Цех по производству силикатного кирпича

Автоклавная обработка.

Для придания необходимой  прочности силикатному кирпичу  его обрабатывают насыщенным паром. Полный технологический цикл запаривания  кирпича в автоклаве состоит  из операций очистки и загрузки автоклава, закрывания и закрепления крышек, перепуска пара; впуска острого пара, выдержки под давлением, второго  перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек и выгрузки автоклава. Совокупность всех перечисленных операций составляет цикл работы автоклава, который  равен 10 – 13 часов.

Из автоклава  силикатный кирпич поступает на открытую площадку, где складируется и отгружается  потребителям.

 

 

 

 

 

 

 

Схема производства.

Режим работы завода

Режим работы проектируемого предприятия (цеха, отделения или  завода) определяется в зависимости  от характера производства, мощности и других факторов. Он служит отправным  материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава  рабочих, количества рабочих дней в  году, количества смен работы в сутки и рабочих часов в смене.Режим работы предприятия устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий силикатного кирпича.При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить возможно полное использование оборудования (коэффициент использования 0,85-0,95) и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки. Заводы силикатного кирпича обычно имеют два цеха основного производства: цех обжига и цех помола. Режим работы цехов с печными установками принимают круглогодичный трехсменный. При этом другие цеха и отделения (дробления, карьер, склады сырья и готовой продукции и др.), связанные с цехом обжига, могут работать или по такому же непрерывному графику либо по режиму прерывной недели в 2-3 смены. В последнем случае необходимо предусмотреть дополнительные складские помещения и бункера для хранения сырьевых материалов и полуфабрикатов.

Чаще всего работают по режиму непрерывной недели в 3 смены, а иногда - по режиму прерывной недели с двумя выходными днями в  неделю в 2-3 смены. Для транспортных цехов заводов (склада сырья и  готовой продукции) при использовании  силикатных заводах транспорта принимают 3-сменный режим работы с 365 рабочими днями, а для автомобильного транспорта - 2-3 сменный режим с 262 рабочими днями.

 

Режим работы цеха или завода.

№ п/п	Наименование цеха, отделения, завода	К-во рабоч. дней в году	К-во смен в сутки	Длит, рабочей смены	Расчетный фонд времени, ч	Коэф. исп. оборуд.
1	Подготовительное отделение	251	2	16	3293,12	0,82
2	Формовочное отделение	365	3	24	7095,6	0,81
3	Автоклавирование	365	3	24	7884	0,9
4	Складирование	251	2	16	3413,6	0,85

 

Число рабочих дней в году рассчитывается по формуле:

Ср = 365 - (В + П) дней,

Ср = 365 - (96 +18)=251 дней

где Ср - число рабочих  дней в году; 365 - количество дней в  году; В - число выходных дней при пятидневной рабочей неделе; П - праздничные дни.

Расчетный фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия  в целом и отдельных линий  установок, определяют по формуле:

Вр = Ср · Ч · Кисп,

где Вр - расчетный годовой  фонд времени в часах, Ср - количество рабочих суток в году, Ч - количество рабочих часов в сутки; Кисп - среднегодовой  коэффициент использования технологического оборудования.

Коэффициент использования  печных установок по календарному времени  принимается равным 0,9-0,92. При прерывной  рабочей неделе с двумя выходными  днями и при двухсменной работе Кис принимается равным 0,943, при  трехсменной работе - 0,876.

Выпуск продукции в  год для штучных изделий:

N=П*Vшт;

V=250*120*65=0,25*0,12*0,065=0,00195

N=15000000*0,00195=29250шт

где П- заданная производительность, м3;

V- объем одного изделия, м3

Выпуск продукции в  сутки: N1=N/Tшт=29250/365=80,14шт

Выпуск продукции в  смену: N2=N1/Вршт=80,14/3=26,7шт

Выпуск продукции в  час: N3=N2/Ч=26,7/8=3,34шт

Выпуск  продукции предприятия

№ п/п	Наименование продукции	Ед.изм.	Выпуск продукции
			В год	В сутки	В смену	В час
1	Силикатный кирпич	шт	29250	80,14	26,7	3,34

 

Расчет материального  баланса.

Материальный баланс

№ п/п	Наименование сырья и полуфабриката	Ед.изм.	Расход
			В час	В смену	В сутки	В год
1	Известь	м3 т	31,64 0,66	253,15 5,29	759,45 15,87	27720 5791,5
2	Песок	м3 т	246,76 4,51	1974,15 36,09	5922,45 108,27	2161696 39519
3	Вода	м3 т	0,02 0,71	0,19 5,7	0,59 17,30	216 6318

 

 

 

Известь.

 98*1400кг/м3=277200м3 в год

277200/365=759,45м3 в сутки

759,45/3=253,15 м3 в смену

253,15/831,64 м3 в час

Песок .

1351кг*1600кг/м3=2161600 м3 в год

2161600/365=5922,19 м3 в сутки

5922,19/3=1974,06 м3 в смену

1974,06/8=246,75 м3 в час

Вода.

216*1=216м3 в год

216/365=0,59 м3 в смену

0,59/3=0,19 м3 в сутки

0,19/8=0,02 м3 в час

Расчет и выбор основного  технологического оборудования

М

где М-количество оборудования, шт; Пч- требуемая сменная или часовая производительность по данному технологическому переделу; Пп- сменная или часовая производительность выбранного оборудования по паспорту.

Если производительность машины значительно превосходит  требуемую, то определяется не количество машин, а фактический коэффициент  машины

Кср=Пч*Пп=4,12*60=247,2

Часовая производительность для циклически действующего оборудования определяется по формуле

где V- количество или объем одновременно формуемых изделий; К- коэффициент использования оборудования в течение часа; Т- продолжительность одного цикла в мин.

Расчет потребного количества форм, поддонов, вагонеток, шт., определяется по формуле

где Qк – годовая производительность; D- объем на одной вагонетке, м3; Т-количество рабочих суток в году; n – количество вагонеток (в автоклаве, печи, сушилке); К- коэффициент оборачиваемости форм при запаривании, обжиге, сушке 1,0-1,5; К- коэффициент, учитывающий ремонт вагонеток, равный 1,05.

где Z2- количество форм; 1,25- коэффициент, оборачиваемости форм на распалубочной площадке; m - количество форм на одной вагонетке.

Склады для хранения сырьевых материалов и готовой продукции.

Полезную площадь и  емкость склада сыпучих кусковых материалов определяют по следующим  формулам:

 

где V- потребность емкость склада, м3, для данного материала; Н- максимальная высота штабеля, ориентировочно составляет 5-12м, с учетом выбранной механизации; К- коэффициент учитывающий разрывы, проезды, ремонтные площадки и т.д. (К=1,2…1,5); А- производительность завода, т/год; Р- удельный расход материала на 1т продукции, берется из расчета сырьевой смеси по сухому веществу; С- нормативный запас материала в сутках, зависит от производительности завода от расстояния перевозки материала и составляет 5…20суток; - объемная масса сырьевых материалов в насыпном состоянии, кг/м3 или т/м3; Кис- коэффициент использования оборудования.

Для извести:

 

Для песка:

Полезная емкость склада силосного типа для хранения сыпучих  материалов (песок, известь) определяется по формуле

Для извести:

Для песка:

где А-производительность завода, т/год; С-число суток нормативного запаса (5…10 суток); -средняя объемная масса материала, кг/м3; К- коэффициент заполнения силоса из расчета недосыпа 2м до верхнего обреза обычно составляет 0,9.

Полезную площадь и  объем склада для хранения штучных  материалов определяют по формуле

 

 

где n- количество суток хранения изделий (5…7 суток); m – суточная производительность завода, м3/сут; q- объем одного изделия, м3; h- высота загрузки, м.

Проходы в складе должны составлять 30% следовательно, полную площадь склада можно определить по формуле

Длина открытого штабеля  склада при угле откоса заполнителей 450 подсчитывается по формуле

Для извести:

Для песка:

 

 

 

 

 

где n- количество суток хранения изделий (5…7 суток); m – суточная производительность завода, м3/сут; q- объем одного изделия, м3; h- высота загрузки, м.

Проходы в складе должны составлять 30% следовательно, полную площадь склада можно определить по формуле

 

 

Длина открытого штабеля  склада при угле откоса заполнителей 450 подсчитывается по формуле

 

Для извести:

Для песка: