Основы клепки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат

 

                      Тема:  «Основы клепки»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнили: Алексеев И.А. Лядов С.А. группа: А 01-12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Требования  безопасности труда. Приступая к проведению учебной работы по выполнению заклепочных соединений, инструктор  производственного  обучения  обязан   внимательно  осмотреть  весь  инструмент и приспособления.

Молотки должны быть" прочно насажены на рукоятки и закреплены клиньями; рукоятка молотка  должна иметь овальное сечение с равномерным утолщением к концу. Поверхность рукоятки должна быть чистой и гладкой, без сучков, трещин и отколов. Длина рукоятки для молотков массой до 300 г должна составлять 250—300 мм, а массой 300—500 г — 350 мм; рабочие поверхности молотка должны иметь гладкую ровную поверхность без трещин и отколов.

Натяжки и обжимки не должны иметь трещин и отколов. Поверхность ударной  части должна быть гладкой и слегка выпуклой, не должна быть сбитой или скошенной.

Соединение деталей заклепками с  потайной  головкой.  Способ   соединения двух или нескольких деталей заклепками называют заклепочным соединением.

Диаметр стержня заклепки выбирают в зависимости  от толщины склепываемых деталей: й — 2в, где в — наименьшая толщина склепываемого листа.

В   этом   соединении  существует   несколько   различных   видов   швов: однорядный шов внахлестку (рис. 252, а), где длина  части одной   детали, накладываемой на другую, должна составлять не менее пяти диаметров заклепки, однорядный шов встык с одной (рис. 252, б) и двумя (рис. 252, в) накладками. Толщина в накладки должна быть равной 2/3 толщины  листов.

Заклепки  размещают на шве в один или  несколько рядов.

Многорядные швы могут быть с рядовым (параллельным) или 
шахматным расположением заклепок с соблюдением следующих 
размеров:

1)  при  их шахматном расположении расстояние  между рядами  заклепок

2)  шаг  между центрами заклепок в  рядах: для однорядного шва (рис. 252, а); для двухрядного   шва  (рис. 252, б);

3) расстояние  от центра заклепки до края  детали а=1,54 
(рис. 252, а, б).

Поверхности склепываемых деталей подгоняют  правкой и опиливанием с тем, чтобы соединяемые поверхности  плотно прилегали друг к другу.

1.  Выбирают  базу для разметки (за базу  обычно принимают обработанные  кромки деталей или осевые  линии); при шве внахлестку разметка производится на одной из деталей; при шве с накладкой — на накладке.

2.  Размечают  и наносят осевые риски каждого  ряда заклепок.

3.  Размечают   и   наносят   центровые   линии,   соответствующие шагу между заклепками, соблюдая необходимое расстояние от центра, заклепки до края детали. Эти линии — риски должны быть расположены перпендикулярно осевым линиям рядов.

4.  В  месте пересечения центровой  и осевой линии каждого отверстия  накернивают его центр. Сверлят  и зенкуют отверстия на сверлильном  станке. Для свободной посадки  заклепки в отверстие диаметрсверла  должен быть больше диаметра  заклепки на 0,1—0,2 мм. Отверстия сверлят  в два приема: сначала производят  пробное, а затем окончательное  сверление.

После того как на одной детали или накладке высверлены все отверстия, их используют как шаблон для сверления отверстий в других деталях, входящих в соединение. При изготовлении партий одинаковых заклепочных соединений для сверления отверстий под заклепки применяют накладные шаблоны.

Угловую зенковку выбирают по вершине угла конусности головки заклепки. Зенкование отверстий под заклепки с потайными закладными, замыкающими головками выполняют поочередно на плоскостях деталей (с обеих сторон) на размер высоты головки. После окончания сверления и зенкования заусенцы на отверстиях опиливают личным напильником.|

При подборе  заклепок учитывают следующее:

диаметр  стержня  заклепки должен  иметь  свободную посадку в отверстие детали по установленному допуску,

длина стержня  для образования головки впотай должна составлять  1—1,1 диаметра стержня заклепки (рис.  253). Этот размер обеспечивает формирование замыкающей головки и заполнение пространства между стержнем заклепки и стенкой отверстия.

При определении  длины стержня заклепки необходимо учитывать толщину  склёпываемых деталей

l=b+1,2d

где b — общая толщина склепываемых  деталей, мм.

Пример. Определить длину стержня  заклепки с потайной головкой диаметром 4 мм при общей толщине склепываемых деталей 4 мм, Для формирования замыкающей головки  впотай выбираем 1,2d. Определяем общую длину стержня заклепки:

l= b+ 1,2d= 4+ 1,2*4= 8,8 мм.

Последовательность  выполнения   заклепочного  соединения   состоит в следующем.

1.  Соединяемые  детали накладывают одна на  другую, проверяют совпадение отверстий и плотное прилегание плоскостей.

2.  В  отверстие вставляют одну заклепку, укладывают склепываемые детали  на плиту закладной головкой  вниз.

3.  Устанавливают  натяжку для осаживания склепываемых  деталей на стержень заклепки  и наносят удары молотком по  ударной; части натяжки до плотного соприкосновения плоскостей. При плотной установке головки заклепки в конусное углубление (рис. 254, а) глубиномером штангенциркуля проверяют длину выступающего. стержня.

4.  Несколькими  равномерными ударами бойка молотка  осаживают выступающий стержень, создавая грубую форму головки (рис. 254, б).

5.  Повторяют  операции, указанные в пп. 2—4, соблюдая  правильную очередность расклепывания.

У однорядных швов расклепывают последние заклепки в ряду в последовательности цифр, указанной на рис. 252, а. У многорядный швов заклепки расклепывают крест-накрест также в определенном последовательности (см. рис. 252, в).

6.  Носком  молотка предварительно раздают  конец стержня в конусном углублении, периодически меняя положения  бойка (рис 254, в) склепываемых деталей (рис. 253):

7.  Молотком  окончательно выравнивают и формируют  замыкающую головку заклепки (рис. 254, г).

8.  Окончательно  отделывают заклепку, опиливая  плоским  напильником.

Кроме глухих неподвижных соединений, склепыванием приходится выполнять шарнирные  соединения (плоскогубцы, кусачки, пассатижи и т. д.). При этом стремятся достичь такого соприкосновения трущихся частей, которое допускало бы угловые перемещения склепанных деталей без особых усилий. При окончательном формировании замыкающей головки шарнирного соединения необходимо осуществлять постоянный контроль за достаточной плотностью и равномерным скольжением склепанных деталей.

Качество  склепывания проверяют на плотный  натяг склепываемых деталей (зазор  проверяют щупом), отсутствие засечек  на головках заклепок и поверхности  деталей (окружность головки должна быть концентрична с отверстием).

Соединение  деталей заклепками с полукруглой  головкой. Кроме 
склепывания деталей заклепками с потайной головкой, широкое 
применение находят соединения заклепками с полукруглой головкой. 
Для указанных заклепок применяют такие же виды швов, как и для 
заклепок с потайной головкой.

Отверстие раззенковывают на глубину 1 мм с тех  сторон, где 
должны быть расположены закладная и замыкающая головки заклепок (рис. 255). Это делается для того, чтоб переходная поверхность 
на стержне заклепки под головкой не помешала плотному прилеганию головки заклепки к склепываемой плоскости и чтобы лучше 
формировалась замыкающая головка.

Заклепки  подбирают с учетом следующих  требований.

1.  Диаметр  стержня заклепки должен иметь  свободную посадку в отверстие с допуском 0,1—0,2 мм (в зависимости от диаметра за клепки).

2.  Длина  стержня для образования полукруглой  головки должна составлять 1,25—1,5 диаметра стержня заклепки. Необходимо учитывать толщину склепываемых деталей (см. рис. 255).

Общая длина  стержня заклепки l=b+1,5d где b — общая толщина склепываемых  деталей.

Пример. Определить длину стержня  заклепки с полукрутой головкой диаметром 5 мм, если толщина склепываемых деталей составляет 5   мм.

Длина конца стержня заклепки для  формирования замыкающей головки принимается  равной 1,5 диаметра.

Определяем общую длину стержня   заклепки:

l= b+ 1,5d= 5+ 1,5-5= 12,5 мм.

Если  длина стержней заклепок будет больше установленной,  стержни   укорачивают, опиливая  их  напильником  или в редких  случаях отрезая ножовкой. Заклепку осматривают и проверяют, есть ли на ней вмятины, трещины; проверяют также перпендикулярность основания головки заклепки по отношению к оси стержня.

1.  Заклепку  вставляют в отверстие детали  и вкладывают заклад- 
ную головку в лунку поддержки, установленную на правильной 
плите.

2.  Для  осаживания склепываемых деталей  выступающий стержень заклепки вводят в отверстие натяжки и наносят несколько ударов молотком по ее ударной части до плотного соприкосновения плоскостей деталей друг к другу и головки заклепки (рис. 256, а).

3.  Предварительно  расклепывают одну заклепку, осаживая  ее несколькими равномерными ударами молотка по выступающему концу стержня, вследствие чего заклепка утолщается (рис. 256, б).

4.  При  расклепывании последующих заклепок  в определенной последовательности повторяют приемы, изображенные на рис. 256, а, б.

5.  Далее  равномерными ударами молотка,  направляемыми под углом к торцовой части стержня, формируют замыкающую головку, придавая ей предварительную форму (рис. 256, в). Удары молотком следует  наносить только по определенным местам  головки так, чтобы она  была концентрично  расположена  относительно  отверстия.

6.  На  предварительно сформированную  замыкающую головку устанавливают конец обжимки с лункой и равномерными ударами молотка по ударной части обжимки отделывают замыкающую головку до образования гладкой сферической формы (рис. 256, г).

При работе с обжимкой необходимо следить за тем, чтобы ее края не врубались в деталь и контур головки заклепки. Этот прием проделывают над всеми заклепками, расположенными на детали.

7. Качество  склепывания проверяют по плотности  посадки заклепок. Для этого большой палец левой руки накладывают на головку заклепки, а затем по другой головке наносят молотком легкие удары. При слабой посадке заклепки ощущается сотрясение и дребезжащий звук.

Заклепочные соединения выполняют прямым методом  склепывания, рассмотренным ранее (удары молотком наносят по заклепке со стороны замыкающей головки) и обратным методом, применяемым когда доступ к замыкающей головке затруднен (удары наносят по заклепке со стороны закладной головки). Обычно эти работы выполняют вдвоем. Особенность склепывания обратным методом заключается в следующем.

После предварительной  натяжки листов заклепку устанавливают в подготовленное отверстие. Один из работающих удерживает плоскую поддержку в соприкосновении с концом стержня заклепки, а другой наносит удары молотком по обжимке, осаживая конец заклейки (рис. 257, а). После посадки первый работающий удерживает поддержку с полукруглым углублением у конца осаженного Стержня, а второй наносит удары молотком по обжимке до формирования замыкающей головки (рис. 257,6). Наносить удары по заклепке надо согласованно, так как при ударе поддержка отскакивает от конца заклепки и первый работающий должен своевременно поставить поддержку на место к концу стержня заклепки для нанесения очередного удара. Поддержку не сжимают в руках, а лишь направляют под [ головку заклепки. Осадка заклепки головки зависит в основном от массы поддержки, а не от силы прижатия ее к головке, поэтому поддержка должна быть массивной.

 

 

Соединение  деталей пустотелыми заклепками. В слесарных работ так встречаются различные соединения деталей из металла, фибры, картона, кожи, пластических масс, выполненные путем склепывания; пустотелыми заклепками (пистонами) (рис. 258, а).       

Заклепочные соединения выполняют двумя способами: 1) развальцовыванием замыкающей головки  на сверлильном станке; 2) формированием  замыкающей головки ударами с  помощью специальной об; жимки.  Способ развальцовки  головки заклепки  на сверлильностанке более производителен и находит широкое применение для медных, латунных и алюминиевых заклепок.

Заклепочное  соединение с развальцовкой головки   заклепки выполняется в следующей последовательности.

1, Размечают  и накернивают центры отверстий  под заклепки

2.  Сверлят  все отверстия, входящие в соединение, или пробивают их на прессах дыропробивными приспособлениями.

3. Собирают  соединение, проверяя правильное  расположение 
деталей и всех отверстий, а затем закрепляя их винтами.