Отделочные работы. Штукатурные работы

Грунт — второй слой намета, предназначенный для выравнивания штукатурной поверхности, создания основной толщины штукатурного намета; грунт наносят обычно в несколько слоев после начала твердения раствора в слое обрызга. Раствор применяют с осадкой конуса 7...8 см (содержание воды 30...40% от объема вяжущего), каждый последующий слой грунта наносят после схватывания и побеления предыдущего; толщина слоя не должна превышать 5 мм при цементных растворах и 7 мм—-при известковых.

Накрывка — третий, отделочный слой штукатурки, наносимый в один прием при толщине не более 2 мм; назначение слоя — подготовка отделываемой поверхности под окраску, придание штукатурке ровной и гладкой поверхности. Раствор для этого слоя приготовляют на мелком песке с осадкой конуса 9...12 см и содержании воды в пределах 50% от объема вяжущего. Накрывку наносят после затвердения грунта до состояния, когда легкое надавливание оставляет на нем вмятину.

Суммарная толщина штукатурки должна быть в  пределах: простой -—12 мм, улучшенной — 15 мм и высококачественной — 20 мм.

4. Виды обыкновенной  штукатурки

По точности и качеству выполнения штукатурка подразделяется на три вида: простая (под сокол), улучшенная (под правило) и высококачественная (по маякам). Для производства штукатурных работ применяют ручной инструмент, приведенный на рис. 9.1.

Простая штукатурка состоит из обрызга и 1...2 слоев грунта, накрывочный слой отсутствует. Нанесение и выравнивание раствора вручную производят при помощи штукатурной лопатки и сокола. Для разравнивания и затирки раствора применяют терки, полутерки, правила различной длины. Разглаживанием и затиркой получают относительно ровную и гладкую поверхность. Применяют простую штукатурку при отделке подсобных помещений, подвалов, складов. Общая толщина простой штукатурки не превышает 12 мм, при накладывании на поверхность мерной линейки допускается иметь на длине 2 м не более двух зазоров до 5 мм каждый.

Улучшенную  штукатурку выполняют с нанесением слоя обрызга, одного или нескольких слоев грунта с разравниванием и накрывочного слоя с затиркой. Выравнивание поверхности выполняют более качественно правилом или с помощью полутерка. Общая толщина улучшенной штукатурки до 15 мм, допустимо на участке стены в 2 м иметь не более двух зазоров до З мм.

Высококачественную  штукатурку выполняют обязательно по маякам, в ее состав входят нанесение одного слоя обрызга, одного или нескольких слоев грунта с разравниванием, а также накрывочного слоя с разравниванием и затиркой. Выравнивание грунта осуществляют правилом по маякам, затирку накрывочного слоя выполняют деревянной или войлочной теркой. Средняя общая толщина высококачественной штукатурки может достигать 20 мм, на длине 2 м можно иметь не более двух зазоров до 2 мм. Затирку поверхности осуществляют только известково-песчаным или цементно-песчаным раствором.

5. Подготовка  поверхностей к оштукатуриванию

       Одним из главных требований  к наносимому штукатурному покрытию является его прочное сцепление с основной поверхностью (из деревянных изделий, каменных, металлических, бетонных и др.). Сложный процесс оштукатуривания состоит из ряда последовательно выполняемых простых операций:

подготовка  поверхностей к оштукатуриванию (насечка, обивка сеткой или дранкой);

• провешивание и установка маяков;
• нанесение штукатурного раствора (обрызга и грунта);
• разравнивание слоев намета;
• вытягивание тяг и разделка углов и откосов;
• нанесение накрывочного слоя и затирка поверхностей.

Основание под штукатурку должно прочно сцепляться с штукатурным раствором. Поверхности, подлежащие оштукатуриванию, очищают от пыли, грязи, жировых и битумных пятен. Недостаточно шероховатые поверхности обрабатывают насечкой или пескоструйным аппаратом. Отличительные особенности подготовки поверхностей к оштукатуриванию в зависимости от материала конструкций следующие.

Бетонные  поверхности: срубка наплывов, выступающей арматуры, заделка раковин и отверстий. Очистка поверхностей стальными щетками и насечка — нанесение на поверхности штрихов, углублений глубиной 3...5 мм по 1000...1200 шт. на.1 м² с помощью скарпели, зубатки, топора, электрической щетки, отбойного молотка, пескоструйного аппарата. В ряде случаев поверхность обтягивают металлической сеткой. Подготовку завершают смачиванием поверхности водой.

Кирпичные поверхности: для стен, выложенных впустошовку — очистка щетками, срубка выступающих мест, насечка. Если кладка выложена заподлицо, то дополнительно вырубают швы на глубину не менее 1 см. Дополнительно необходимо очистить поверхность стен стальными щетками или пескоструйным аппаратом, затирочными машинками, старую кирпичную кладку кроме этого насекают. Для лучшего сцепления со штукатуркой шлакобетонных поверхностей в них просверливают отверстия, в которые устанавливают пробки, вбивают гвозди и устраивают проволочное оплетение.

Металлические поверхности — очистка от ржавчины и приварка металлической сетки. К металлическим конструкциям предварительно приваривают отдельные стержни, крупную металлическую сетку для крепления тонкой металлической сетки, присоединение которой к этому каркасу целесообразно выполнять на скрутках.

Деревянные  поверхности — набивка драни, чаще этот процесс выполняют по изоляционным рулонным материалам — толю или пергамину. Для уменьшения звуко- и теплопроводности деревянные поверхности перед набивкой драни закрывают рогожей, войлоком и другими материалами.

Дрань нижнего ряда простильная (неровная, тонкая, изогнутая) шириной 15...20 мм и не тоньше 3 мм. Ее прибивают к стене под углом 45° к поверхности пола с расстоянием между дранками 4...5 см. Основной или верхний ряд — выходная дрань ровная, гладкая той же ширины и толщиной 4...5 мм. Наращивание драниц между собой осуществляют с зазором 2...3 мм. В настоящее время вместо отдельных драниц поверхности деревянных конструкций перед оштукатуриванием обивают готовыми драночными щитами. Максимальная толщина оштукатуренных вертикальных поверхностей 4...5 см, а горизонтальных и наклонных—З...6 см. При необходимости иметь большую толщину штукатурного покрытия вместо драниц применяют рейки толщиной 5...7 мм. Можно на стену набивать гвозди, располагая их в шахматном порядке на расстоянии до 10 см один от другого, еще лучше прибивать металлическую сетку.

Выступающие архитектурные детали, места сопряжения деревянных частей здания с каменными, бетонными и  металлическими конструкциями, а также другие поверхности в случае необходимости нанесения на них штукатурки слоем более 20 мм покрывают металлической сеткой «Рабитца» с ячейками размером 10х10 мм. Стыки разнородных конструкций целесообразно затягивать металлической сеткой, чтобы на штукатурке не появлялись трещины, так как на разнородных поверхностях штукатурный раствор высыхает в разные сроки.

Провешивание и установка марок. Для того чтобы наносимая штукатурка была строго вертикальной или горизонтальной, поверхности предварительно провешивают и выравнивают по маркам и маякам .

       Толщину штукатурного покрытия  намечают путем провешивания  поверхности. Сначала провешивают стены и потолки по шнурам, натягивая их через каждые 1,5 м. Затем по углам провешенной поверхности устанавливают марки — опорные площадки из небольших лепешек гипсовое го раствора, верхняя поверхность которых определяет провесную линию. Предварительно, в процессе провешивания стены, если имеется такая возможность, забивают по углам и в центре гвозди таким образом, чтобы находилась на уровне верха толщины штукатурного намета. По шляпкам гвоздей правило точно не установишь, поэтому устраивают гипсовые марки размером 5х5 см.

Установка маяков. Маяки обычно устанавливают для выполнения высококачественной штукатурки. Маяки бывают из известкового раствора, гипсовые и инвентарные. По готовым маркам накладывают деревянную рейку (правило), под которую подбивают гипсовый раствор. После схватывания раствора рейки снимают, а полученные под ними гипсовые полосы служат маяками, определяющими провешенную поверхность.

Инвентарные металлические маяки  устраивают из уголковой стали, а 
деревянные— из бруса. Крепление металлических маяков осуществляют при помощи штырей, забиваемых в стену, а деревянных — при помощи гвоздей. 

6. Оштукатуривание поверхностей

Нанесение раствора на поверхность вручную. Подачу раствора к месту производства работ и нанесение его на подготовленную поверхность осуществляют ручным или механизированным способом с помощью растворонасосов. В зданиях, где штукатурные работы ведут поэтажно, применяют тупиковую схему подачи раствора, а при ведении работ одновременно на нескольких или на всех этажах здания — кольцевую.

Поверхности перед началом оштукатуривания  смачивают водой для предотвращения сползания раствора и растрескивания слоя обрызга. Все последующие слои штукатурного намета наносят после начального затвердевания и побеления ранее нанесенного слоя. Все слои грунта обязательно разравнивают и уплотняют. При оштукатуривании значительных площадей может быть использована комплексная механизация, которая включает механизированное приготовление раствора, подачу его к рабочим местам, нанесение и затирку слоев раствора.

Механизированное нанесение раствора. Для механизированного оштукатуривания поверхностей нашли применение штукатурные агрегаты, которые выпускаются двух типов. Агрегаты первого типа работают только с привозным готовым раствором, в механизмах второго типа в технологическую цепь включен цикличный растворосмеситель для приготовления раствора непосредственно на объекте или для переработки готового товарного раствора. Применяются также штукатурные механизмы на базе винтовых насосов, снабженные смесителями непрерывного действия, работающими на сухих смесях.

       Штукатурный агрегат работает  следующим образом. Доставленный  готовый раствор выгружают на  вибросито. В результате вибрации  процеженный раствор поступает в приемный бункер, откуда по всасывающему рукаву попадает в рабочую камеру растворонасоса. Под напором давления в насосе раствор подается к форсунке и наносится на обрабатываемую поверхность. Принцип работы растворонасосов основан на периодическом изменении объема их рабочей камеры, увеличивающегося при всасывании раствора из приемного бункера и уменьшающегося при воздействии на смесь поршня (вытеснителя), выталкивающего раствор в напорную магистраль. По способу воздействия на перекачиваемый раствор различают диафрагменные, поршневые и винтовые растворонасосы.

Для нанесения  раствора на поверхности применяют пневматические и бескомпрессорные форсунки, в которых раствор распыляется на мелкие связные частицы и в виде факела выбрасывается на поверхность. Нанесение раствора обычно выполняет звено из двух человек, первый наносит раствор на верхние участки стен, а второй - соответственно на нижние.

В пневматической форсунке распыление раствора осуществляется струей воздуха под давлением 0,05...0,1 МПа, благодаря чему мелкие частицы раствора наносятся на поверхность с большой скоростью. Оптимальная форма и размер факела распыления варьируются путем перемещения воздушной трубки относительно наконечника, что позволяет получать уширение и сужение факела. Пневматические форсунки имеют сменные наконечники с отверстиями разных диаметров, что обеспечивает возможность нанесения растворов разной подвижности на обрабатываемые поверхности. Недостатком данной технологии является потребность в компрессоре, наличие большого количества шлангов, потери давления воздуха в сети, все это усложняет и удорожает работы.

       Применение бескомпрессорных (механических) форсунок, в которых подача раствора к форсункам осуществляется растворонасосом, значительно упрощает и удешевляет процесс оштукатуривания. Растворонасос позволяет поддерживать давление в сети в тех же пределах0,05...0,1 МПа. Обычно для подачи раствора на этажи в многоэтажных зданиях применяют растворонасосы с подачей 3...6 м³/ч. В стесненных условиях раствор наносят вручную. Для нанесения раствора применяют сокол — устройство для переноса к месту нанесения раствора и кельма для срезания раствора с сокола и нанесения его на отделываемую поверхность. Для разравнивания раствора применяют полутерки, правила, терки, терки-шаблоны и др.

Разравнивание слоев намета. Разравнивание производят деревянным полутерком, который протягивают в горизонтальном положении снизу вверх, нажимая и придавливая раствор. Затем поворачивают полутерок в вертикальное положение и производят разравнивание в поперечном направлении. Для получения правильного внутреннего утла, так называемой лузги применяют лузговые угловые полутерки, а для вытягивания наружных углов (заусенков) —- усеночные полутерки. Имеются специальные шаблоны для оштукатуривания проемов.

Затирка поверхностей. Затирку и заглаживание накрывочного слоя осуществляют при помощи затирочных инструментов, приводимых во вращательное движение сжатым воздухом или электрическим током. Затирку поверхностей вручную производят деревянными или стальными дисковыми терками, резиновыми полутерками и металлическими гладилками. Для очень, тщательной затирки используют терки, подбитые плотным войлоком или фетром.