Расчет литниковой системы для сплава ак12м2

 

 

Для приготовления сплава АК12М2 используются следующие шихтовые материалы:

1. АК12М2 в чушках ГОСТ 1583-93.
2. Возврат собственного производства

Расчет для 100 кг.

 

Массовая доля, %
Шихтовой материал	Основных компонентов				Примесей, не более
	Si	Cu	Fe	Al	Mn	Mg	Zn	Ni	Pb	Sn	Ti
АК12М2 в чушках     Возврат	11       12	1,8       2,0	0,6       0,8	основа       основа	0,5       0,5	0,20       0,20	0,8       0,8	0,3       0,3	0,15       0,15	0,1       0,1	0,20       0,20

 

Рассчитываем количество возврата. За брак берем 6%, тогда выход годного литья 94%.

Возврат=((Мотл+Млпс)*0,06*Мотл/Мотл+Млпс)*100%

Возврат=((32,6+6,3)*0,06*32,6/32,6+6,3)*100=19,5%

Тогда сплава АК12М2 в чушках потребуется 100-19,5=80,5%

Потери=((0,05*(Мотл+Млпс)+0,05*0,07*Мотл)/Мотл)*100%=6,3%

Учитывая потери, количество шихты будет следующим:

АК12М2 в чушках 80,5*6,3

Возврата  19,5*6,3

 

3.4.3 Описание технологии плавки

Так как у алюминия при окислении образуется прочная оксидная пленка, то покровные флюсы использовать нет смысла, так как пленка также как и флюс защитит расплав от загрязнения. После плавки расплав переливается в чайниковый ковш, заранее разогретый, рафинирование от неметаллических включений проводят рафинирующими флюсами - они отличаются по составу от покрывных. Требуется активное перемешивание расплава со шлаком для обеспечения доставки частиц примесей к поверхности раздела металл-флюс. Далее следует провести дегазацию расплава путем продувки нейтральными газами, а именно аргоном.

 

3.5 Разработка  технологии сборки форм и заливки  их жидким металлом.

3.5.1 Описание последовательности технологических операций сборки форм.

Сборку начинают с установки нижней полуформы на заливочную площадку. Затем из полости полуформы сжатым воздухом выдувают сор и пыль, попавшие при извлечении модели и ремонте полуформы. Затем проверяют все элементы литниковой системы, очищают от загрязнений выпоры. После этого нижнюю полуформу накрывают верхней. Точность совмещения нижней и верхней полуформ обеспечивается стационарными или съемными контрольными штырями.

3.5.2 Выбор литейных ковшей и разработка технологии заливки формы.

Заливку форм производим из чайникового поворотного ковша. Вместимость ковша выбираем 500 кг, так как будем заливать 10 форм. Из чайникового ковша расплав разливают через сливной носок, расход металла регулируют поворотом ковша вокруг горизонтальной оси. Во избежание слива металла вместе со шлаком в ковшах устанавливают перегородки.

 

4. Финишные операции.

4.1 Выбивка отливок  из форм.

На автоматических линиях отливки выдавливают из опоки с комом смеси, а затем освобождают от смеси на выбивных решетках. Выбитая из опоки формовочная смесь проваливается через решетку и системой конвейеров передается к месту её переработки для повторного использования.

 

4.2 Выбор методов  обрубки, очистки и зачистки отливок.

Литники из алюминиевых отливок легко отбиваются при слабом ударе. Литники отбивают молотками или обламывают на прессах. Иногда отделение литников совмещают с предварительной очисткой в галтовочных барабанах.

Алюминиевые отливки подвергают дробометной очистке. Она осуществляется в дробометных очистных барабанах и камерах. В производстве применяют очистные барабаны с пластинчатым конвейером непрерывного действия, в которых отливки в процессе очистки перемещаются еще вдоль оси барабана.

 

4.3 Методы контроля  качества отливки.

Коробление, перекос и разностенность устанавливают путем разметки отливок на специальных разметочных столах с помощью измерительных инструментов. Точность отливок по массе устанавливают взвешиванием. Механические свойства определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых образцов. Внутренние дефекты выявляют методами радиографической и ультразвуковой дефектоскопии. Поверхностные дефекты ( трещины, поры, раковины, пригар, ужимины): видимые обнаруживают при визуальном осмотре путем сравнения с эталоном, невидимые определяют с помощью люминесцентной, магнитной и цветовой дефектоскопии.

 

4.4 Дефекты и  их исправление.

Дефекты исправляют правкой, заваркой и пропиткой.

Коробление исправляют правкой. Для этого отливку пластически деформируют на прессах или молотками и восстанавливают требуемую геометрию.

Пористые отливки исправляют пропиткой. Для пропитки применяют бакелитовый и асфальтовый лаки, натуральную олифу, жидкое стекло и этилсиликат. Для отверждения пропитывающего материала отливки нагревают до 125-175 C и выдерживают в течение 3-5 ч.

Поверхностные дефекты, не влияющие на прочность отливок, заделывают пастами, состоящими из наполнителя, связующего и отвердителя.

После исправления дефектов отливки вновь подвергают контролю.

 

5. Заключение.

 

Технология изготовления отливки велась с учетом прогрессивных и энергетических ресурсов, повышения производительности труда и улучшения качества отливок, снижения дефектности и брака литья, повышение степени механизации и автоматизации технологических операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Список используемых источников.

 

 

1. Шкленник Я.И. Технологические основы литейного производства. Раздел: Расчет и конструирование литниково-питающих систем. Часть 1 - М: МИСиС. 1977.-135 с. Часть 2 - Москва: МИСиС. 1978.-119 с.

 

2. Литейное производство: Учебник для металлургических ВУЗов. 2-е издание. Переработанное и дополненное. М: Машиностроение, 1987.- 256 с.

 

3. Бауман Б.В. Технологические основы литейного производства. Курс лекций.

 

4. Галдин Н.М. Литниковые системы для отливок из легких сплавов.