Исследование процесса классификации колосникового грохота СМД-25

β – угол между плоскостью сит и направлением действия инерционной

силы, (β =35...40^о).

При назначении амплитуды  колебаний надо иметь в виду следующее. Установлено, что ускорение грохота W, превышающее 80 м/с² приводит к быстрому выходу их строя узлов грохота и возникновению трещин в коробе. Поэтому должно выполняться обязательное условие:

,                                       (8)

Определили скорость перемещения материала

4.3 Определение производительности грохота

При расчете производительности колосниковых грохотов следует учитывать, что колосниковые грохоты стремятся  использовать для предварительного грохочения т.е. как грохоты-питатели. Чтобы определить производительность грохотов-питателей, нужно знать скорость перемещения материала по просеивающей поверхности. Зная скорость перемещения материала по поверхности грохочения, пропускную способность грохота-питателя можно определить по формуле:

                                                                    

  ,                                                                   (9)

где В –  ширина грохота, (B=1,3 м);

       h – условная высота слоя нерудного материала га колосниковом грохоте, принятая равной (h=0,24 м);

       V – средняя скорость перемещения материала по грохоту, (V=0,5 м/c);

        γ – насыпная масса материала, (γ=1380 кг/м³(для сухой глины));

        k – коэффициент, учитывающий вид просеивающей поверхности, (k=1);

.

 

4.4 Определение эффективности грохочения

Эффективность грохочения – это отношение массы материала, прошедшего сквозь отверстия сита к  массе материала данной крупности, содержащейся в исходном продукте.

Эффективность грохочения отражает качественную сторону процесса грохочения и определяется следующим образом:

,                                             (10)

где e – эталонная эффективность грохочения, %, (e=86%);

      К₁’ – коэффициент, учитывающий угол наклона грохота (К₁’=1);

      К₂’ – коэффициент, учитывающий процентное содержание нижнего класса в исходном материале, %, (К₂’=0,86);

      К₃’ – коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем   классе зерен, размером меньше половины отверстия сита, %, (К₃’=0,9).

Эффективность грохочения:

%.

4.2.4 Расчет  мощности электродвигателя

В установившемся режиме работы грохота теоретически не требуется  расхода энергии на преодоление  сил инерции движущихся масс и  сил упругости амортизаторов. Подводимая энергия необходима только для преодоления  сил трения, потерь при ударах материала о сито и прочее.

Практикой установлено, что на 1 кг сыпучего материала, находящегося на вибрирующей поверхности расходуется 0,002-0,003 кВт мощности электродвигателя.

Суммарная потребляемая мощность грохота определяется по формуле:

                                    

,                                                            (11)

где - мощность, расходуемая на вибротранспортирование, кВт;

      - мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения в подшипниках вибровозбудителя, кВт;

мощность, расходуемая на вибротранспортирование, определяется из формулы:

,                                                 (12)

где G – количество надрешетного материала, находящегося на сите:

,                                                (13)

где Q – производительность грохота, кг/с,( );

       L – длина сита, м, (из технической характеристики грохота L=1,5 м);

       а₀ – содержание мелочи в исходном материале, доли единиц, примем а₀=0,001 (2,5%);

      Е –эффективность грохочения, % (Е=66,5 %);

        V – скорость перемещения материала, м/с, (V=0,5 м/с).

мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения в подшипниках вибровозбудителя:

,                                       (14)

где Х_а – амплитуда колебаний грохота, м, (Х_а =0,003 м);

      m_гр – масса грохота, кг, (m_гр=4950 кг);

      f – коэффициент трения качения, f =0,004...0,007, ( f =0,005);

    ω – угловая скорость вращения вала, с^-1, (ω=157 с^-1).

Мощность электродвигателя привода грохота с учётом КПД  механизма составит:

,                                                  (15)

где η – КПД электродвигателя и передачи, ( η=0,85-0,9).

_{5. Зависимость целевой  функции от варьируемых  параметров} 

5.1 3ависимость производительности от скорости прохождения материала по просеивающей поверхности

Угол  наклона грохота	3	5	8	10	12,5	14	16	17
	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8

 

5.2 Зависимость ожидаемой эффективности  грохочения от содержания нижнего класса в исходном материале

Содержание  зерен нижнего класса в исходном материале, %	20	30	40	50	60	70	80
	0,86	0,9	0,95	0,97	1,0	1,02	1,03

 

 

 

.

,

,

,

,

,

,

.

 

5.3 Зависимость ожидаемой эффективности  грохочения от содержания в нижнем классе зерен, меньших 1/2 размера отверстий сита

Значения содержания в нижнем классе зерен, меньших 1/2 размера отверстий сита, %	20	30	40	50	60	70	80
	0,9	0,95	0,98	1,0	1,01	1,03	1,04

 

.

,

,

,

,

,

,

.

5.4 Зависимость ожидаемой эффективности грохочения от угла наклона грохота

Угол наклона, град.	0	9	12	15	18	21	24
	1,0	1,07	1,05	1,03	1,0	0,96	0,88

 

.

,

,

,

,

,

,

.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данной курсовой работе провелись исследования процесса классификации материала происходящей на просеивающей поверхности грохота, изучилась его конструкция и принцип действия, провелись расчеты основных параметров колосникового грохота, а также провелись экспериментальные исследования зависимости производительности и эффективности грохочения от варьируемых величин, в результате которых при увеличении скорости прохождения материала по колосниковой решетке от 0,1 до 0,8 м/с производительность увеличилась в 8 раз.

Качество грохочения определяется не только конструктивными  и технологическими параметрами грохота, но и целым рядом других факторов, непосредственно от грохота не зависящих. К этим факторам относится прозводительность по питанию, организация загрузки грохота, влажность исходного материала, правильный выбор просеивающей поверхности в целом и размеров отверстий в частности и т. п.. Таким образом, конкретные данные об производительности и эффективности грохочения, полученные в результате технологических опробований, характеризуют не столько качество грохота, сколько эффективность работы конкретного узла грохочения в целом, включая правильность проектного приминения грохота вообще.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список

 

1. Бауман В.А., Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. –М.: Машиностроение, 1975.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. –М.: Машиностроение, 1982.

3. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Высшая школа, 1971.

4. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – М.: Недра, 1985.

5. Интернет, сайт: www.fips.ru.