Отчет по производственной практике в ОАО «ММК»

Схема расположения основного технологического оборудования представлена на рис.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - Склад слябов; 2 - Нагревательные  печи; 3 – Первичный гидросбив окалины; 4 - Карман для листов толщиной свыше 50 мм; 5 - Рабочая клеть; 6 - Роликоправильная машина предварительной правки; 7 – Установка ускоренного охлаждения; 8 – Роликоправильная машина горячей; 9 – Маркировщик; 10 – Карман ПФО (противофлокенного охлаждения); 11 – Холодильник; 12 – Инспекционный стол №1; 13 – Кантователь; 14 – АУУЗК (NDT); 15 – Ножницы поперечной резки №1 (концевые); 16 – Ножницы продольной резки (СКОН + слитинг); 17 - Ножницы поперечной резки №2 (делительные); 18 – Маркировщик; 19 - Термические печи; 20 – Инспекционный стол №2; 21 – Роликоправильная машина холодной правки; 22 – АУУЗК («Север 6-08»); 23 – Маркировщик; 24 – Карманы.

Рисунок 2 - Схема расположения основного технологического оборудования стана 5000

 

4 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

В качестве исходной заготовки для стана 5000 используются литые слябы производства кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) или электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ), порезанные на заказные длины.

Слябы могут поставляться как порезанными на заказные длины, так и в виде полос (двумя и более кратами) следующих размеров: толщина – 190, 250, 300 мм, ширина – от 1400 до 2700 мм, длина порезанных слябов – от 2500 до 4800 мм, длина полос – от 5000 до 12000 мм.

Максимальная масса сляба или полосы – не более 30 т.

Крупногабаритные листы производят полистным способом. Технология производства определяется требованиями к их качеству и особенностям прокатываемой стали.

Схема производства толстых листов из углеродистых и низколегированных сталей приведена  на рис.3.

 

 

 

Рисунок 3 - Схема производства толстых листов из углеродистых и низколегированных сталей

Со склада слябы поступают в нагревательные печи. Печи обеспечивают точную настройку температуры сляба, т.е. используются для нагрева сляба до нужной температуры прокатки, поступающего на рольганги с помощью передвижных шагающих балок. При необходимости бракованные слябы, поступающие в печи, могут убираться на склад слябов при помощи устройства возврата.

После нагрева на слябах образуется слой окалины, который удаляется на окалиноломателе, где производится его гидросбив (под давлением не менее 190 бар). Подача воды прекращается после того, как задний конец сляба выйдет из первичного гидросбива окалины. 

Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом в четырехвалковую горизонтальную клеть кварто, оборудованную поворотными столами и боковыми направляющими на входной и выходной стороне, где осуществляют прокатку до заданной ширины готового листа с учетом обрезки кромок. Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов. После достижения требуемой длины (будущей ширины) раската его кантуют на 90 градусов и производят дальнейшую прокатку. При прокатке рядовых и низколегированных марок стали по режимам нормальной прокатки температура раската в начале черновой прокатки должна быть от 1000 до 1250 °С, а температура раската в конце черновой прокатки – от 900 до 1150 °С. Измерение температуры раскатов по проходам производится пирометрами, установленными перед и за клетью. В начальных проходах с поверхности сляба с помощью чистового гидросбива удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл. В последующих проходах гидросбив включать по мере необходимости.

Далее прокатку раскатов до конечных размеров производят в чистовой клети кварто. Во время чистовой прокатки необходимо следить за состоянием поверхности листа с тем, чтобы не допускать вкатывания частиц металла или посторонних предметов.

После выхода с чистовой группы клетей лист проходит участок охлаждения. В установке ускоренного охлаждения производят следующие операции:

- предварительная горячая правка раскатов;

- ускоренное охлаждение  раскатов;

- закалка раскатов с  прокатного нагрева;

- прерванная закалка раскатов.

 

Предварительная правка раската производится в машине предварительной правки в автоматическом режиме. Понижение температуры раската зависит от его толщины и времени прокатки с учетом пауз. Ускоренному охлаждению подвергают раскаты толщиной до 100 мм включительно. Температура охлаждающей воды в установке ускоренного охлаждения (УУО) должна быть 24-25 °С. Раскаты, направленные на прямую закалку, охлаждаются до температуры (200±10) °С.

Раскаты, направленные на прерванную закалку, охлаждаются до температуры, указанной в таблице температурных режимов (КСУ НСИ).

Охлаждение раскатов может производиться в автоматическом режиме или полуавтоматическом. При охлаждении в полуавтоматичеком режиме охлаждение производится согласно разработанному шаблону включения секций. При непопадании в заданные температурные режимы охлаждения производится изменение шаблона (количество включенных секций, порядок включения секций, расход воды на секции, величина отсечек на переднем и заднем концах, включение гидросмывов и др.). Настройка гидросмывов в установке ускоренного охлаждения должна обеспечивать удаление неорганизованного потока воды на раскате. Наличие воды на раскате после установки ускоренного охлаждения не допускается.

Далее прокатанные раскаты в горячем состоянии подвергаются правке на машине горячей правки. Температура правки раскатов составляет до 1000 °С. Толщина раскатов от 8 до 100 мм. Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные раскаты правятся после очистки поверхности и удаления дефектов. Запрещается задавать в правильную машину два раската внахлест, раскаты с перекосом, с посторонними предметами на поверхности.

Маркировку раскатов производят непосредственно после горячей правки. Каждый раскат маркируется с обеих сторон. Маркировка наносится на каждый крат и содержит год выплавки, номер плавки и номер сляба.

Далее изделие попадает на холодильники. Холодильники с шагающими балками подразделяют на холодильники для тонких и толстых листов. Температура раскатов после холодильника не более 60 °С.

Поверхность раскатов после охлаждения осматривается на инспекционном столе №1. Осмотр должен производиться только на остановленном оборудовании. При осмотре верхней поверхности раскатов на 1-ом инспекционном столе работники ОКП мелом отмечают выявленные поверхностные дефекты. Удаление дефектов с поверхности раскатов производится на инспекционном столе №1 напольными наждачными машинами. Зачистке подлежат все дефекты, удаление которых предусмотрено требованиями нормативных документов.

Далее раскат подвергается обрезке переднего и заднего концов и при необходимости делению, которые производятся на ножницах поперечной резки. Обрезь, полученная после порезки, транспортируется ленточным конвейером в скрапную яму.

После обрезки переднего конца раскаты поступают на кромкообрезные ножницы. При наличии дефектов на кромках раската или искажении формы раската допускается устанавливать различную ширину обрезаемых кромок, при этом ширина обрезаемых кромок должна обеспечивать удаление дефекта и находится в пределах нормы.

Порезка раскатов на мерные длины производится на ножницах поперечной резки. После порезки на мерные длины листы транспортируют к маркировочной машине, где на каждый лист наносят маркировку в соответствии с условиями заказа.

Маркировка осуществляется при помощи маркировщика краской или клеймением, производится поперёк листа, должна располагаться на расстоянии не более 100 мм от переднего торца листа и включает:

- товарный знак или  условное обозначение предприятия-изготовителя;

- марку стали или её  условное обозначение;

- год выплавки;

- номер плавки;

- номер сляба;

- номер партии;

- геометрические размеры  листа;

- номер листа.

Маркировка может содержать другие обозначения в соответствии с условиями заказа.

Если же были обнаружены дефекты, то листы, направленные на повторную правку, подвергаются правке на роликоправильной машине холодной правки.

Не допускается правка листов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные листы правятся после очистки поверхности и удаления дефектов.

Роликоправильная машина настраивается для каждой толщины листа. Системой автоматизации установлен базовый зазор между роликами, который зависит от толщины листа и марки стали. Изменяя базовый зазор правильных роликов оператор устанавливает заданное значение наклона, перекоса и изгиба верхних роликов правильной машины, тем самым добиваясь требуемой планшетности листа.

Далее листы транспортируются к инспекционному столу, где осуществляется контроль качества и, в случае необходимости, производится зачистка дефектов. Зачистка и приемка металла на инспекционном столе осуществляется на остановленном оборудовании.

После приемки, листы при помощи электромостовых кранов складируются в штабеля.

На листы аттестованные годными бригадир отгрузки составляет формировочную вагонную карточку. В формировочную карточку заносятся данные о заказчике и сведения о листах: марка стали, номер плавки, номер партии, номера листов, их количество, размеры и масса.

После получения удовлетворительных механических испытаний бригадир отгрузки совместно с контролером отдела контроля продукции (ОКП) производят отгрузку металла потребителю. 

5 СВЕДЕНИЯ ПО БРАКУ

Важной характеристикой качества работы производства толстого листа, отражающей соблюдение технологической дисциплины изготовления продукции, является наличие брака в производстве или выполнение плана по уровню брака.

Браком на производстве считается продукция, по своим техническим или качественным характеристикам не соответствующая стандарту данного вида продукции и не способная выполнять функции, предусмотренные для данного изделия.

Наличие брака сказывается на экономических показателях работы производства. С одной стороны, сокращаются объемы производства и продаж, с другой за счет потерь от брака увеличивается себестоимость продукции.

Сведения по браку, полученного при производстве толстого листа в ОАО «ММК» за 2014-2015 год представлены в табл.4.

Таблица 4 - Сведения по браку за 2014-2015 год

Наименование	т
Получено брака в цехе по вине ПТЛ (стан 5000)	1786,1
Сбитый угол	0,7
Необрезанная кромка	3,1
Нарушение температурных режимов	8,8
Рванина на кромках	10
Зазубрины	17
Узкий	17,6
Царапина	30,2
Недокат	43,2
Серповидность	43,9
Отпечатки	47,2
Тонкий	50,5
Заворот кромки	58,6
Толстый	59,2
Короткий	94,2
Закат	102,7
Раковина-вдав	186,3
геометрия	221,5
Волнистость	224,8
Вкатанная окалина	254,6
Вкатанные металлические частицы	256,2
Несоответствие механических свойств	277,3

 

Продолжение таблицы 4

Получено несоответствующей продукции в цехе по вине ПТЛ (стан 5000)	7383,8
Заусенец	1,7
Широкий	3,4
Косина реза	4,6
Сбитый угол	8
Отпечатки	12,9
Выброс	18
Зазубрины	27,9
Заворот кромки	30,7
Длинный	40,4
Царапина	54,2
Необрезанная кромка	57,3
Вкатанные металлические частицы	71,6
Нарушение температурных режимов	74
Узкий	78
Вкатанная окалина	89,2
Серповидность	135,8
Раковина-вдав	154,9
Волнистость	164,5
Закат	229,2
Толстый	484,6
Короткий	607,6
Тонкий	644,8
Недокат	957,3
геометрия	1858,8
Несоответствие механических свойств	3433,2

 

Гистограммы распределение видов брака при производстве толстого листа, полученные с помощью обработки данных таблицы 4, представлены на рис.4;5.  

Рисунок 4 –   Распределение видов брака, полученных в цехе по вине ПТЛ (стан 5000)