Отчет по практике на Оскольском электрометаллургическом комбинате

Министерство общего и профессионального

Образование РФ

 

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ

СТАЛИ И СПЛАВОВ

(ТЕХНОЛОГИЧЕКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ)

Старооскольский филиал

Кафедра автоматизации и промэлектроники

 

 

 

 

 

 

 

 

Отчёт

по ознакомительной практике на ОЭМК

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

myvyz.ru

гр. myvyz.ru

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Старый Оскол, 20xx год.

 

Содержание:

 

1. Общие сведения об ОЭМК
2. Описание цехов ОЭМК

Особенности производства на ОЭМК

• Общая структура производства
• Цех окомкования
• Цех металлизации
• Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)
• Сортопрокатные цеха (СПЦ 1 и СПЦ 2)

3. Ответы на контрольные вопросы

4. Список использованной литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Общие сведения об ОЭМК

 

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) – первое отечественное предприятие, на котором предусмотрена принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды, что позволяет на базе первородной шихты получить высококачественный продукт.

 

Предпосылки к возникновению ОЭМК

 

В послевоенные 1946-1950 годы была возобновлена добыча руды в районе КМА. В 1952 году были добыты первые тонны руды на руднике им. Губкина. К северо-западу от Курска открыто Михайловское месторождение. У села Яковлево Белгородского района обнаружены богатые залежи железной руды. 90% уникальных запасов КМА сосредоточены в Белгородском железорудном районе.

В 1957 году приступили к строительству карьеров для добычи железной руды в Лебедях и Михайловке. В 1959 году на Лебединском месторождении добыта первая руда, в 1960 - на Михайловском. Начато строительство Стойленского рудника. К началу 70-х годов на металлургические заводы Центра и Урала с КМА приходило около 18 млн. т. товарной продукции. В 1971 году XXIX съезд партии наметил в Директивах по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971 - 1975 годы: "Приступить к созданию нового промышленного комплекса общесоюзного значения на базе минеральных ресурсов КМА". А 21 марта 1974 года в Москве министерством внешней торговли СССР и группой западногерманских фирм подписано соглашение о сотрудничестве по созданию в СССР металлургического комбината на базе  прямого восстановления железа по технологии фирмы США “Мидрекс”.

 

Основные вехи в история комбината

 

1974 г.

• 21 марта - В Москве министерством внешней торговли СССР и рядом западногерманских фирм подписано Генеральное соглашение о сотрудничестве в создании в СССР меткомбината на базе прямого восстановления железа.
• 12 мая - приказ Минчермета СССР No 369 "О первоочередных мероприятиях по организации строительства электрометаллургического комбината на базе прямого восстановления железа в г.Старый Оскол Белгородской области".

1978 г.

• 11 августа - состоялась закладка первого цеха ОЭМК - механоремонтного

1979 г.

• 28 апреля - уложен первый кубометр бетона в фундамент цеха окомкования
• 6 июня - закладка фундамента под первую шахтную печь цеха металлизации.

1980 г.

• В мае - образованы известковый цех и тепличный комбинат

1982 г.

• 1 марта - создан производственный отдел
• 22 апреля - организован цех ремонта металлургического оборудования
• 10 ноября - выдана первая продукция - окисленные окатыши.

1983 г.

• 13 декабря - начато производство металлизованных окатышей

1984 г.

• 4 октября - получена сталь на первой печи ЭСПЦ-2.

1985 г.

• 26 июля - Госкомиссия аттестовала металлизованные окатыши первойкатегорией качества
• 18 сентября - организован цех подготовки производства

1986 г.

• 17 января - организована передача металла в пролеты сортопрокатного цеха.
• 28 декабря - проведено горячее опробование первой группы чистовых и непрерывно-заготовочного стана-700.

1987 г.

• 7 апреля - впервые в СССР на четвертой печи ЭСПЦ-2 проведена плавка в режиме ЭВМ
• 30 апреля - ЭСПЦ-2 вышел на проектную мощность.

1988 г.

• 5 февраля - СПЦ-1 вышел на проектную мощность.
• 30 марта - получена миллионная тонна проката в СПЦ-1

1998 г.

• В конце декабря - заключен контракт с американской фирмой "Форд" на поставку ей опытной партии металла.

 

Основные партнеры ОЭМК

• ОАО Лебединский ГОК
• Предприятия энергетического комплекса
• Автомобильные заводы
• Машиностроительные заводы
• Трубные заводы
• ОАО Стойленский ГОК

 

Сырье

Месторасположение Оскольского электрометаллургического комбината обосновывается наличие  здесь богатейших месторождений в железной руды курской магнитной аномалии (КМА) и мощных горнодобывающих и обогатительных комбинатов (Лебединский и Стойленский горно - обогатительные комбинаты, комбината «КМА руда»). Источником сырья для ОЭМК служит железная руда, поступающая в виде пульпы с Лебединского горно - обогатительного комбината по пульпопроводу. Содержание железа в концентрате около 70 %. ОЭМК расположен вблизи Воронежской и Курской атомных электростанций. Комбинат стоит на трех реках - Оскол, Котел и Убля, которые полностью удовлетворяют потребности комбината в воде.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Описание цехов ОЭМК

 

Особенности производства на ОЭМК

 

Принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды, позволяет исключить из состава комбината такие сильные источники загрязнения атмосферы, как аглофабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Практически отсутствуют выбросы в атмосферу серы, фенолов, цианидов и других вредных веществ. Исключение из процесса жидких высоконагретых продуктов при восстановлении окисленных окатышей улучшает условия труда рабочих.

На комбинате применение системы гидротранспорта для поставки железорудного концентрата (пульпы). Исключены железнодорожный транспорт, парк вагонов, операции погрузки и разгрузки, потери металлов, ручной труд. Процесс бесшумен, легко поддается контролю, регулированию и автоматизации. Транспорт не зависит от природы. Использование для межцеховых и внутрицеховых перевозок не железнодорожного транспорта, а конвейерных систем и специального автотранспорта позволило более компактно расположить цехи, повысить гибкость управления их работой.

Использование современного оборудования, сырья нового качества и прогрессивных технологических приемов производства и контроля качества  (металлизованные окатыши, внепечная обработка жидкого металла, защита от вторичного окисления металла на МНЛЗ, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторах, использование шиберных затворов на промежуточных ковшах, водовоздушное вторичное охлаждение заготовок, регламентированное охлаждение литой заготовки, термообработка, обточка, установки неразрушающего контроля проката) позволяют гарантированно получать металлопродукцию заданного высокого качества.

 

Общая структура производства

 

 

Процесс изготовления продукции начинается на Лебединском ГОКе, откуда руда в виде пульпы перекачивается по пульпопроводу длинной 26 км на ОЭМК. Пульпа содержится в отстойнике, где тяжелая руда осаждается и собирается со дна с помощью вращающегося донного скребка. После фильтрации твердая руда смешивается с бентонитовой глиной и подается в окомкователи отделения окомкования, которое введено в эксплуатацию в 1982 году. В барабанных окомкователях получаются окатыши, которые обжигаются в обжиговой печи, где в качестве топлива используется природный газ. Получившийся продукт - окисленные окатыши - и является сырьевым продуктом для процесса металлизации.

Отделение металлизации состоит из четырех установок металлизации, вошедших в строй в 1983-1986 годах. По технологии «Мидрекс» в цехе производят металлизованные окатыши: непассивированные, предназначенные для переработки в электросталеплавильном цехе, и пассивированные по специальной технологии, разработанной специалистами ОЭМК и пригодные для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом. Последние предназначены для поставок на экспорт. Металлизованные окатыши содержат в

среднем 91,2%; металлического железа, серы не более 0,005%. фосфора не более 0,015%, имеют среднюю степень металлизации 95.8%.

При осуществлении процесса металлизации окатыши и природный газ поступают в шахтную печь. Пассивированные окатыши перед загрузкой в печь покрываются специальным составом, после чего они нагреваются при более высокой температуре. Две из четырех работающих на ОЭМК установок позволяют производить пассивированные окатыши.

Около двух третей металлизованных окатышей перерабатываются в электропечах сталеплавильного цеха. Остальные поставляются на металлургические предприятия России, а также экспортируются за рубеж.

Электросталеплавильный цех введен в эксплуатацию в 1984 году. Продукцией ЭСПЦ-2 является литая заготовка сечением 300x360 мм.

В электросталеплавильном цехе выплавляют сталь более 300 наименований, в том числе конструкционные, углеродистые и легированные, подшипниковые, для труб нефтяного и котельного сортамента, изготовления металлокорда и пружин. Марки стали выплавляются в соответствии со спецификацией заказчика по российским, немецким, американским, английским, итальянским и другим стандартам. Небольшая часть литой заготовки реализуется, но в основном она перерабатывается сортопрокатным цехом.

Крупносортно-заготовочный стан 700 введен в эксплуатацию в 1987 году. На стане изготавливают круглый сортовой прокат диаметром от 80 до 160 мм и квадратную заготовку со стороной от 70 до 125 мм.`

 

 

Цех окомкования

 

Цех окомкования производит окисленные окатыши из железнорудного концентрата Лебединского горнообогатителъного комбината, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого получают окатыши. Обжиг окатышей производится на конвейерной машине площадью 480 м2.

Производитель цеха окомкования 2600 тыс. т в год. Размеры  окисленных окатышей 5-20 мм , Fe - 67 %, кремнезема - не более 3,3 %, прочность - не менее 250 кг/ окатыш.

Все технологические процессы в этом цехе характеризуются высоким уровнем автоматизации.

 

Цех металлизации

 

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи цеха металлизации.

Цех металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии Мидрекс - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформах. В цехе 4 установки металлизации общей производительностью 1700 тыс.т в год. Окатыши двух типов : непассированные , которые передаются в электро- сталеплавильный цех, и пассированные. Они пригодны для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.

 

Достоинства окатышей:

• высокое содержание железа,
• широкий диапазоном регулирования степени металлизации и содержания углерода;
• низкое содержание серы, фосфора и цветных металлов
• низкая склонность к вторичному окислению.

 

Химический состав окатышей (средние значения), %:

 

Fe общ.-92,6	Fe мет.-87,3	C-1,39	SiO2-3,90	CaO-0,30	Al2O3-0,28
MgO-0,26	MnO-0,035	S-0,002	P-0,011	Cu-0,0020	Zn-0,0015
Sn-0,0005	Pb-0,00013	Ti-0,020	Sb-6х10-4	As-1х10-4

 

Физические свойства:

• Средний размер - 5-20мм
• Насыпной вес - 1,9 - 2,1 т/м3
• Прочность - более 100 кг/окатыш

 

При транспортировке морскими судами создание инертной атмосферы в грузовых трюмах не требуется. Необходимо только исключить попадание на груз морской воды и контакт окатышей с предметами, температура которых превышает 70 оC. Окатыши можно хранить на открытых площадках в штабелях. Они почти не теряют своих металлургических свойств и в тех случаях, когда в период перевозки или хранения подвергаются увлажнению атмосферными осадками.

Применение металлизованных окатышей в качестве основного шихтового материала для производства стали позволяет получать металл нового уровня качества, особо чистый по содержанию вредных примесей и примесей цветных металлов (в два-три раза ниже, чем в металле, выплавленном традиционными методами). Это особенно важно в связи с возрастающим загрязнением металлолома.

 

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

 

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в ЭСПЦ, где в электродуговых печах из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливается на машинах непрерывного литья.

Выплавка производится в электропечах вместимостью 150 т. с трансформатором мощностью 90 МВА. Для снижения вредных воздействий на окружающую среду электропечь заключена в шумоизолирующий кожух. Материалы по программе подаются в печь или ковш; окатыши и известь в процессе плавки загружаются непрерывно через отверстие в своде печи.

Выплавка стали производится одношлаковым процессом с использованием в шихте до 70% металлизованных окатышей.

Железорудные окатыши, шлакообразующие, легирующие и другие сыпучие материалы подают из соответствующих отделений конвейерным транспортом в бункеры пролета, расположенного между печным и распределительным.