Стандартизация труб в прокатном производстве

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Февраля 2012 в 18:03, реферат

Описание работы

Производство бесшовных металлических труб (то есть, труб без сварного продольного или спирального шва) способом прокатки на специальных станах, называемых трубопрокатными агрегатами. Труба бесшовная (бш) широко применяется в автотракторостроении, авиастроении, котлостроении и др. отраслях машиностроения, а также в нефтедобывающей, химической промышленности, в коммунальном хозяйстве (водопроводная бесшовная труба) и т.д.
Трубопрокатное производство включает в себя производство горячека

Содержание работы

Производство бесшовных труб……………………………………………………………………..3
Сортамент…………………………………………………………………………………………...3-4
Технические требования…………………………………………………………………………..5-6
Правила приёмки……………………………………………………………………………………..6
Методы испытаний…………………………………………………………………………………...7
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение……………………………………......7
Используемая литература…………………

Скачать архив (22.98 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

реферат по стандартизациии для Эльдара.doc

— 148.50 Кб (Скачать файл)

Магнитогорский  индустриальный колледж

имени Н. И. Макарова 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 

                                                       Выполнил: студент группы ПР-07

                                                                                                 Абкеримов Э. Н.

                                                                                                  
 
 
 

Магнитогорск

2009 

Содержание 

Производство  бесшовных труб……………………………………………………………………..3

Сортамент…………………………………………………………………………………………...3-4

Технические требования…………………………………………………………………………..5-6

Правила приёмки……………………………………………………………………………………..6

Методы  испытаний…………………………………………………………………………………...7

Маркировка, упаковка, транспортирование  и хранение……………………………………......7

Используемая  литература……………………………………………………………………………8 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Производство  бесшовных металлических труб 

Производство  бесшовных металлических труб (то есть, труб без сварного продольного или спирального шва)  способом прокатки на специальных станах, называемых трубопрокатными агрегатами. Труба бесшовная (бш) широко применяется в автотракторостроении, авиастроении, котлостроении и др. отраслях машиностроения, а также в нефтедобывающей, химической промышленности, в коммунальном хозяйстве (водопроводная бесшовная труба) и т.д.   
Трубопрокатное производство включает в себя производство горячекатаных бесшовных труб, то есть прокатанных в горячем состоянии, и холоднокатаных бесшовных труб, то есть труб, которые после горячей прокатки подвергаются ещё и прокатке в холодном состоянии.   
В трубопрокатном производстве используется широкий диапазон трубопрокатных агрегатов, отличающихся друг от друга, как по типоразмерам производимых труб, так и по способам их прокатки, что позволяет получать:  
 
Бесшовные горячекатаные трубы (горячедеформированные) ГОСТ 8732-78 с наружным диаметром

25—700 мм с  толщиной стенки 2,5—75 мм., немерной  длины - от 4 до 12,5м., мерной длины  - в пределах немерной.  
 
Бесшовные холоднокатаные трубы (холоднодеформированные) ГОСТ 8734-78 с наружным диаметром 8—450 мм и толщиной стенки 0,08—20 мм., немерной длины от 1,5 до 11,5м., мерной длины от 4,5 до 9м.

 

  Сортамент 

   1.  Трубы изготовляют по размерам и массе, приведенным в табл. 1.

По требованию потребителя трубы легкой серии, предназначенные под накатку  резьбы, изготовляют по размерам и  массе, приведенным в табл. 2.

   2. По длине трубы изготовляют от 4 до 12 м:

а) мерной или  кратной мерной длины с припуском  на каждый рез по 5 мм и продольным отклонением на всю длину плюс 10 мм;

б) немерной длины.

По согласованию изготовителя с потребителем в партии немерных труб допускается до 5 % труб длиной от 1,5 до 4 м.

Измененная редакция, Изм. № 3, 4). 

Таблица 1

Размеры, мм

Условный  проход Наружный  диаметр Толщина стенки труб Масса 1 м труб, кг
легких обыкновенных усиленных легких обыкновенных усиленных
6 10,2 1,8 2 2,5 0,37 0,4 0,47
8 13,5 2 2,2 2,8 0,57 0,61 0,74
10 17 2 2,2 2,8 0,74 0,8 0,98
15 21,3 2,35 - - 1,1 - -
15 21,3 2,5 2,8 3,2 1,16 1,28 1,43
20 26,8 2,35 - - 1,42 - -
20 26,8 2,5 2,8 3,2 1,5 1,66 1,86
25 33,5 2,8 3,2 4 2,12 2,39 2,91
32 42,3 2,8 3,2 4 2,73 3,09 3,78
40 48 3 3,5 4 3,33 3,84 4,34
50 60 3 3,5 4,5 4,22 4,88 6,16
65 75,5 3,2 4 4,5 5,71 7,05 7,88
80 88,5 3,5 4 4,5 7,34 8,34 9,32
90 101,3 3,5 4 4,5 8,44 9,6 10,74
100 114 4 4,5 5 10,85 12,15 13,44
125 140 4 4,5 5,5 13,42 15,04 18,24
150 165 4 4,5 5,5 15,88 17,81 21,63
 
 
 

Таблица 2 

Условный  проход Наружный  диаметр Толщина стенки Масса 1 м труб, кг
10 16 0,2 0,69
15 20 2,5 1,08
20 26 2,5 1,45
25 32 2,8 2,02
32 41 2,8 2,64
40 47 3 3,26
50 59 3 4,14
65 74 3,2 5,59
 

Примечания:

    1. Для резьбы, изготовленной методом накатки, на трубе допускается уменьшение ее внутреннего диаметра до 10 % по всей длине резьбы.

     2. Масса 1 м труб подсчитана при плотности стали, равной 7,85 г/см. Оцинкованные трубы тяжелее неоцинкованных на 3 %. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

   

  1. Предельные отклонения по размерам труб не должны превышать указанных в табл. 3. 

 

Таблица 3 

Размер  труб Предельное  отклонение для труб точности изготовления
обычной повышенной
Наружный  диаметр с условным проходом:    
до 40 мм включ. + 0,4 мм ± 0,4 мм
- 0,5
свыше 40 мм + 0,8 % ± 0,8 %
 
- 1,0
Толщина стенки - 15 % - 10 %
 

Примечания: 

  1. Предельное  отклонение в плюсовую сторону по толщине стенки ограничивается предельными  отклонениями по массе труб.
  2. Трубы обычной точности изготовления применяют для водопроводов, газопроводов и систем отопления. Трубы повышенной точности изготовления применяют для деталей водопроводных и газопроводных конструкций. (Измененная редакция, Изм. № 3).
 
 
 
 
Технические требования
 
     1.Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке, из сталей по ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 без нормирования механических свойств и химического состава.
Трубы для деталей водопроводных и  газопроводных конструкций изготовляют из сталей по ГОСТ 1050.
     2. По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более, должны быть сняты фаски под углом 35-40 ° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1-3 мм.
   По требованию потребителя на обыкновенных и усиленных трубах с условным проходом более 10 мм резьбу наносят на оба конца трубы.
     3. По требованию потребителя трубы укомплектовывают муфтами, изготовленными по ГОСТ 8944, ГОСТ 8954, ГОСТ 8965 и ГОСТ 8966, из расчета одна муфта на каждую трубу.
     4. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, вздутия и закаты.
     На торцах труб не допускаются расслоения.
      Допускаются отдельные вмятины, рябизна, риски, следы зачистки и другие дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за минимальные размеры, а также слой окалины, не препятствующий осмотру.
      На трубах, изготовленных методом печной сварки, допускается в месте шва уменьшение наружного диаметра до 0,5 мм при наличии в этом месте пологого утолщения по внутреннему диаметру не более 1,0 мм.
      5. По требованию потребителя на трубах с условным проходом 20 мм и более на внутренней поверхности шва труб грат должен быть срезан или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,5 мм.
      По требованию потребителя на трубах условным проходом более 15 мм, изготовленных методом печной сварки и способом горячего редуцирования, на внутренней поверхности труб в зоне шва допускается пологое утолщение высотой не более 0,5 мм.
     6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Допускается величина скоса торца не более 2°. Остатки заусенцев не должны превышать 0,5 мм. При снятии заусенцев допускается образование притупления (закругления) торцов. Допускается порезка труб в линии стана.
     По согласованию изготовителя с потребителем на трубах с условным проходом 6-25 мм, изготовленных методом печной сварки, допускаются заусенцы до 1 мм.
     7. Оцинкованные трубы должны иметь сплошное цинковое покрытие по всей поверхности толщиной не менее 30 мкм. Допускается отсутствие цинкового покрытия на торцах и резьбе труб.
     На поверхности оцинкованных труб не допускается пузырчатость и посторонние включения (гартцинк, окислы, спекшаяся шихта), отслаивание покрытия от основного металла.
     Допускаются отдельные флюсовые пятна и следы захвата труб подъемными приспособлениями, шероховатость и незначительные местные наплывы цинка.
     Допускается исправление отдельных неоцинкованных участков на 0,5 % наружной поверхности трубы по ГОСТ 9.307.
     8. Трубы должны выдерживать гидравлическое давление: 2,4 МПа (25 кгс/см) - трубы обыкновенные и легкие;
     3,1 МПа (32 кгс/см) - трубы усиленные.
     По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление 4,9 МПа (50 кгс/см).
     9. Трубы с условным проходом до 40 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб вокруг оправки радиусом, равным 2,5 наружного диаметра, а с условным проходом 50 мм - на оправке радиусом, равным 3,5 наружного диаметра.
 
     По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на раздачу:
  1. для труб с условным проходом от 15 до 50 мм - не менее 7 %;
  1. для труб с условным проходом 65 мм и более - не менее 4 %.
     По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния между сплющенными поверхностями, равного 2/3 наружного диаметра труб.
     10. По требованию потребителя механические свойства труб для деталей водопроводных и газопроводных конструкций должны соответствовать ГОСТ 1050.
     11. Резьба труб должна быть чистой, без рванин и заусенцев и соответствовать ГОСТ 6357, классу точности В.
     Трубы с цилиндрической резьбой применяются при сборке с уплотнителями.
     12. В месте шва допускается чернота на нитках резьбы, если уменьшение нормальной высоты профиля резьбы не превышает 15 %, а по требованию потребителя не превышает 10 %.
     Допускаются на резьбе нитки с сорванной (для нарезанной) или неполной (для накатанной) резьбой при условии, что их длина в сумме не превышает 10 % требуемой длины резьбы, а по требованию потребителя не превышает 5 %.
     13. Допускается на резьбе уменьшение полезной длины резьбы (без сбега) до 15 %, по сравнению с указанной в табл. 4, а по требованию потребителя - до 10 %.
    14. Нанесение резьбы на оцинкованные трубы проводят после оцинкования.
     16. По требованию потребителя сварные швы труб подвергают контролю неразрушающими методами.
 
 

Правила приёмки

 
     1. Трубы принимают партиями. Партия  должна состоять из труб одного  размера, одной марки стали  и сопровождаться одним документом  о качестве в соответствии  с ГОСТ 10692 с дополнением для  труб, предназначенных для изготовления  деталей водопроводных и газопроводных конструкций, из стали по ГОСТ 1050; химический состав и механические свойства стали - в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.
Масса партии - не более 60 т.
     2. Проверке поверхности, размеров и кривизны подвергают каждую трубу партии.
     Допускается применять статистические методы контроля по ГОСТ 18242 с нормальным уровнем. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
Контроль  наружного диаметра труб проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы.
     3. Для контроля параметров резьбы, для испытания на раздачу, сплющивание, загиб, высоту внутреннего грата, остатки заусенцев, прямой угол и угол фаски (для труб со скошенными кромками), механических свойств отбирают не более 1 %, но не менее двух труб от партии, а для труб, изготовленных методом непрерывной печной сварки, - две трубы от партии.
     4. Контролю массы подвергают все трубы.
     5. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу. При 100%-ном контроле качества сварного шва неразрушающими методами испытание гидравлическим давлением допускается не проводить. При этом способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление гарантируется.
     6. Для проверки толщины цинкового покрытия на наружной поверхности и в доступных местах внутренней поверхности отбирают две трубы от партии.
     7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке.
     Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 
 
 
  
 
 
 

Методы испытаний

 
     1. Для контроля качества от  каждой отобранной трубы вырезают  по одному образцу для каждого  вида испытаний.
Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006. Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль механических свойств неразрушающими методами.
     2. Осмотр поверхности труб проводят  визуально.
 
     3. Гидравлическое испытание проводят  по ГОСТ 3845 с выдержкой под пробным давлением не менее 5 с.
     4. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Оцинкованные трубы испытывают до нанесения покрытия.
         а. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на конической оправке с углом конусности 6°.
                                                 Допускается проведение испытания на оправке с углом конусности 30°. 
         б. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
         в. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами по нормативно-технической документации.
     5. Толщину цинкового покрытия  на наружной поверхности и  в доступных местах внутренней  поверхности контролируют по  ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302, а также приборами  типов МТ-41НЦ, МТЗОН или типа  «Импульс» по нормативно-технической  документации.
     6. Резьбу проверяют резьбовыми  калибрами-кольцами по ГОСТ 2533 (третий  класс точности).
     При этом ввинчиваемость непроходного  калибра-кольца на резьбу должна  быть не более трех оборотов.
     7. Кривизну труб контролируют  поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и набором щупов по ТУ 2-034-225.
     8. Прямой угол концов труб контролируют  угольником 90° размером 160х100 мм класса 3 ГОСТ 3749, пластинчатыми щупами набора 4 ТУ 2-034-225 или угломером, ГОСТ 5378. Угол скоса фаски контролируют  угломером по ГОСТ 5378.
     9. Контроль наружного диаметра  проводят гладкими микрометрами  по ГОСТ 6507, калибрами-скобами по  ГОСТ 2216 или ГОСТ 18360.
     Толщину стенки, высоту внутреннего  грата и высоту заусенцев измеряют  микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358 с обоих концов трубы
     Длину труб измеряют рулеткой  по ГОСТ 7502. Резьбу контролируют  калибрами по ГОСТ 2533.
     Контроль массы партии труб  проводят на весах не более  10 т с ценой деления не более  20 кг.
     10. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами по технической документации.

Информация о работе Стандартизация труб в прокатном производстве