Проектирование технологического процесса с цифровым офсетом

Достоинства технологии цифрового  офсета, обусловлены также офсетным способом печати с нагретым офсетным полотном, возможностью гибкого управления количеством цветов и их свойствами.

Какие же преимущества дает использование свойств краски HP ElectroInk для улучшения качества печати?

1. Прежде всего, в отличие  от нечеткого края изображения  сухой электрографической печати, удается получить резкий край  растровой точки. 

 

Такую форму имеет растровая  точка при печати по технологии цифрового  офсета 

А это форма растровой  точки при традиционной офсетной печати

2. Красочный слой оттиска  обладает высокой светостойкостью,  обусловленной тем, что частички  пигмента находятся внутри оболочки  из пластика, в результате чего  защищены от неблагоприятного  воздействия внешней среды.

3.Удается получить глянцевую  равномерную поверхность оттиска.

4.Широта цветового охвата  намного превышает цифровой охват  офсетной печати.

5.Технология цифрового  офсета дает возможность регулировать  растискивание и обусловливает стабильность растискивания и цветопередачи. Обусловлено это способностями машины автоматически стабилизировать параметры процесса переноса краски, что и стабилизирует растискивание и оптическую плотность красок.

6. На выходе из машины  мы получаем уже высушенный  оттиск, являющийся полностью готовой  печатной продукцией. Происходит  это благодаря тому, что с нагретой  поверхности офсетного полотна  на поверхность запечатываемого  материала наносится тонкий слой  пластика, которому не страшно  физическое воздействие.

7. И, наконец, последним  достоинством можно назвать возможность  многократной запечатки поверхности оттиска, что позволяет значительно повысить плотность цветов.

 

 

Выбор основных и вспомогательных  печатных материалов и их входной  контроль

 

Материалы, применяемые в  полиграфии, условно делятся на основные, непосредственно входящие в состав готовой продукции, и вспомогательные, предназначенные для обслуживания технологических процессов.

 

Основные материалы: бумага, краска, декель, увлажняющий раствор, печатные формы.

 

Вспомогательные материалы: добавки в краску, смывочные материалы.

 

Выбор печатных материалов должен учитывать требования нормативных  документов и характеристику издания-образца  и определяться способом печати, производительностью  оборудования и видом работ.

 

Важнейшие технологические  характеристики основных и вспомогательных  материалов устанавливаются при  входном контроле на соответствие нормативным  документам.

 

Правильный выбор бумаги, определяемый оптимальным уровнем  ее физико-технических и печатных свойств, подготовка бумаги к печатанию, а также соблюдение условий ее хранения во многом предопределяют качество издания. Ассортимент бумаги для  офсетной печати включает помимо марок, выпускаемых по ГОСТ 9094, 21444, 6742, 2083, большое  разнообразие марок, выпускаемых по техническим условиям (ТУ), разрабатываемым  изготовителем бумаги. Кроме того, полиграфическими предприятиями используются различные виды и марки бумаги зарубежного производства.

 

Спектр бумаги, предлагаемой для офсетной печати, достаточно широк. Предлагаемые сорта отличаются как по своим характеристикам (плотность, белизна, пухлость и т.д.), так и по назначению: газетная, книжная, журнальная, бумага для справочников. Многообразие и зачастую взаимозаменяемость бумаги различных типов затрудняют ее классификацию. Прежде всего сорта бумаги делятся по типу покрытия: с покрытием, без покрытия и выделяемая в отдельный тип суперкаландрированная бумага - бумага, которой за счет специальной механической обработки придан повышенный глянец.

 

Бумага без покрытия может  быть разделена на газетную, книжную  и улучшенную газетно-журнальную бумагу (последние два типа примерно соответствуют принятым еще в СССР маркировкам "офсетная бумага № 1" и "№ 2").

 

Выбор бумаги для издания  обусловлен следующими факторами:

 

·  дизайном издания;

 

·  технологией выпуска;

 

·  уровнем сложности  изображений и требованиями к  качеству печати;

 

·  ориентировочным сроком возможной эксплуатации издания;

 

·  коммерческой целесообразностью.

 

Для печати тиража издания  была выбрана офсетная бумага ГОСТ 9094-89, т.к. удовлетворяет всем требованиям  предъявляемым к офсетным бумагам, а так же потому, что бумага сделанная  по ГОСТу 21444 является мелованной, а следовательно более дорогой и не выгодной для печати текстового издания. Бумага ГОСТ 6742 является форзацной и отлично подойдет для запечатывания форзаца издания. В талице 10 представлены характеристики выбранной для печати блока бумаги ГОСТ 9094-89. Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания иллюстрационно-текстовых изданий и изобразительной продукции офсетным способом.

 

Общими требованиями предъявляемыми к листовым и рулонным бумагам  прежде всего являются требования однородности бумаги используемой для выполнения одного заказа и в первую очередь  это относится к оптической однородности, оцениваемой визуально или с  помощью цветовых характеристик, например, в системе СIE Lab, рекомендованной Международной Комиссией по освещению ( МКО ).

 

Если бумага неоднородна  по свойствам от партии к партии и от листа к листу, качество печати будет страдать. Может возникнуть необходимость остановки машины для регулирования краски или  условий работы машины. Это относится  к толщине, впитывающей способности  по отношению к краске, гладкости  бумаги, стойкости поверхности к  выщипыванию.

 

При печати бумага оказывает  влияние на следующие процессы:

 

- переход печатной краски  с печатной формы;

 

- высыхание печатных оттисков;

 

- ввод и прохождение  печатной машины ( транспортирование через машину ).

 

Переход печатной краски (при  прочих равных условиях, касающихся влияния  режима работы печатной машины, свойств краски и пр.) зависит от впитываемости краски бумагой, ее гладкости. Высыхание оттисков связано , прежде всего, с сорбционной способностью бумаги по отношению к компонентам краски. Следует подчеркнуть, что переход краски и её высыхание зависят в равной степени как от свойств краски, так и от свойств бумаги.

 

Качество прохождения  бумаги через машину определяет и  саму возможность процесса печати, и качество оттисков.

 

Наиболее распространенный дефект, возникающий при прохождении  бумаги через печатную машину - морщение бумажного полотна. Возникновение морщин может вызываться прилагаемым к бумаге натяжением, а также дефектами структуры бумаги: неоднородностью по влажности, способности деформироваться в процессе печати, волнистостью.

 

Меньше подвержена морщению бумага жесткая (как за счет большой толщины, так и за счет более высокого модуля упругости, то есть молорастяжимая).

 

Для листовой бумаги важна  точность разрезания на листы. Качество прохождения бумагой печатной машины очень значимо для рулонной печати. Отметим, что снижение обрывности бумаги может быть достигнуто сочетанием следующих  факторов:

 

- увеличением средней  прочности бумаги;

 

- снижением среднего напряжения  в бумаге ( за счет уменьшения рабочего натяжения в перемотно - резательном станке при производстве бумаги );

 

- сокращением колебаний  напряжений в бумаге за счет  обеспечения круглой формы рулона, требуемого качества гильз, не  допускающих смещения оси вращения  при размотке рулона во время  печатания;

 

- повышением однородности  бумаги.

 

При этом, обрывы полотна снижаются в большей степени из-за уменьшения колебаний его характеристик, чем за счет увеличения прочностных параметров.

 

Офсетная бумага должна иметь  повышенную гладкость, степень проклейки, прочностью структуры. ГОСТом 9094-89 для  изданий среднего срока службы предусмотрена  выработка офсетной бумаги №2

 

 

 

 

Подготовка красок к печатанию

 

Подготовка красок к печатанию  сводится в основном к регулированию  их печатных свойств. Иногда бывает необходимо изменить цвет краски. Этого добиваются смешением нескольких цветных красок в таких пропорциях, чтобы составляемый цвет соответствовал цвету на оригинале. Вязкость краски регулируют добавлением  в нее связующего, имеющего большую или меньшую вязкость, чем вязкость самой краски. При введении в краску парафина или пасты, содержащей парафин, замедляется впитывание краски, устраняется отмарывание и пробивание оттисков. Добавлением прозрачных белил улучшают способность краски к раскатыванию, а также уменьшают ее липкость. Для ускорения закрепления краски на оттиске в нее вводят сиккативы, а для замедления - антисиккативы (антиоксиданты). Краску нужно подготавливать в количестве, обеспечивающем печатание всего тиража.

 

Подготовка к печати:

 

- краска должна быть  акклиматизирована в производственном  помещении в течение 24 часов;

 

- перед началом работы  краску необходимо тщательно  перемешать в оригинальной упаковке  и измерить вязкость по вискозиметру  ВЗ-246 с диаметром отверстия сопла  4 мм;

 

- разбавить краску до  рабочей вязкости, рекомендуемая  вязкость;

 

- если краска использовалась  раньше и снова поступила в  печатный цех, она должна быть  тщательно профильтрована для  удаления пленок и других инородных  материалов;

 

- если необходимо, к разбавленной  краске добавляют свежую краску, чтобы довести интенсивность  до эталонной;

 

- не смешивать краску  разных серий;

 

- промыть красочную систему  печатной машины;

 

- перед выполнением заказа  рекомендуется провести контроль  качества.

 

Роль увлажняющего раствора в офсетной печати очень важна. Во-первых, он избирательно смачивает пробельные и печатающие элементы печатной формы. Во-вторых, участвует в создании эмульсии «вода в краске», в результате чего достигается устойчивый баланс «краска-вода». Ничего сложного в данном процессе нет, но на

 

практике любой технолог сталкивается либо с тенением — в случае недостаточного увлажнения печатной формы, либо с нестабильностью печати, разводами на плашках, отмарыванием — в случае чрезмерного увлажнения печатной формы. «Золотой серединой» является желанный баланс «краска-вода» [6].

 

К увлажняющему раствору предъявляются  следующие требования:

 

- способность хорошо смачивать  гидрофильные пробельные элементы  и обеспечивать постоянство их  свойств в процессе печатания;

 

- невозможность отрицательно  влиять на гидрофобные слои  печатающих элементов, не вызывать  эмульгирование печатных красок  и не изменять их спектральные  и структурно-механические характеристики, не вызывать коррозию металлов  формы и деталей печатной машины;

 

 

- неагрессивность по отношению к бумаге и неспособность вызывать изменение свойств ее поверхности — смачиваемости, отсутствие запаха и цвета, а также токсичных веществ.

 

Пленка увлажняющего раствора, наносимая на поверхность пробельных элементов печатной формы, должна иметь  определенную толщину, обеспечивающую устойчивость пробельных элементов  в течение всего периода печатания  тиража. Толщина пленки зависит от структуры (геометрии поверхности) и материала печатной формы: для  биметаллических форм она составляет 0,7-1,1 мкм, для монометаллических  — до 2 мкм.

 

Следует подчеркнуть, что  рабочие характеристики и параметры  увлажняющего раствора стабилизирует  постоянный температурный режим. Температуру  увлажняющего раствора в корыте увлажняющего аппарата рекомендуется поддерживать в пределах 12-14 °С, конечно, если это возможно.

 

Большое значение имеет не только количество подаваемого увлажняющего раствора, но и качество воды и добавок, используемых при его составлении.

 

Рекомендуемые для применения в процессе печатания увлажняющие  растворы включают следующие компоненты:

 

- слабые кислоты и их  соли (например, ортофосфорная кислота  и натрий фосфорнокислый двузамещенный, лимонная, щавелевая кислота и их соли);

 

- вещество, предотвращающее  коррозию, — ингибитор коррозии (например, нитрит натрия);

 

- высокомолекулярный гидрофильный  коллоид в небольшой концентрации (карбоксилметилцеллюлоза или сополимер полиакриламида);

 

- различные добавки;

 

- ПАВ.

 

1. От состава и от рабочих свойств применяемого увлажняющего раствора во многом зависят устойчивость и стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов печатной формы. Эти свойства могут быть нарушены в результате износа пробельных элементов формы и в первую очередь из-за разрушения пленок на их поверхности, созданных в процессе гидрофилизации.