Отчет по прохождению производственной практики

 

 Помимо этого обрабатываемое  колесо и притиры имеют в  осевом направлении возвратно-поступательное  движение относительно друг друга;  такое движение ускоряет процесс  обработки и повышает точность.  Притирочные станки изготовляются  с параллельными осями притиров ( фиг. При таком расположении  притиров колеса работают как  в винтовой передаче. Путем дополнительного  осевого перемещения притираемого  колеса притирка происходит равномерно  по всей длине зуба. [7]

 

 Окружное давление на профиль  создает тормозная система. Имеются  притирочные станки, на которых  притирка производится сочетанием  трех движений, но тогда износ  профиля зубьев получается менее  равномерный. По схеме б зубья  колес притираются сочетанием  трех движений. Обрабатываемое колесо  получает реверсируемое вращение  и приводит во вращение притиры.  В то же время оно возвратно-поступательно  перемещается вдоль своей осн. [8]

 

 Притирочные станки изготовляются  с параллельными ( рис. 182, а) и  со скрещивающимися ( рис. 182, б)  осями притиров. Наибольшее распространение  получили притирочные станки, работающие  со скрещивающимися осями притиров, устанавливаемых под разными  углами; один притир часто устанавливается  параллельно оси обрабатываемого  зубчатого колеса. При таком расположении  притиров зубчатое колесо работает, как в винтовой передаче, и  путем дополнительного осевого  перемещения притираемого зубчатого  колеса притирка происходит равномерно  по всей боковой поверхности  зуба. Притираемое зубчатое колесо  получает вращение попеременно  в обе стороны для равномерной  притирки обеих сторон зуба, а  необходимое давление на боковой  поверхности зубьев во время  притирки создается гидравлическими  тормозами, действующими на шпиндели  притиров. [9]

 

 Притирка кранов и клапанов  разного назначения и другой  арматуры и гарнитуры паровых  котлов является трудоемкой операцией.  Для механизации притирочных  работ применяют специальные  притирочные станки ( фиг. [10

 

 

 

 

 

 

 

 

Механизация процесса притирки в настоящее  время осуществляется главным образом  путем применения специальных притирочных  станков или приспособлений к  металлорежущим станкам, позволяющим  заменить ручной труд в этом тяжелом  процессе. Например, для притирки клапанов в двигателях внутреннего сгорания широкое распространение получили многошпиндельные притирочные станки, при помощи которых одновременно притирают 8 или 12 клапанов, затрачивая на это 5 - б мин. [11]

 

 Шлифовальные станки служат  для чистовой обработки деталей.  Для еще большего повышения  качества поверхности - сглаживания  более мелких неровностей на  поверхностях деталей после шлифования  применяют различные доводочные  и притирочные станки. [12]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Метод притирки применяется  для отделки профилей зубьев  только после термической обработки  зубчатых колее. Притиркой обрабатываются  как цилиндрические, так и конические  зубчатые колеса; для обработки  притиркой того и другого типа  колес выпускаются притирочные  станки. [13]

 

 

8. Кинематическая схема.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Кинематическая схема  притирочного станка: 1 — гильза шпинделя; 2 — эксцентриковая гильза; 3 — хомут; 4 — ручной тормоз; 5 — кронштейн  осевых перемещений ведомого шпинделя; 6 — регулируемые упоры; 7 — толкатели; 8 — кулачок осевых перемещений  ведомого шпинделя: 9 — кулачок реверса  и останова главного двигателя (2,8 квт); 10 — кулачки качания ведомого шпинделя; 11 — диск выключения электродвигателя 0,6 квт при работе станка как контрольного; 12 — диск для упора толкателя  качания при работе станка как  контрольного; 13 — муфта отключения двигателя 0,6 квт при ручном провороте  распределительного вала; 14 — муфта  включения ручного вращения распределительного вала; 15 — рычаг переключения прямого  и обратного ходов; 16 — рычаг  переключения станка с операции притирки на контроль и обратно; 17 — шестеренчатый  насос гидравлического торможения.

 

 

В стойке размещаются распределительный  вал станка, механизм его привода  и толкатели, сообщающие качательное  и осевое перемещение ведомому шпинделю от кулачков распределительного вала. Распределительный вал размещен в станке так, что его ось параллельна  оси едомого шпинделя. Сменные  шестерни настройки времени цикла  расположены на задней стенке стойки, противоположной направляющим гипоидного смещения ведомой бабки. Двигатель  привода распределительного вала установлен наверху стойки, а двигатель привода  шпинделя ведущей бабки — в  станине.

 

Станки 572СПО и 572СНО предназначены  для обработки только ортогональных  конических и гипоидных зубчатых передач, размеры которых аналогичны размерам передач, контролируемых на контрольно-обкатном станке 572УО.

 

Наладка обоих типов станков  сводится к установке и закреплению  обрабатываемых зубчатых колес, установке  эксцентриковой гильзы на угол β, установке  на распределительном валу кулачков качания и осевых перемещений  ведомого шпинделя, установке сменных  шестерен привода распределительного вала и установке бабок ведущего и ведомого шпинделей в положение, соответствующее параметрам обрабатываемых шестерни и колеса. Кулачки качания  и осевых перемещений ведомого шпинделя профилируются и изготовляются  для каждой обрабатываемой пары.

 

Исходными данными для профилирования кулачков притирочного и прикаточного станков является величина горизонтального  ∑Н и вертикального ∑V смещения шестерни по отношению к колесу, при которых пятно касания  перемещается по всей поверхности зуба. Определение этих величин можно  производить на притирочном и  нагартовочном станках, так как  путем выключения рукояткой 16 (фиг. 215) распределительного вала и установки  эксцентриковой гильзы ведомого шпинделя в нулевое положение они превращаются в обычные контрольные станки. Профилирование кулачков лучше всего  производить экспериментально, путем  замеров непосредственно на станке.

 

Для проверки совмещения в одной  горизонтальной плоскости осей ведущего и ведомого шпинделей служит такое  же приспособление как к станку 5726.

 

Данные для профилирования кулачка  качания устанавливаются следующим  образом.

 

 

По величинам ∑V и ∑H вычисляется  угол β. На этот угол поворачивается эксцентриковая гильза ведомого шпинделя.

 

Для левоспиральной шестерни угол β  откладывается вниз, а для правоспиральной  — вверх от горизонтали. После  поворота эксцентриковой гильзы необходимо совместить в одну горизонтальную плоскость  ведомый и ведущий шпиндели, что  достигается перемещением ведомой  бабки вертикально на величину e sin β (е=25).

 

При обработке гипоидных передач  поправка должна быть сделана к номинальной  величине гипоидного смещения.

 

В шпиндели вставляются и закрепляются оправки с обрабатываемыми шестерней  и колесом, и бабки устанавливаются  в соответствии с нормальным расчетным  их положением, определяемым размерами  Асш и Аск. При этом при отсчете  размера Асш по шкале следует  учесть поправку на величину е(1—cos β) в  связи с поворотом эксцентриковой гильзы. При установке по калибрам эта поправка компенсируется автоматически.

 

После этого включением вращения ведущего шпинделя и притормаживанием ручным тормозом определяется положение пятна  контакта. Затем вращением маховичка 7 (фиг. 217) дополнительно поворачивают эксцентриковую гильзу сначала в  одну сторону, пока пятно контакта не будет смещено к носку зуба, а затем в другую, пока оно не переместится на его пятку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Список литературы

1. http://metallicheckiy-portal.ru/articles/obrabotka/shlifovka_i_polirovka/spec_stanki/pritirochnie_stanki
2. 4. Ачеркан Н.С. (1957) Металлорежущие станки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

~ ~