Технология и оборудование холоднокатаного листового проката

 

 

Рисунок 1.2 - Схема расположения оборудования ШСГП 2000  НЛМК

 

Характеристика ШСГП 2000 НЛМК представлена в таблицах 1.3 и 1.4.

Слябы: 170-250´900-1850´4500-10500 мм, массой до 36 т.

Полосы: 1,2-12,0´900-1850 мм в рулонах, массой до 36 т.

 

Таблица 1.3 - Характеристика горизонтальных клетей ШСГП 2000 НЛМК

Клети	Dp/Do мм	Wдв, кВт	nдв, об/мин	iгп	Vпр, м/с	Pmax, МН	Mmax, МН×м
R1	1200/ -	5000	200	14,857	1,00	25,0	2,50
R2	1200/1600	5000	100	4,14	1,53	30,0	1,70
R3	1200/1600	10000	150	4,70	2,00	30,0	2,00
R4	1200/1600	10000	150	3,77	2,50	30,0	2,00
R5	1200/1600	10000	150	2,95	3,20	30,0	1,68
F1	800/1600	2´5700	50/125	-	1,3 - 3,2	30,0	1,15
F2	800/1600	2´5700	50/125	-	2,0 – 5,2	30,0	1,15
F3	800/1600	2´5700	100/240	-	3,2 – 6,7	30,0	0,65
F4	800/1600	2´5700	100/240	-	4,0 – 9,0	30,0	0,55
F5	800/1600	2´5700	175/430	-	5,5 – 13,5	30,0	0,30
F6	800/1600	2´5700	175/430	-	7,0 – 17,0	30,0	0,30
F7	800/1600	2´4250	250/550	-	8,0 – 20,0	30,0	0,30

 

 

 

Таблица 1.4 - Характеристика вертикальных клетей ШСГП 2000 НЛМК
Клети	Dp´Lв мм	Wдв, кВт	nдв, об/мин	iгп	Vпр, м/с	Pmax, МН	Mmax, МН×м
R0	1200´800	2´630	375	22,69	1,01	3,15	3,65
R2	900´760	2´420	500/700	16,5	1,59	1,50	1,75
R3	900´760	2´420	500/700	12,7	2,06	1,50	1,75
R4	900´760	2´420	500/700	10,47	2,50	1,50	1,75
R5	900´760	2´420	500/700	8,04	3,26	1,50	1,75

 

Рисунок 1.3 - Схема расположения оборудования ШСГП 1700 КарМК

 

Характеристика ШСГП 1700 КарМК представлена в таблицах 1.5 и 1.6.

Слябы: 165-240´730-1550´3700-9500 мм, массой до 23 т.

Полосы: 1,2-12,0´710-1550 мм в рулонах, массой до 23 т.

 

Таблица 1.5 - Характеристика горизонтальных клетей ШСГП 1700 КарМК

Клети	Dp/Do мм	Wдв, кВт	nдв, об/мин	iгп	Vпр, м/с	Pmax, МН	Mmax, МН×м
R01	1150/ -	4200	375	17,40	1,0	20,1	0,95
R1	1000/1450	4200	375	19,60	1,0	27,6	1,07
R2	950/1450	4600	428	12,65	1,7	26,8	0,66
R3	950/1450	4600	428	8,00	2,1	27,6	0,41
R4	950/1450	4600	428	6,80	2,7	27,6	0,35
R5	950/1450	4600	428	3,25	3,1	27,6	0,35
F1	700/1450	2´3150	37,5/95,0	1,84	1,3 – 1,4	25,5	2,66
F2	700/1450	2´3600	59/150	-	2,1 – 5,5	27,6	1,11
F3	700/1450	2´3600	65/190	-	3,4 – 6,9	27,6	0,41
F4	700/1450	2´3600	118/270	-	4,3 – 9,8	26,8	0,29
F5	700/1450	2´3600	150/330	-	5,5 – 12,0	25,9	0,23
F6	700/1450	2´3600	200/400	-	7,3 – 14,6	24,3	0,17
F7	700/1450	2´3600	200/400/500	-	7,3 – 18,2	14,2	0,17

 

 

Таблица 1.6 - Характеристика вертикальных клетей ШСГП 1700 КарМК
Клети	Dp´Lв мм	Wдв, кВт	nдв, об/мин	iгп	Vпр, м/с	Pmax, МН	Mmax, МН×м
R01	1000´700	2´400	360	23,08	1,0	0,50	0,20
R2	1000´470	2´200	500/1000	25,64	1,0 – 2,0	0,21	0,20
R3	1000´470	2´200	500/1000	23,08	1,1 – 2,3	0,21	0,18
R4	1000´470	2´200	500/1000	20,51	1,3 – 2,6	0,21	0,16
R5	1000´470	2´200	500/1000	12,82	2,0 – 4,1	0,21	0,10

 

1.2 Оборудование и технология  производства горячекатаного проката

 

Технологический процесс на широкополосном стане горячей прокатки рассмотрим на примере ШСГП 2000 ОАО «ММК». Данный стан является наиболее современным в СНГ и наиболее близок к станам третьего поколения.

Стан производит горячекатаные полосы толщиной от 1,2 до 20,0 мм, шириной 700-1830 мм в рулонах массой от 7 до 43,5 т из углеродистых, низколегированных и электротехнических (кремнистых) сталей.

Стан состоит из следующих участков:

- участка загрузки;

- участка нагревательных печей;

- черновой группы клетей;

- промежуточного рольганга;

- чистовой группы клетей;

- уборочной линии.

Технология производства на стане 2000 горячей прокатки:

Нагрев слябов. Нагрев слябов до температуры прокатки производится в печах с шагающими балками, которые могут работать в режиме горячей и холодной садки. Подача слябов к печам осуществляется по транспортно-отделочной линии непосредственно на загрузочный рольганг у печей, а также при помощи загрузочных устройств.

Слябы отбракованные в на дефектоскопе у МНЛЗ, подвергаются зачистке и далее направляются к загрузочному устройствам у печей. Стопа слябов, уложенная краном на тележку, транспортируется последней к подъемно опускающемуся столу, передается на стол и далее слябы по одному сталкиваются на загрузочный рольганг.

Рольгангами слябы транспортируются к  встроенным в зоне рольганга весам, взвешиваются и транспортируются  далее к одной из печей с шагающими балками.

Температура нагрева сляба 1200-1250 С в зависимости от марки стали. Нагретые до температуры прокатки слябы по одному выдаются из печей и плавно без удара укладываются на приемный рольганг. Выданные из печей слябы транспортируются приемным рольгангом к черновой группе клетей.

Прокатка в черновой группе. В черновой группе сляб последовательно прокатывается вертикальной клети, в клети дуо и в пяти универсальных клетях кварто причем три последних универсальных клети объединены в непрерывную подгруппу.

Удаление окалины в черновой группы предусматривается водой высокого давления с помощью установки гидросбива. В зависимости от сечения прокатываемых полос толщина  подката после черновой группы составляет            26-50 мм. Регулирование температуры подката производится изменением скорости прокатки в последних трех универсальных клетях.

После прокатки в черновой группе подкат транспортируется промежуточным рольгангом к чистовой  группе клетей.

Промежуточный рольганг оборудован сбрасывателем реечного типа для быстрого удаления в карман с линии стана подката, имеющего температуру ниже допустимой. Кроме того, на промежуточном рольганге установлены теплоотражающие экраны для уменьшения потока тепла подката на участке между черновой и чистовой группами клетей, а также для некоторого выравнивания температур головной и хвостовой части подката.

Прокатка в чистовой группе. Окончательная прокатка полос до заданной толщины производится в клетях чистовой группы, где полоса находится одновременно во всех клетях. На входе в чистовую группу перед летучими ножницами, оборудованными центрирующими линейками, подкат тормозится до скоростей  при которых возможна работа ножниц.

 По выходу из ножниц подвергается сбиву вторичной окалины на установке для гидросбива окалины, установленной в районе чистового окалиноломателя роликового типа.

 В составе чистовой группы  устанавливаются 7 рабочих клетей  кварто с перспективной установки 8-ой клети. Каждая клеть оснащена  гидравлическими нажимными устройствами, а четыре последние клети также системой осевой сдвижки рабочих валков и системой их противоизгиба. Это позволяет активно влиять соответственно  на  продольную разнотолщинность, на поперечный профиль и планшетность полосы.  Для центрования полосы относительно оси прокатки, для облегчения входа полосы  в валки, а  также для предотвращения оковывания валков металлом чистовая группа клетей оснащена валковой арматурой.

Охлаждение, смотка и транспортировка полос. После выхода переднего конца полосы из последней чистовой клети полоса на заправочной скорости  направляется по отводящему рольгангу на одну из моталок для сматывания в рулон. Для некоторых схем прокатки предусмотрена возможность торможения полосы до заправочной скорости при переходе к соответствующей моталке.

Центрирование полосы на рольганге производиться автоматически  во время движения благодаря расположению роликов отводящего рольганга  с перекосом в горизонтальной и вертикальной плоскости при минимально возможном шаге  для принятого диаметра роликов. Привод роликов рольганга индивидуальный.

За  чистовыми клетями установлены две группы моталок. В первую очередь сматываются в рулон тонкие полосы толщиной  1,2- 4 мм, во второй более толстые, от 2 до 16 мм, что важно для обеспечения необходимой температуры смотки. Перед  первыми моталками (№1 и №4) каждой группы на отводящем рольганге  установлены  направляющие линейки с реечным механизмом установки, приводимым от электродвигателя постоянного тока.

Перед каждой группой моталок соответствен на отводящем рольганге №1 и №2 расположены системы охлаждения полосы ламинарного типа фирмы «Шлеман- Зимаг». Охлаждение полосы производиться сверху  и снизу. Кроме того в систему входит и охлаждение  роликов рольганга.  Охлаждение полосы снизу охлаждение роликов осуществляется через отверстия  коллекторов, расположенных внизу между роликами рольганг. После  захвата полосы моталкой смотка тонких полос обычно  ведется с натяжением без участия формирующих роликов.

Далее, после освобождения рулона в результате сжатия барабана моталки, рулоны передаются тележкой- съёмником на кантователь рулонов, который принимает рулон по внутреннему диаметру на рог с холостыми роликами. Затем включается привод кантователя и рулон укладывается в вертикальном положении на передаточную тележку, а рог кантователя, продолжая движение, выходит из полости рулона. Тележка перевозит рулон к конвейеру.