Конструкция, оборудование и проектирование агломерационных фабрик

Производительность грохота определяется по формуле:

Q_гр = F * q * K * l * m * n * p * o * Z ,

где: F – рабочая площадь сита, м²;

q – средняя производительность на 1 м², м³/ч;

K, l, m, n, p, o – поправочные коэффициенты;

Z – коэффициент на вращение приводного вала.

SК = K * l * m * n * p * o * Z = 0,6*1,55*2,1*1,0*1,0*1,0*0,9 = 1,755.

F = Q_гр / (q*SК) = 256,45 / (11*1,755) = 13,28 м².

F = 0,85*B*L,

где: В – ширина короба, м;

L – длина короба, м.

Тогда L = F / (0,85*B) = 13,28 / (0,85*3,5) = 4,46 м.

Для этого используем грохот ГСТ-61 (таблица 9).

Выделяется холодного возврата фракций 0 – 8 мм:

В = Q_гр * в /100 * Е

где: Q_гр – производительность грохота, т/ч;

в – содержание фракции 0 - 8 мм, %;

Е – эффективность грохочения;

В = 410,32*5,72 / 100 * 0,55 = 12,91 т/ч.

На охладитель идет 410,32 – 12,91 = 397,41 т/ч.

Осталось в агломерате фракции 0 – 8 мм:

23,48 – 12,91 = 10,57 т/ч или 10,57*100/397,41 = 2,66%.

 

Система газоочистки

 

Газовые и воздушные потоки, проходящие через слой материала, находящегося на колосниковых решетках конвейерных агломерационных машин увлекают значительное количество пыли.

Наибольшее количество пыли содержится в газах, отходящих из первых и  последних вакуум-камер (до 73 %) агломерационной  машины. В системе газоочистки применяем батарейный циклон и электрофильтры.

Батарейный циклон представляет собой  корпус прямоугольного сечения, в котором расположены элементы-циклоны небольшого диаметра и пылевые мешки.

Батарейный циклон предназначен для  механического осаждения взвешенных частиц пылевидных материалов, содержащихся в отходящих газах, основанного на использовании сил инерции, действующих на частицы при вращении газового потока в замкнутом пространстве.

Характеристика батарейного циклона (БЦ254Р/(12*10)8) приведены в таблице 11. /4/

 

Таблица 11 – Техническая характеристика батарейного циклона БЦ254Р/(12*10)8

Число секций	8
Число циклонных элементов	120
Общее число циклонных элементов  в циклоне	960
Внутренний диаметр, мм:
корпуса элемента циклона	254
выхлопной трубы циклонного элемента	133
Направляющий аппарат: тип	розетки
угол наклона,°	25
диаметр, мм	252,6
Скорость газа в элементах, м/с	4
КПД, %	86 – 95

 

Очистка газов с помощью электрофильтров  основана на том, что при пропускании запыленного газового потока через область электрического коронного разряда частицы пыли получают электрический заряд, перемещаются вдоль силовых линий поля и осаживаются на электродах. На электроды от регулируемого трансформатора и выпрямителя подается постоянное (выпрямленное) напряжение от 40 до 100 кВт. Коронирующие электроды соединены с отрицательным контактом выпрямителя изолированы от земли, осадительные – с положительным контактом и заземлены. В качестве коронирующих электродов применяют длинные металлические прутья круглого, ромбоидального, плоского, крестообразного  сечения, а также прутья в виде спиралей, канатов, ключей проволоки, плоских лент с отогнутыми иглами и др., натянутые вертикально с помощью подвешенных утяжелительных грузов. Осадительные  электроды также подвешивают вертикально и применяют двух типов – трубчатые (большей частью круглого сечения диаметром 200 – 300 мм и высотой 4 – 12 м) и пластинчатые (в виде гладких сплошных, перфорированных, прутковых, всевозможных фигурных, коробчатых пластин длиной 2,5 – 4 м и высотой 4 – 12 м). Коронирующие электроды размещают: в первом случае – по оси каждой трубы один коронирующий электрод, во втором случае – между двумя осадительными пластинами несколько коронирующих электродов с постоянным шагом. В трубчатых электрофильтрах очищаемый газ проходит внутри труб в вертикальном направлении, в пластинчатых – между пластинами в горизонтальном направлении.

По способу удаления частиц пыли с электродов электрофильтры подразделяются на сухие (удаление пыли с помощью специальных механизмов периодического встряхивания электродов) и мокрые (удаление пыли путем постоянного или периодического смыва водой). Как правило, в пластинчатых фильтрах (рисунок 6, а) применяют сухое пылеулавливание, а в трубчатых (рисунок 6, б) – мокрое. Корпус фильтра выполняют прямоугольного сечения с пирамидальным бункером для сбора осажденной пыли или круглого сечения с коническим бункером для сбора и отвода шлама. Для создания равномерности газового потока внутри фильтра на его входе устанавливают газораспределительные решетки.

Применение тех или иных пылеуборочных  устройств зависит от того, какой вид пылеулавливания применяется на данном аппарате – сухой или мокрый. При мокром пылеулавливании нижний бункер пылеочистного аппарата, где собирается шлам, заполнен водой, которая служит гидрозатвором и уровень которой поддерживается с помощью регуляторов. Шлам выводится через клапанный затвор в шламоотвод, затем попадает в шламоотстойник и с помощью шламовых насосов передается на обезвоживание и повторное использование. При сухом пылеулавливании пыль из пылесборных бункеров (мешков) пылеочистных аппаратов выдается различными способами: в сухом виде – с помощью клапанных затворов на ленточный конвейер, с помощью системы пневмоотсоса, с помощью шнеков, по пылеспускным  трубам в ванну с водой к скребковому конвейеру (система гидромеханического удаления); в виде шлама – при создании в пылесборных бункерах гидрозатворов (система гидроуделения). /1/

 

В цехе на каждой агломашине установлено  по одному эксгаустеру производительностью 9000 м³/мин каждый.

Эксгаустер состоит из литого корпуса, ротора с приводом, фундаментной плиты.

Характеристика эксгаустера (9000-11-4) дано в таблице 12. /2/

 

Таблица 12 – Техническая характеристика эксгаустера типа 9000 – 11 – 4

Объемная производительность, м3/мин	9000
Повышение давления, кПа	< 12,7
Потребляемая мощность, кВт	2500
Начальное абсолютное давление газа, кПа	0,95
Начальная температура газа, °C	150
Влажность газа при входе в патрубок, %	20
Частота вращения ротора, мин-1	1130

 

 

Рисунок 4 –  Эксгаустер

 

Установка эксгаустера (рисунок 7) включает собственно эксгаустер 9 с всасывающим 7, переходным 8 и нагнетающим 12 патрубками, электродвигатель 3 на подшипниках 2 с возбудителем 1, одноступенчатую передачу 5, зубчатые муфты 4, 6 и газовую задвижку 11. Собственно эксгаустер состоит из корпуса в виде улитки, всасывающих камер 10 и ротора. Нижняя часть корпуса соединена с фланцем напорного патрубка и установлена на фундаментной раме; верхняя часть корпуса через всасывающие патрубки соединена с газопроводом тракта газоотсоса. Для защиты от износа внутренняя поверхность покрыта броневыми плитами. Ротор эксгаустера представляет собой рабочее колесо двухстороннего всасывания, состоящее из центрального диска, закрепленного на валу, и соединенных с диском лопаток. Вал ротора вращается в самоустанавливающихся подшипниках скольжения, смазка к которым подается специальными шестеренным насосом. На валу насажены балансировочные диски для статической и динамической балансировки ротора. Вал эксгаустера соединяют зубчатой муфтой 6 с валом электродвигателя или выходным валом понижающей или повышающей одноступенчатой передачи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. Ефименко Г.Г., Гиммельфарб А.А., Левченко В.Е. Металлургия чугуна. – Киев: Вища школа, 1981. –  496 с.
2. Вегман Е. Ф. Доменноё производство // Справочник в 2-х томах. М.: Металлургия, 1989. – 495 с.
3. Целиков А.И., Полухин П.И. Машины и агрегаты металлургических заводов. //Учебник. М.: Металлургия, 1987 – 440 с.
4. Борискин И. К., Дячок Н. Г. Оборудование фабрик окускования: методические рекомендации по выполнению курсового проекта. – Новокузнецк: СибГИУ, 1998.
5. Юсфин Ю.С. Производство агломерата и окатышей // Справочник. М.: Металлургия, 1984. – 217 с.