Глиноземистый цемент

Примечание: насыпная плотность высокоглиноземистого шлака = 1т/м3.

1.4. Составление качественно-количественной схемы

Гипсовый камень                                                                                    высокоглиноземистый шлак

        Дробление                                                                                                   Дробление

(с элементами сушки)                                                                      (с элементами сушки)

1.5.           Подбор оборудования

Подбираем оборудование для высокоглиноземистого шлака:

1.1.           Подбор бункера.

Необходимый объем бункера на 1,5 часа V = 36 м3. Размер параллелепипедной части составляет 2/3 всего объема V = 24 м3 (a*b*c = 2.9*2.9*2.9). Объем пирамидальной части равен 12 м3. Сторона большего основания а = 2,9 м. Сторона меньшего основания = 0,5 м (выходное отверстие). Высота пирамиды 3,5 м. Угол  между основанием и гранью пирамиды  = 720.

1.2.           Подбор питателя.

Выбираем ленточный питатель. Его параметры: ширина ленты В = 400 мм; габаритные размеры: длина – 5500 мм, ширина – 400 мм, высота – 500 мм.

Мощность 7 кВт, масса 0,391 т, производительность  от 5,4- 46,5 м3 / ч. Коэффициент использования ленточного питателя  = 23,5 / 30 = 0,76.

1.3.           Подбор дробильного оборудования.

Выбираем дробильно – сушильную установку ударно-отражательного действия АРТ - 3. Габаритные размеры: длина 1490 мм, ширина 1300 мм, высота 1400 мм. Масса дробилки 8,3 т, мощность 150 кВт, производительность от 15 до 25 т / ч. Максимальный размер загружаемого материала 200 мм, Степень измельчения – 40, количество испаряемой влаги 2т / ч. Коэффициент использования дробилки равен 23,5 / 25 = 0,9.

1.4.           Желоб для подачи сырья в элеватор.

Представляет собой трубу, наклоненную под углом 450 к плоскости пола.

1.5.           Подбор элеватора.

Выбираем элеватор  тип ЛГ. Габаритные размеры: длина – 1100 мм, ширина – 600 мм, высота – 17000 м; шаг ковша 500 мм. Мощность электродвигатель – 10 кВт, вес 6 т. Производительность 35 м3 / ч. Коэффициент использования 23,5 / 35 = 0,7.

1.6.           Подбор бункера.

Необходимый объем бункера на 1,5 часа V = 33 м3. Размер параллелепипедной части составляет 2/3 всего объема V = 22 м3 (a*b*c = 2,8*2,8*2,8). Объем пирамидальной части равен 11 м3. Сторона большего основания а = 2,8 м. Сторона меньшего основания = 0,4 м (выходное отверстие). Высота пирамиды 3,06 м. Угол  между основанием и гранью пирамиды  = 700.

1.7.           Подбор установочного дозатора.

Выбираем весовой ленточный дозатор автоматический. Тип ЛДА – 32 С. Габаритные размеры: длина – 4500 мм, ширина – 600 мм, высота – 900 мм. Вес дозатор 1,65 т, производительность  - 32 т / ч, мощность – 5 кВт. Коэффициент использования 23,5/32= 0,7.

Подбираем оборудование для гипса:

2.1.           Подбор бункера.

Необходимый объем бункера на 1,5 часа V = 12 м3. Размер параллелепипедной части составляет 2/3 всего объема V = 8 м3 (a*b*c = 2*2*2). Объем пирамидальной части равен 4 м3. Сторона большего основания а = 2 м. Сторона меньшего основания = 0,4 м (выходное отверстие). Высота пирамиды 2,4 м. Угол  между основанием и гранью пирамиды  = 720.

2.2.           Подбор питателя.

Выбираем ленточный питатель. Его параметры: ширина ленты В = 400 мм; габаритные размеры: длина – 5500 мм, ширина – 400 мм, высота – 500 мм.

Мощность 7 кВт, масса 0,391 т, производительность  от 5,4- 46,5 м3 / ч. Коэффициент использования ленточного питателя  = 7,6 / 10 = 0,76.

2.3.           Подбор дробильного оборудования.

Выбираем дробильно – сушильную установку ударно-отражательного действия.АРТ-2 Габаритные размеры: длина 1005 мм, ширина 900 мм, высота 1200 мм. Масса дробилки 4,9 т, мощность 60 кВт, производительность от 6 до 15 т / ч. Максимальный размер загружаемого материала 150 мм, степень измельчения – 40, испарение влаги 1,4 т / ч. Коэффициент использования дробилки равен 9,9 / 10 = 0,99.

2.4.           Желоб для подачи сырья в элеватор.

Представляет собой трубу, наклоненную под углом 450 к плоскости пола.

2.5.           Подбор элеватора.

Выбираем элеватор  тип ЛГ. Габаритные размеры: длина – 1100 мм, ширина – 600 мм, высота – 14200 м; шаг ковша 320 мм. Мощность электродвигатель – 5 кВт, вес 4,2 т. Производительность 8,6 м3 / ч. Коэффициент использования 7,4 / 8,6 = 0,85.

2.6.           Подбор бункера.

Необходимый объем бункера на 1,5 часа V = 11 м3. Размер параллелепипедной части составляет 2/3 всего объема V = 7,4 м3 (a*b*c = 1,9*1,9*1,9). Объем пирамидальной части равен 3,6 м3. Сторона большего основания а = 1,9 м. Сторона меньшего основания = 0,3 м (выходное отверстие). Высота пирамиды 2,5 м. Угол  между основанием и гранью пирамиды  = 720.

2.7.           Подбор установочного дозатора.

Выбираем весовой ленточный дозатор автоматический. Тип ЛДА – 12 С. Габаритные размеры: длина – 2300 мм, ширина – 600 мм, высота – 900 мм. Вес дозатор 1,65 т, производительность  - 12 т / ч, мощность – 3 кВт. Коэффициент использования 9,5/12= 0,78.

2.8.           Подбор мельницы.

Выбираем двухкамерную мельницу, работающую по закрытому циклу. Габаритные размеры: наружный диаметр 3200 мм, длина 8500 мм, общая длина мельницы  с приводом 28600 мм. Масса мельницы 214 т, мощность 1250 кВт, производительность – 45 т / ч при остатке на сите № 008 8-10 %. Коэффициент использования – 31,3 / 45 = 0,7.

2.9. Желоб для подачи муки в элеватор.

Представляет собой трубу, наклоненную под углом 450 к плоскости пола.

2.10.       Подбор элеватора.

Выбираем элеватор  тип ЛГ. Габаритные размеры: длина – 1100 мм, ширина – 600 мм, высота – 17500 м; шаг ковша 400 мм. Мощность электродвигатель – 10 кВт, вес 6 т. Производительность 13,5 м3 / ч. Коэффициент использования 12 / 13,5 = 0,9.

2.11.       Подбор сепаратора.

Подбираем центробежный сепаратор. Габаритные размеры: наружный диаметр равен 5000 мм, диаметр разгрузочного отверстия 350 мм, высота 8500 мм. Масса 24т, мощность 75 кВт, производительность – 36 т / ч при остатке на сите №008 8-10%. Коэффициент использования – 31,3 / 36 = 0,87.

2.12.            Желоб для возврата крупки в мельницу.

Представляет собой трубопровод, по которому крупка возвращается в мельницу за счет уклона.

2.13.       Подбор пневматического насоса.

Выбираем подъемник  цемента пневматический винтовой  ТА – 21 для транспортировки цемента на склад. Габаритные размеры: длина – 2150 мм, ширина 710 мм, высота 920 мм. Вес 1,01 т, мощность 17 кВт, производительность 36 т / ч. Коэффициент использования 31,3 / 36 = 0,87.

2.14.       Трубопровод.

Ведомость оборудования

Таблица 1.5.1

1.6.           Расчет потребностей в энергоресурсах

Nпотр = Nустан *Кспр, где

Кспр для мельниц, дробилок = 0,7 - 0,8.

Для оборудования транспортного, непрерывно действующего – 0,4-0,5.

Суточный фонд рабочего времени равен Кисп *16, где 16 – вре работы цеха в сутки.

Суточный расход электроэнергии = Nпотр * суточный фонд рабочего времени.

1.7.Контроль технологического процесса, качества сырья и готовой продукции

По ГОСТ 11052-64 гипсоглиноземистые цементы по прочности делятся на марки 400 и 500, устанавливаемые испытанием из растворов 1:3 и испытанных через трое суток после твердения. Линейное расширение цемента устанавливают на образцах размером 40*40*160. Линейное расширение должно быть не менее 15 % в возрасте одних суток, а в возрасте 28 суток не мене 0,3 и не более 1 %. Для бетонов на гипсоглиноземистом цементе характерна высокая прочность сцепления нового бетона со старым. Бетоны на рассматриваемом цементе хорошо твердеют при температуре  до 800С.

2. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При производстве вяжущих выделяется много пыли и газа. Основная выделение происходит при обжиге с выделением СО2. Второе место по пылевыделению занимают сушилки, мельницы, места перегрузки материалов, дробилки. В связи с этим предусмотрены двух- и трех стадийная очистка воздуха. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу концентрация пыли должна быть не более 100 г/м3, в помещениях - не более 6 мг/м3.

3.             ОХРАНА ТРУДА

В процессе проектирования были предусмотрены мероприятия, предупреждающие производственный травматизм и обеспечивающие безопасное обслуживание оборудования. В частности было ограждены движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также, электроустановки, приямки, люки, площадки и тому подобное, были заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Для создания нормальных условий труда цех обеспечен системой искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация, тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п.

Шум, возникающий при работе механизмов в цехе, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях ударно – отражательных дробилок, мельниц, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источника шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект.