Выбор материала, технологии термообработки и оборудования для звездочек агломашин

Размещено на http://allbest.ru/

Министерство  образования и науки Украины

Приазовский государственный  технический университет

Кафедра материаловедения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отчет по практике

по теме: “Выбор материала, технологии термообработки и оборудования для звездочек агломашин”

 

 

Выполнил студент Аниченков Виктор

Руководитель практики инженер технолог УГМ от предприятия Флоринская В.А.

Руководитель практики от ВУЗа к.т.н. доцент Шейченко Г.В.

 

Мариуполь 2008

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

1. Мариупольский  металлургический комбинат им. Ильича

2. Фасонно-сталелитейный цех

2.1 Сталеплавильный участок  ФСЛЦ

2.2 Термическое отделение  ФСЛЦ

3. Материал, технология термообработки и  оборудования для звездочек аглодробилок

4. Основное, дополнительное и вспомогательное  оборудование

5. Контроль  качества и виды брака

6. Требования  безопасности и охраны окружающей  среды

7. Творческое  задание

Вывод

Список  литературы

Приложения

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Данный отчет отражает содержание производственной практики и включает в себя: краткую характеристику предприятия; общую характеристику фасонно-сталелитейного цеха, сталеплавильного и термического участка цеха; детальное описание технологии термообработки таких деталей аглодробилок, как звездочки; описание основного, дополнительного и вспомогательного оборудования для термической обработки звездочек; а также предложения по повышению долговечности и увеличению срока службы деталей аглодробилок (звездочек).

В результате прохождения  технологической практики были закреплены и углублены знания, полученные при  изучении основных лекционных курсов по общенаучным и специальным дисциплинам. Приобретен опыт работы по специальности.

 

 

1. МАРИУПОЛЬСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ им. ИЛЬИЧА

 

В своей вековой истории  комбинат прошел нелегкий путь испытаний, связанный со строительством, вводом и освоением производственных мощностей, с восстановлением их из руин после Великой Отечественной войны и дальнейшим наращиванием объемов производства, интенсивным новым строительством объектов металлургической части комбината и, наконец, с нынешним этапом - кардинальной реконструкцией в направлении существенного улучшения качества продукции и расширения ее сортамента применительно к требованиям мирового рынка. Сегодня металлургический комбинат им. Ильича - одно из крупнейших в Украине предприятий с полным металлургическим циклом, производит разнообразную продукцию. В ее числе толстолистовая и тонколистовая горячекатаная и холоднокатаная полосовая и листовая сталь из монометалла, толстолистовая биметаллическая сталь для различных агрессивных сред, бесшовные горячекатаные трубы нефтяного сортамента, сварные прямошовные водо- и газопроводные трубы, а также баллоны для различных рабочих сред и давлений.

Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича основан в 1897 году Никополь-Мариупольским горнометаллургическим обществом. Размещению комбината в г. Мариуполе способствовали близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие морского порта и возможность организации дешевых морских перевозок, рабочая сила крестьян окружающих сел. На протяжении своей почти вековой истории комбинат неоднократно коренным образом перестраивался, реконструировался и расширялся, что позволило ему стать одним из крупнейших предприятий Украины с полным металлургическим циклом.

Основное направление  деятельности комбината – производство высококачественного стального листа широкого сортамента для ответственных конструкций, нефтепроводные, бурильные, газо- и водопроводные трубы, баллоны для сжатых газов.

Своей продукцией комбинат вносит большой вклад в укрепление и развитие экономики государства, его обороноспособность. Так, на комбинате впервые было освоено производство брони для танка Т-34, сыгравшего большую роль в победе над фашистской Германией. По газопроводным трубам, изготовленным из металла комбината, транспортируется природный газ от месторождений крайнего Севера в различные пункты стран Европы и Азии.

Комбинат является основным поставщиком для судостроения стального  листа, сертифицированного классификационными обществами. Корпуса многих кораблей торгового, ледокольного и военного флота Украины и России изготовлены из металла комбината.

Комбинат является единственным в государстве производителем оцинкованного  холоднокатаного листа и автомобильных  баллонов для сжатого газа. Продукция  комбината экспортируется более  чем в 50 стран мира. На базе комбината зародилось и получило развитие в Мариуполе тяжелое машиностроение и цистерностроение.

Организованный в 30-е  годы при комбинате для обучения кадров институт разросся и развился в Приазовский государственный  технический университет, подготовивший  десятки тысяч специалистов различного профиля не только для предприятий Донбасса, но и для стран Восточной Европы, а также многих развивающихся стран Азии, Африки и Южной Америки.

За большой вклад  в развитие обороноспособности страны, производство железнодорожных цистерн для различных жидких сред, труб для магистральных газопроводов Украины комбинат дважды награждался высокими правительственными наградами. За крупные экономические и научно-технические достижения работники комбината неоднократно удостаивались Государственных премий.

В 1993 году за конкурентноспособную и качественную продукцию, а также  за участие в развитии экономики  Украины и интеграцию в мировую  экономику арендное предприятие – "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" удостоен международного приза "Золотой Глобус".

Техника и технология на комбинате продолжают развиваться с привлечением ведущих зарубежных фирм комбинат строит известково-обжигательный цех с печами фирмы "Мерц", реконструирует комплекс производства кислородно-конвертерной стали, осуществляет программу реконструкции непрерывных широкополосных станов 1700 горячей и холодной прокатки с целью производства высококачественного автомобильного листа и штрипсов из малоперлитной стали для сварных труб большого диаметра. Большая значимость в программе развития комбината придается мерам по охране окружающей среды. Реализация первого этапа программы и сертификация более 120 видов листовой стали авторитетными классификационными центрами (Регистр Ллойда, Англия, Американское бюро судоходства; Регистр Ллойда, Германия и ТЮФ Норд, Германия) позволили комбинату экспортировать свою продукцию более чем в 50 стран мира. На комбинате постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует тесное сотрудничество с десятками научно-исследовательских институтов Украины и России.

История комбината –  коллективная биография десятков тысяч  мужественных людей, посвятивших свою жизнь славной профессии металлургов. С течением времени изменяется технология, обновляется оборудование, меняется облик комбината, но неизменными остаются изобретательность и трудолюбие людей. Эти качества работников комбината являлись базой устойчивости комбината в прошлом, позволяют ему обеспечивать свое благополучие в настоящем и послужат гарантией.

 

 

2. фасонно-сталелитейный цех

 

В 1963 г. на Ждановском метзаводе  началось строительство фасонно-сталелитейного цеха (районного значения). Фасонно-сталелитейный  цех (ФСЛЦ) металлургического комбината  им. Ильича пущен в эксплуатацию в 1971 г. Построен он был по типовому проекту Гипромеза.

Общая площадь цеха 34550м, в т.ч. производственная – 21170 м.

В состав входят девять основных участков:

1. Модельный. На этом участке происходит разработка чертежей и изготовление уменьшенных моделей литейных форм из дерева, парафина и др. материалов. Модельный участок ФСЛЦ производит 70м³ деревянных и 1м³ пластмассовых моделей в месяц.

Материал выбирают в  зависимости от характера производства и сложности детали. В единичном  или мелкосерийном производстве используют модельную оснастку из древесины.

2. Смесеприготовительный. Участок занимается приготовлением песчано-глинистых смесей для изготовления литейных форм. Свойства и составы смесей выбирают в зависимости от технологии изготовления форм и стержней, рода металла, конфигурации и массы отливок.

Формовочные смеси делятся  на облицовочные, наполнительные и  единые. К облицовочной смеси, непосредственно  контактирующей с расплавленным  металлом, предъявляют наиболее высокие  требования. Облицовочную и наполнительную смеси можно заменять единой смесью.

3. Стержневой. Задача этого участка - изготовление стержней для литейных форм в случае, если изготавливаемая деталь предполагает наличие отверстий.

4. Формовочный. На этом участке происходит непосредственное изготовление литейных форм из смесей соответствующего состава.

5. Сталеплавильный. Площадь, занимаемая под плавильным участком, составляет 1087×18=19566м². Основные технологические операции, выполняемые в плавильном отделении:

1. Подготовка шихты  и флюсов к загрузке в печь (прокалка, подогрев, просев, дробление).

2. Загрузка шихты и  флюсов в печь

3. Плавка

4. Отбор проб дли  контроля качества сплава.

5. Выдача жидкого сплава  и шлака из плавильной печи.

Для выплавки стали в отделении  установлены 2 электродуговые печи типа ДСП-25и 2 печи типа ДСПЗА.

6. Арматурный. Задача этого участка — изготовление арматуры для деталей, нуждающихся в армирующих деталях.

7. Участок выбивки. На этом участке происходит извлечение (выбивка) отлитых деталей из сталелитейных форм. Выбивка отливок осуществляется на 30 тонной выбивной решетке и на 100 тонной (устанавливается в корпусе термообрубного отделения). Инерционная решетка предназначена для выбивки форм средних и крупных отливок. Она оборудована вытяжной вентиляцией. Формы из литейного корпуса передаются передаточной тележкой (75 т) и устанавливаются краном на решетки.

8. Участок ручной формовки. Участок занимается ручным изготовлением литейных форм для производства немассивных деталей.

9. Термообрубной. На термообрубном участке ФСЛЦ расположены: шесть термических печей, три крана грузоподъемностью 30 т, 50 т и 75 т (тележка грузоподъёмностью 40 т).

В цехе также имеется  пескометная линия ЛН-240Г. Фактическая  производительность линии 4 кф/ч.

Проектная мощность цеха составляет 40000 т стального литья  в год. 20000т пробок и 16000 слитков по избыточному металлу.

В основу техпроцесса  был заложен принцип производства и максимальной механизации при  заданном объеме выпуска продукции, развесе и характере литья.

В цехе преобладает единичное  и мелкосерийное производство, номенклатура отливок достаточно разнообразна как по используемым сплавам, так и по массе.

Оборудование цеха установлено  в 1970г. и работает без замены в  течении 30 лет настоящее время  фактически изношено и морально устарело. Это отрицательно сказывается на качестве изготавливаемых отливок, на увеличении трудозатрат при их обрубке, а также на непроизводительных потерях рабочего времени, связанных с внеплановыми ремонтами оборудования.

 

2.1 Сталеплавильный  участок ФСЛЦ

сталеплавильный металлургический термообработка звездочка

Для изготовления отливок  на сталеплавильном участке ФСЛЦ предусмотрены следующие марки  сталей:

- конструкционные нелегированные: 15Л, 25Л, 35Л, 45Л;

- конструкционные легированные: 35ХМЛ, 45ГЛ;

- легированные, со спецсвойствами:

а) мартенситного класса: 20Х5МЛ, 40ХЛ (жаростойкие);

б) аустенитно-ферритного класса: 40X24Л (жаростойкие);

в) аустенитного класса: сталь Гатфельда 110Г13Л (для износостойких  отливок).

Номенклатура отливок  из вышеприведенных марок стали  приведена в таблицах 2.1 и 2.2. Химический состав выплавляемых сталей, согласно ГОСТ 977-88, приведен в таблице 2.3.

 

 

Таблица 2.1 – Марки выплавляемых сталей и номенклатура изготовляемых из них деталей

 

Таблица 2.2 – Номенклатура деталей, выплавляемых из углеродистых сталей

 

 

Таблица 2.3 – Химический состав выплавляемых сталей

 

В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к  деталям, отливки разделяются на 3 группы в соответствии с таблицей 2.4.

 

Таблица 2.4 – Виды отливок, в зависимости от назначения

 

 

2.2 Термическое отделение ФСЛЦ

 

На термическом отделении ФСЛЦ расположены шесть термических печей и закалочная ванна. План термического участка смотреть в приложении 1. Это печи газовые камерные печи с выдвижным подом. Размеры печей и закалочной ванны приведены в таблице 2.5 и таблице 2.6 соответственно.

 

Таблица 2.5 – Размеры термических печей

 

Таблица 2.6 – Размеры закалочной ванны

 

 

3. Материал, технология термообработки и оборудования для звездочек аглодробилок

 

Звездочки для аглодробилок (чертеж звездочки смотреть в приложении 2), начиная с 2007, отливают из низколегированной стали 75ХФТЛ. До этого использовали сталь 70ХЛ. Однако детали из стали 70ХЛ были недолговечны: звездочки служили не более 6 месяцев, поэтому ФСЛЦ приходилось ежемесячно выплавлять по 2 комплекта звездочек (18 штук). Следствие чего комбинат им. Ильича только из-за простоя агломашин, связанного с заменой деталей, терял около 1,5 млн. гривен в год (по данным на 2006 год). Решение о повышении долговечности деталей аглодробилок (звездочек) было высказано, а затем и реализовано на комбинате, профессором Малиновым Л.С., заведующим кафедрой материаловедения Приазовского государственного технического университета. На основе проведенных исследований, им и членами кафедры, было предложено использовать низколегированную сталь 75ХФТЛ, которая по долговечности превысила сталь 70ХЛ в 1,5 раза. При этом никакие другие параметры производства звездочек изменены не были.

Химический состав стали 75ХФТЛ приведен в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1 – Химический состав стали 75ХФТЛ (мас., %)

Сталь	C	Cr	Mn	Si	V	Ti	S	P	Остальное
75ХФТЛ	0,7 – 0,9	0,8 – 1,0	0,7 – 1,0	0,35 – 0,55	0,07 – 0,15	0,07 – 0,15	≤ 0,04	≤ 0,04	Ni, Cu и др. ≤ 0,3