Отчет по практике в ОАО «Уральская Сталь»

                                    Содержание

ВВЕДЕНИЕ 2

1 Общая характеристика комбината 4

2 Коксохимическое производство 6

3 Подготовка руд к плавке 9

4 Доменный цех 13

4.1 Общее описание цеха 13

4.2 Описание доменной печи №1 15

4.3 Физико-химические процессы в доменной печи 18

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 23

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

5 марта 1955 года считается днем  рождения комбината: в этот  день стране был выдан первый чугун. Конечно, для истории человечества сорок пять лет - это всего лишь миг, но за ним простирается даль, которая столько в себя вместила...

Освоение оренбургских просторов  началось очень давно, еще в начале 18 века. Но в то время край был изучен слабо. И только в годы советской власти началось освоение несметных богатств. А богатства действительно были огромные! В ближайших и дальних окрестностях Орска были открыты самые разнообразные полезные ископаемые: никель, медь, магнезиты, марганец, хромиты, известняк.

19 мая 1939 года нарком черной  металлургии Ф. А. Меркулов  подписал приказ, которым утвердил комиссию для выбора площадки под строительство металлургического комбината. Несколько дней комиссия знакомилась с предложенными площадками. Их было двенадцать. Отобрали, как наиболее подходящие для размещения крупного комбината, пять площадок - круторожинскую, кумакскую, орскую, алимбетовскую и новотроицкую. Теперь предстояло выбрать из них одну - основную. Многие из членов комиссии высказывались за освоение орской площадки. Тогда рабочим проще было бы добираться до комбината. Однако на орской площадке целесообразнее было построить чистое предприятие. Вместе с никелькомбинатом, ТЭЦ и нефтекомбинатом черная металлургия просто задушила бы Орск. В результате 16 июня 1939 года члены комиссии сошлись на том, что больше всего для строительства металлургического гиганта подходит площадка вблизи поселка Ново - Троицк. И первым вопросом, который обсуждали в рамках предстоящего строительства, был вопрос сооружения трамвайной линии. Думали о людях, пытались сделать так, чтобы путь от дома до предприятия и обратно был максимально удобным и занимал как можно меньше времени.

В начале 1940 года под руководством главного инженера «Ленгипромеза» Б. В. Кириллова было составлено комплексное проектное задание по строительству металлургического комбината, которое 22 марта 1940 года утвердила коллегия Народного комиссариата черной металлургии. Проект ленинградского института предусматривал возведение следующих объектов: коксохимический завод - 4 батареи из 59 печей, доменный цех из 4 печей, дуплекс-цех в составе трех 30-тонных конвертеров и 7 стационарных мартеновских печей, прокатный цех в составе блюминга, заготовочно-крупносортный стан «800», полунепрерывный шахматный стан «350» и листовой стан «2350».

В число рудных предприятий комбината  по проекту включались Аккермановский железохромоникелевый и Новокиевский рудники, по флюсам - Аккермановское известняковое месторождение, Кумакское месторождение огнеупорной глины, Блявинское или Алимбетовское месторождение кварцитов.

Было выбрано место для строительства  водохранилища - в 65 км от Орска, в каменистой теснине, ниже впадения речки Ириклы в Урал. Было ясно, что сооружение Ириклинской плотины создаст условия для многолетнего регулирования Урала, снимет проблему водоснабжения Орско-Халиловского промышленного района, позволит осуществить ирригацию засушливых районов области, а также постройку ГЭС мощностью 40-50 МВт.

На первых порах новое предприятие  официально называли по месторождению Халиловским металлургическим заводом, потом комбинатом. Затем будущее предприятие получило название Орский металлургический комбинат. Позднее пришли к выводу, что не стоит отдавать предпочтение ни тому, ни другому названию, тем более что комбинат так и не обосновался ни в Халилове, ни в Орске, а между ними. Поэтому с 1940 года комбинат стал называться Орско-Халиловским. С 2005 года ОАО «Урал сталь».

 

 

 

 

 

 

1 Общая характеристика  комбината

 

ОАО «Уральская Сталь» (Орско-Халиловский металлургический комбинат) является одним из крупнейших металлургических предприятий России.

Своим рождением  комбинат обязан геологу – исследователю  Иосифу Леонтьевичу Рудницкому. Именно он 29 августа 1929 года обнаружил залежи железной руды типа бурых железняков в трех километрах от деревни Малохалилово, на левом берегу реки Губерля.

Уникальность  открытых халиловских руд состояла в том, что они были богаты содержанием добавок – хрома, никеля, титана, марганца. Такое сочетание рудных элементов в природе встречается очень редко.

В начале 1940 года под руководством главного инженера «Ленгипромеза» Б. В. Кириллова  было составлено комплексное проектное  задание по строительству металлургического  комбината, которое 22 марта 1940 года утвердила коллегия Народного комиссариата черной металлургии. Проект ленинградского института предусматривал возведение следующих объектов: коксохимический завод - 4 батареи из 59 печей, доменный цех из 4 печей, дуплекс-цех в составе трех 30-тонных конвертеров и 7 стационарных мартеновских печей, прокатный цех в составе блюминга, заготовочно-крупносортный стан «800», полунепрерывный шахматный стан «350» и листовой стан «2350».

В число  рудных предприятий комбината по проекту включались Аккермановский железо-хромоникелевый и Новокиевский рудники, по флюсам - Аккермановское известняковое месторождение, Кумакское месторождение огнеупорной глины, Блявинское или Алимбетовское месторождение кварцитов.

5 марта  1955 года – доменная печь №  1 выдала первый чугун, этот  день считается официальным днем  рождения ОХМК.

26 марта  1958 года была сварена первая  сталь на мартеновской печи  №1. Сталевары Ф.Р. Ярулин и В.Н. Михайловский навсегда вошли в историю комбината. Тогда предприятие состояло всего из нескольких цехов.

30 марта  1960 года был прокатан первый  стальной лист – комбинат стал  предприятием с законченным металлургическим  циклом.

ОАО «Уральская Сталь» является предприятием с полным металлургическим циклом, которое включает коксохимическое производство, агломерационное, доменное, сталеплавильное, прокатное, а также горное управление, огнеупорное  и известковое производства, автомобильный  и железнодорожный транспорт, вспомогательные  и ремонтные цехи.

На сегодняшний  день ОАО «Уральская Сталь» выпускает высококачественный прокат, около ста марок углеродистой, легированной и низколегированной стали, а также кокс и химическую продукцию.

Продукция ОАО «Уральская Сталь» находит широкое применение во многих отраслях народного хозяйства: при строительстве газопроводов и океанских кораблей, котлов и сосудов, работающих под давлением, для изготовления оборудования атомных электростанций, при сооружении мостов, валов электродвигателей и осей вагонов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и бытовых приборов.

Комбинат  имеет свидетельства органов  стандартизации и метрологии, удостоверяющие, что его прокат является новой  и высокоэффективной продукцией. Комбинат имеет свидетельства фирм Ллойд, АБС,ТЮФ и турецкого института стандартов, удостоверяющие, что ОАО «Уральская Сталь» является предприятием, гарантирующим поставку проката по международным стандартам. Наряду с этим мы производим около 20% стали повышенного качества с комплексом свойств, не имеющих аналогов в зарубежном производстве.

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Коксохимическое производство

 

Строительство объектов коксохимзавода начало разворачиваться в 1948 году, а 2 ноября 1950 начала действовать, выдавать продукцию первая коксовая батарея ОХМК. Затем начались работы  и на второй батарее, которая возводилась по соседству. Почти 10 лет продолжалось строительство коксохимического завода. Больше всего времени и сил на строительстве батареи отняла огнеупорная кладка.

 Сырьём  для коксохимического производства  являются коксующиеся угли Кузнецкого  и Карагандинского угольных бассейнов.  Поступающий на комбинат уголь  подаётся в углеподготовительный  цех; в состав этого цеха  входят гараж размораживания; угольный  склад; углеподготовительное отделение,  дозировочное отделение, отделение  окончательного дробления. Поступивший в железнодорожных вагонах (полувагонах) уголь выгружается двумя роторными вагоноопрокидывателями  и через питатели передаётся на склад или непосредственно в силосы.

На складе угля имеются три мостовых крана - перегружателя производительностью  до 400 т/час каждый, две угольные траншеи, угольные бункера ёмкостью по 400 т  и угольные ямы по 800 т. Из этих силосов  угли заданных марок дозируются специальными дозировочными установками на шихтовый конвейер. Составленная таким образом  угольная шихта транспортируется в  молотковые дробилки отделения окончательного дробления, где измельчается до содержания класса 0-3 мм не мене 80%. После дробления угольная шихта подаётся в угольные башни коксовых батарей, откуда загрузочными машинами загружается в печи коксовых батарей.

  Коксовая печь представляет собой камеру шириной 0,5, высотой 5 и длиной 15 м полезный объём печей 20-30 м³, а разовая загрузка составляет 17-22 т. Коксовые печи объединены в коксовые батареи — по 61-65 печей.

1 - подача  воздуха в подводные каналы; 2 - подача газа; 3 - отопительные каналы; 4 - камеры коксования; 5 - борова для  продуктов сгорания; 6 - отвод газообразных  продуктов коксования

Рисунок 1 - Разрез коксовой батареи

 

 Стены печных камер футерованы огнеупорным кирпичом. В потолке камеры имеются люки для загрузки шихты. Спереди и сзади камеры закрыты дверцами, которые открываются специальными устройствами.

Коксовые  печи обогреваются доменным и коксовыми газами, сжигаемые в простенках между камерами — вертикалях. Тепло, выделяемое при сгорании газа, отдаётся кирпичной кладке стен и идёт на нагрев угольной шихты. Для обеспечения процесса коксования температура внутри камер должна быть не ниже 1400°С. Высокий нагрев  достигается благодаря применению подогретого воздуха. Нагрев производится в регенераторах, расположенных под коксовыми печами и представляющих устройства, в которых аккумулируется тепло отходящих газов. При нагревании без доступа воздуха мелкие угольные частички переходят в пластическое состояние и размягчаются. Пластическая масса обволакивает твёрдые зёрна некоксующегося угля. Образование коксового пирога продолжается 14-16 часов (период коксования). За это время угольная масса проходит постепенно все стадии коксования. Процесс идёт от наружной стенки камеры к её центру.

Для выгрузки готового кокса камеру отключают  от газопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются  с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкивающая машина. Горизонтальная штанга машины вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи. При выталкивании пирог разламывается на две половины и рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения. Кроме такого тушения используется сухое тушение кокса азотом. Охлаждённый кокс разгружается на рамку и транспортёром подаётся на коксосортировку, где разделяется на фракции: более 40 мм (доменный кокс), 25-40 мм (фракция), 10-25 мм (орешек), 0-10 мм (мелочь). Весь крупный кокс (более 40 мм и 25-40 мм) поступает в доменный цех. Орешек и мелочь используются в аглоцехе. Куски кокса имеют правильную форму и максимальный размер, не превышающий половины ширины камеры коксования. Содержание золы в коксе должно быть минимальным, желательно повышенное содержание серы в коксе. Минимальным должны быть и такие показатели качества кокса, как содержание фосфора, влаги.

Кроме кокса  в процессе коксования получают коксовый газ и ценные химические продукты: сульфат аммония, смолы, бензол, пиридиновые  основания. Получение этих химпродуктов происходит в цехе улавливания. Сульфат аммония улавливается из коксового газа в сатураторах (улавливающим реагентом служит серная кислота). Каменноугольная смола получается за счёт конденсации паров смолы в газосборниках и первичных холодильниках. Бензол улавливается поглотительным соляровым маслом в скрубберах и отгоняется в бензольных колоннах. Пиридиновые основания выделяют из маточного раствора в нейтрализаторах. В процессе производства кокса происходит загрязнение сточных вод фенолами, радонидами и цианидами. Очищение этих вод от вредных примесей осуществляется в биохимической установке. Очищенная вода подаётся в оборотный цикл.

3 Подготовка руд к плавке

 

В агломерационном  цехе производится офлюсованный агломерат  — основной железосодержащий материал для производства чугуна в доменном цехе.

Агломерат получают путём спекания мелких (крупность  не более 13 мм) железных руд (доменный концентрат Михайловского ГОКа, аглоруда Бакальского ГОКа) и металлургических отходов комбината (окалина, колошниковая пыль, доменный отсев агломерата, шлам). Для офлюсования агломерата используется известняк Аккермановского рудника. Топливом служит кокс коксохимцеха.

В отделении  приема шихтовых материалов поступающие  руда, концентраты, флюсы разгружаются вагоноопрокидывателями. В зимнее время смёрзшийся в вагонах концентрат и аглоруда разогреваются в вагоне размораживания

Далее материалы  транспортируются на усреднительный склад. Усреднение осуществляется на рудных дворах доменного цеха.

После выгрузки концентрат и аглоруда транспортируются в закрытый склад железно-рудного  сырья; туда же поступает шлам из КОШ. Концентрат и аглоруда штабелируются раздельно. Укладываются они передвижными разгрузочными тележками. Укладка ведётся послойно, что способствует их усреднению. Известняк выгружается в открытый склад. Оттуда известняк поступает в корпус дробления. В нём имеются четыре молотковые дробилки и четыре виброгрохота. На дробилках известняк измельчают (до крупности 0-50 мм), на грохотах выделяют мелкие фракции 0-3 мм и 5-10 мм. Фракция 5-10 мм обжигается на ленточной обжиговой машине (получается известь). Остальная масса сортированного известняка возвращается на повторное дробление (в смеси с очередной порцией складского известняка).

Кокс  выгружают в приёмные бункера  топлива. Из этих бункеров кокс подаётся в корпус дробления топлива, где  на 4-х валковых дробилках измельчается до крупности 0-3 мм.