержании ее не менее 15-20 %. Матрица и волокно не должны между собой взаимодействовать (должна отсутствовать взаимная диффузия) при изготовлении и эксплуатации, так как это может привести к понижению прочности композиционного материала. Армирование алюминиевых, магниевых и титановых сплавов непрерывными тугоплавкими волокнами бора, карбида кремния, борида титана и оксида алюминия значительно повышает жаропрочность. Особенностью композиционных материалов является малая скорость разупрочнения во времени с повышением температуры.

Основным недостатком композиционных материалов с одно и двумерным армированием является низкое сопротивление межслойному сдвигу и поперечному обрыву. Этого лишены материалы с объемным армированием.

В отличие от волокнистых композиционных материалов в дисперсно- упрочненных композиционных материалах матрица является основным элементом, несущим нагрузку, а дисперсные частицы тормозят движение в ней дислокаций.

Высокая прочность достигается при размере частиц 10-500 нм при среднем расстоянии между ними 100-500нм и равномерном распределении их в матрице. Прочность и жаропрочность в зависимости от объемного содержания упрочняющих фаз не подчиняются закону аддитивности. Оптимальное содержание второй фазы для различных металлов неодинаково, но обычно не превышает 5-10 об. %. Использование в качестве упрочняющих фаз стабильных тугоплавких соединений (оксиды тория, гафния, иттрия, сложные соединения оксидов и редкоземельных металлов), не растворяющихся в матричном металле, позволяет сохранить высокую прочность материала до 0,9-0,95 Тпл. В связи с этим такие материалы чаще применяют как жаропрочные. Дисперсно-упрочненные композиционные материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов. Наиболее широко используют сплавы на основе алюминия – САП (спеченный алюминиевый порошок).

 

Глава 2. Методы получения композиционных материалов

Основные требования, предъявляемые к любому методу изготовления композиций, состоят в максимальном сохранении исходной прочности волокон, обеспечении их хорошей ориентации в матрице и создании условий для прочного соединения составляющих. Для изготовления композиционных материалов применяются различные методы, которые по состоянию матрицы можно разделить на твердофазные и жидкофазные методы осаждения.

 

К твердофазным методам относятся диффузионная сварка, прокатка и прессование, а также высокоскоростные методы соединения компонентов композиции (сварка взрывом и магнитно-импульсным способом). При этих процессах используется матричный материал в порошкообразном состоянии или в виде листов.

 

В первом случае осуществляется совместное прессование в пресс-форме порошка матрицы и распределенных в нем металлических или керамических волокон, чаще всего дискретных, а также нитевидных кристаллов. Большим недостатком метода является трудность ориентации волокон.

 

Повышенное содержание нитевидных кристаллов и волокон в матрице может быть достигнуто посредством ориентирования и осаждения волокон на металлической подложке, сборки слоев таких подложек в предварительную заготовку, диффузионной сварки этой заготовки до получения фольги из композиционного материала и последующего нагрева изготовленной композиции до температуры на 28°C-55°C выше точки плавления матрицы с приложением незначительного давления.

 

Метод горячего прессования листов матричного материала с расположенными между ними волокнами осуществляется в вакууме или на воздухе и позволяет получать изделия с хорошей ориентацией упрочняющих элементов. Для ускорения процесса изготовления композиционных материалов этим методом необходимо применять максимальные температуры, не приводящие к разупрочнению волокон. Диффузионная сварка волокон, предварительно покрытых матричным материалом, позволяет получить хорошую ориентацию лишь при использовании высокопластичиых матриц.

 

Прокатка поперек волокон и прессование применялись для изготовления композиций на основе алюминиевых, никелевых и титановых сплавов, упрочненных волокнами из нержавеющих сталей, бора и вольфрама. Этими методами получены композиционные материалы с равномерным распределением металлических волокон и высокими прочностными свойствами композиций.

 

Сварка взрывом широко применяется для соединения разнородных слоистых металлических материалов, в том числе металлов, разность температур плавления которых достигает 1000°С. Метод экономичен и обеспечивает надежное сцепление соединяемых элементов. Сваркой взрывом получены волокнистые композиции на основе алюминиевых сплавов и меди. Основной недостаток метода состоит в том, что он не позволяет получать композиции с высокопрочными высокомодульными хрупкими волокнами.

 

Кратковременное воздействие ударных нагрузок с меньшими скоростями деформирования, чем при взрыве, также позволяет получать различные металлические волокнистые композиции с удовлетворительной связью между компонентами.

 

Метод горячего динамического прессования заключается в нагреве пакета в атмосфере с ограниченной окисляемостью, переносе его на стол ударного механизма и обжатии пакета до нужного размера за один ход инструмента. Например, порошок алюминия, титана, никеля или молибдена смешивали с волокнами сапфира, карбида кремния, бора или вольфрама, подогревали в вакуумированном контейнере и уплотняли ударной штамповкой в пресс-форме. Таким образом, были получены изделия сложной формы типа сот, крыльчатки компрессора, лопаток турбин.

 

Осаждение материала матрицы на волокна можно осуществить химическим или гальваническим способом. Метод позволяет получать многослойные композиции, обладающие высокой прочностью. Также может применяться плазменное или вакуумное напыление.

 

К жидкофазным методам изготовления композиционных материалов относятся заливка жидким металлом волокон, определенным образом распределенных в литейной форме, вакуумная пропитка, процесс получения композиционных профилей методом непрерывного литья.

 

Метод жидкой пропитки является наиболее удобным для получения готовых изделий из композиций, так как изготовление их из заготовок механическими способами сопряжено с определенными трудностями. При изготовлении композиций жидкой пропиткой приходится заботиться только о прочности сцепления на границе волокно-матрица. Граница между слоями матричного материала, как это имеет место в композициях, полученных твердофазными методами, в данном случае отсутствует.