Отчет по практике в "ОЭМКА"

Введение

 

Оскольский электрометаллургический  комбинат начал свою работу в 1982 году в районе уникального месторождения  железной руды – Курской магнитной  аномалии.

 

Сегодня это одно из самых  современных металлургических предприятий  в России. На нем внедрена бездоменная технология прямого восстановления железа MIDREX и электродуговой плавки, позволяющая получать металл высокого качества почти без вредных примесей и остаточных элементов, что обеспечивает на него стабильно высокий спрос, как в России, так и за ее пределами.

 

ОЭМК расположен недалеко от Лебединским ГОКа, с которого по пульпопроводу протяженностью 26 км поставляется высококачественный железорудный концентрат. Это единственное предприятие  на постсоветском пространстве, использующее в качестве основного сырья металлизованные окатыши.

 

По итогам 2010 года ОЭМК занимает 7-е место по объему производства стали и конечной металлопродукции среди российских металлургических предприятий, выпуская в год 3,3 млн. тонн стали.* ОЭМК является отечественным  лидером по выпуску трубной заготовки, подшипниковой стали и высокопрочного прутка для нужд автопрома и производства метизов.

*- По данным корпорации  «Чермет»

 

Эффективная организация  производственного процесса позволила  ОЭМК стать единственным металлургическим предприятием на территории СНГ, работавшим на полную мощность в условиях мирового экономического кризиса. В среднесрочной перспективе планируется увеличение производство стали на предприятии до 3,85 млн. тонн в год.

 

В настоящее время  на комбинате продолжается модернизация основного оборудования. В 2010 году завершено строительство цеха отделки проката стана 350. Годом ранее пущена в эксплуатацию ковшовая печь № 3. Модернизирован преобразователь одной из установок металлизации. Эти и другие мероприятия позволили повысить производительность ОЭМК с 57 до 104 тонн стали в час.

 

История

 

1974 год - в Москве  Министерством внешней торговли  СССР и группой западно-германских  фирм подписано Соглашение о  сотрудничестве по созданию в  СССР металлургического комбината  на базе процесса прямого восстановления железа «MIDREX».

1975 год - подписано  постановление Совета Министров  СССР №821 «О строительстве Оскольского  электрометаллургического комбината».

1982 год - выпущена первая  промышленная продукция цеха  окомкования – окисленные окатыши.

1983 год - введена в  эксплуатацию первая установка  металлизации.

1984 год - проведена  первая промышленная плавка в  дуговой сталеплавильной печи (ДСП  № 1).

1987 год - введён в  эксплуатацию сортопрокатный цех  № 1.

1992 год - металлопродукция  ОЭМК (непрерывно-литая заготовка и прокат) сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

1993 год – Оскольский  электрометаллургический комбинат  преобразован в акционерное общество  открытого типа ОАО «ОЭМК».

1995 год - система качества  ОЭМК сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

2001 год - В электросталеплавильном  цехе выплавлена 25- миллионная тонна  стали; получена первая продукция  стана-350 – пруток диаметром 12 мм.

2002 год - введен в  эксплуатацию комплекс стана 350 – сортопрокатный цех № 2.

2003 год:

- Немецкая аудиторская  фирма ТЮФ Рейнланд/Берлин –  Бранденбург завершила аудит  системы менеджмента качества  ИСО-9001 новой версии.

- Международный сертифицирующий  орган – норвежская компания  «Det Norske Veritas» выдала ОАО «ОЭМК» экологический сертификат на соответствие международному стандарту системы экологического менеджмента ISO 14001.

2004 год:

- ОЭМК получил Диплом  предприятия-победителя отраслевого  конкурса «Российское предприятие  высокой социальной эффективности».

- ОЭМК получил сертификат  соответствия действующей на  предприятии системы менеджмента  качества международному стандарту  ISO/TS 16949:2002.

2005 год, апрель - ОЭМК  стал победителем в номинации  «Промышленный сектор экономики»  федерального конкурса «Золотая опора», организованного РАО ЕЭС при поддержке Минпромэнерго РФ.

2006 год:

- ОЭМК успешно прошёл  аудит на соответствие менеджмента  в сфере «профессиональная безопасность  и здоровье работников» требованиям  международной сертификации OHSAS 18001-1999.

- Решением годового общего собрания акционеров ОАО «ОЭМК» полномочия единоличного исполнительного органа переданы ООО УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ».

2007 год:

- ОЭМК включен в  пятерку лучших производителей  сортового проката рейтинга журнала  «Металлоснабжение и сбыт», составленного по результатам опроса по выявлению лучших российских производителей и трейдеров чёрных и цветных металлов.

- ОЭМК подтвердил соответствие  качества продукции требованиям  Правил Регистра Ллойда.

- ОЭМК признан победителем  конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации  «Развитие персонала».

- Успешно пройден ресертификационный  аудит системы менеджмента качества  на соответствие требованиям  международного стандарта ISO/TS 16949:2002.

2008 год:

- ОЭМК стал лауреатом  VII Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Предприятие высокой социальной эффективности».

2009 год:

-Запущен в эксплуатацию  двухпозиционный агрегат комплексной  обработки  стали  (АКОС) №3.

- Успешно пройден второй ресертификационный экологический аудит по стандарту ISO 14000: 1.

- В сортопрокатном  цехе №1 начат монтаж новой  комплексной ультразвуковой установки  контроля внутренних и поверхностных  дефектов металлопроката.

2010 год:

- На ОЭМК завершено  строительство Цеха отделки проката.

- Оскольский электрометаллургический  комбинат награжден золотой медалью  и званием лауреата Международной  промышленной выставки «Металл-Экспо’2010»  за строительство и успешную  подготовку к пуску в эксплуатацию  цеха отделки проката.

- Оскольским электрометаллургическим  комбинатом успешно пройдена  ресертификация системы менеджмента  качества по стандарту ISO 9001:2008.

 

Технология

 

Технологический процесс  на Оскольском электрометаллургическом  комбинате состоит из следующих  основных стадий:

 

Производство  офлюсованных окисленных окатышей

Цех окомкования и металлизации (ЦОиМ) производит частично офлюсованные окисленные окатыши из железорудного  концентрата Лебединского горно-обогатительного  комбината, транспортируемого на ОЭМК в виде пульпы по пульпопроводу протяженностью 26,5 км.

 

В отделении окомкования из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), который  после присадки связующего и флюсующего материалов транспортируется к смесителю, а затем к окомкователям для получения сырых окатышей.

 

Обжиг окатышей производят на конвейерной  машине площадью 480 кв. м. Производительность отделения окомкования - 3300 тыс. т  в год. Окисленные окатыши имеют  размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах – не менее 67%, кремнезема – не более 3,3%, основность (CaO/SiO2) – не менее 0,4, прочность – не менее 250 кг/окатыш.

 

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные  печи отделения металлизации.

 

Производство металлизованных  окатышей

Отделение металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии «MIDREX» - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации общей производительностью 2,2 млн. тонн в год, на которых производятся металлизованные окатыши, которые передают в электросталеплавильный цех комбината и отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт.

 

Металлизованные термически пассивированные окатыши ОЭМК –  высококачественное металлургическое сырье, характеризующееся высоким содержанием железа, низким содержанием серы, фосфора и цветных металлов, низкой склонностью к вторичному окислению. Окатыши безопасны для перевозки в открытых железнодорожных вагонах, речными и морскими судами. При увлажнении атмосферными осадками окатыши практически не теряют своих металлургических свойств, в связи с чем пригодны для хранения на открытых площадках.

 

Сталеплавильное производство

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех (ЭСПЦ), где в электродуговых печах емкостью 150 тонн из них выплавляют сталь. Производительность ЭСПЦ составляет 3 млн. тонн непрерывнолитых заготовок в год.

 

Выплавка производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизованных окатышей. Технология производства стали основана на внепечном рафинировании и легировании металла на установках продувки металла аргоном, вакуумирования, агрегатах комплексной обработки стали. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок. Полученную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) передают в сортопрокатный цех № 1 и в сортопрокатный цех № 2 для прокатки или отгрузки внешним потребителям.

 

В настоящее время  освоено производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей.

 

Поставляемые по национальным и международным стандартам, а  также по индивидуальным спецификациям  клиентов, эти стали соответствуют  всем требованиям изготовителей  компонентов и конечных потребителей (перекат, производство бесшовных труб, ковка, холодная обработка, механообработка и т.д.) в различных отраслях промышленности. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Прокатное производство

Прокатное производство комбината включает два цеха:

- Сортопрокатный цех  № 1 (Стан-700) производит крупносортный прокат, трубную заготовку, квадратную заготовку для ковки, штамповки и переката (в том числе подкат для стана-350 и товарную).

- Сортопрокатный цех  № 2 (Стан-350) производит мелко-  и среднесортный прокат.

 

СТАН-700

Сортопрокатный цех № 1 (СПЦ-1) имеет мощность для производства 2,1 млн. тонн проката.

 

В состав цеха входят:

- склад литой заготовки  вместимостью 35 тысяч тонн. Каждая  плавка складируется в отдельную  ячейку, информация о каждой заготовке  и месте складирования вводится в информационную базу данных;

- три методические  нагревательные печи с шагающими  балками и одна печь гомогенизации; 

- крупносортно-заготовочный  стан 700 имеет в своем составе  обжимную реверсивную клеть “1000”,  две непрерывные четырехклетьевые  группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;

- участок термообработки  и охлаждения в составе трех  печей и четырех реечных холодильников; 

- высотный промежуточный  склад проката вместимостью 17 тыс.  т, управляемый АСУ с отслеживанием заказных требований, массы и места складирования для каждого пакета; 

- отделение отделки  проката, включающее участки абразивной  зачистки и обточки заготовки,  прокат подвергается ультразвуковому  и магнитному контролю внутренних  и поверхностных дефектов на установках “Dr. Foerster”, “Волна-7”, “Karl Deutcsh”.

 

Существующая система  управления прокатным станом полностью  автоматизирована, что позволяет  вести процесс прокатки без вмешательства  оператора и сводит к минимуму возможность ошибки.

 

СТАН-350

Сортопрокатный цех  № 2 (СПЦ-2) имеет годовую проектную  производительность 1 млн. тонн, в том  числе - 700 тысяч тонн среднесортного проката в прутках и 300 тысяч  тонн мелкосортного проката в  прутках и мотках.

 

В состав СПЦ-2 входят следующие  технологические участки:

- поточный контроль  и отделка исходной заготовки; 

- мелкосортно-среднесортный  стан-350;

- поточная термообработка  мотков и прутков в трех  проходных термических печах;

- внепоточный контроль  и отделка прутков; 

- термообработка в  двух печах с защитной атмосферой.

 

Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие  передовые технологии производства проката:

- Поточный контроль  и отделка исходной заготовки.  Вся исходная заготовка (квадрат  150 мм, 170 мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и, при необходимости, абразивной зачистке дефектов.

- Нагрев заготовки  перед прокаткой производят в  двух методических печах с  шагающим подом. Предусмотрена  технология низкотемпературного  нагрева заготовки (около 900°С), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно снижает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки.

- Окалина с поверхности  заготовки удаляется водой высокого  давления на установке гидросбива  окалины. 

- Прокатка ведется в непрерывных линиях – мелкосортной и среднесортной. Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру +/- 0,15 мм. В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится: в прутках длиной до 12 м (в пакетах массой до 10 тонн) в мотках (массой до 2,45 тонн).

- Обе линии стана-350 укомплектованы установками ускоренного  охлаждения проката. Использование  технологии деформационно-термического  упрочения позволяет получить  оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки и волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката. Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру.