Проектирование цементного завода

Технические характеристики центробежных шламовых насосов

Показатели	12УВ-6	12у-10	8ШНВ-М
Производитель-   ность, м3/ч	700-900	600-800	540
Напор, МПа	25-32	8,5	8,4
Мощность дви- гателя, кВт	1500	320	300
Частота враще- ния двигателя, об/мин	1450	1450	1485

 

 

 Склад для  хранения сырьевой муки

 

При сухом способе производства цемента для усреднения и хранения сырьевой муки надлежит применять силосные резервуары с пневмоперемешиванием. Может применяться одноярусное и двухъярусное расположения гомогенизационных и запасных силосов. Подача сырьевой муки при двухъярусном хранении должна предусматриваться только в гомогенизационные силосы, из которых сырьевая мука должна поступать в запасные силосы. Уловленная в электрофильтрах пыль должна поступать в общий поток пыли, уловленной осадителями после помольно-сушильной установки. Подача непосредственно в силосы пыли, уловленной в электрофильтрах, запрещается.

Количество смесительных силосов должно быть не менее шести  и не менее двух соответственно для  хранения приготовленной и откорректированной сырьевой муки. Емкость силосов готовой  муки принимается в пределах трехсуточной потребности печей в сырьевой муке. Смесительные силосы распределяются так:

- для наполнения сырьевой  мукой от сырьевых мельниц  – 1 силос;

- для хранения корректирующей  смеси с высоким титром –  1 силос и с низким титром  – 1 силос;

- для перемешивания  корректируемой смеси с корректирующей  – 2 силоса;

- для хранения сырьевой  смеси в период проверки ее  химического состава и однородности – 1…2 силоса.

Бассейны или силосы устанавливают между сырьевым и  печным цехами.

 

Пылеуловители и область их применения

 

Оборудование	Область применения	Степень обеспыли-вания, %	Расходуе-мый напор, Па
Электрофильтры	Вращающиеся и шахтные печи, мельницы сухого помола, сушильные барабаны	85-99	100-400

 

Силосные склады представляют из себя вертикальные цилиндрические емкости с отношением высоты к диаметру 1,5:1 и более.

Силосные емкости могут  служить не только для хранения, одновременно они являются и расходными резервуарами, т. е. заменяют бункера, необходимые для организации питания помольных агрегатов.

Загрузка силосных емкостей осуществляется обычно ленточными транспортерами, элеваторами и скребковыми транспортерами. Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10—15 ° превышать угол естественного откоса находящегося в силосе материала. На выходе из конуса устанавливается питатель, чаще всего тарельчатый (дисковый), скомбинированный с ленточными весами. Преимуществом складов такого типа является отсутствие пылеобразования при загрузке, хранении и дозировании материала.

Размер выходного отверстия  силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. В практике проектирования максимальный размер принимается равным 800 мм. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

В случае использования  в технологии приготовления сырьевой муки, принципа порционного корректирования, обычно проектируется установка на заводе силосов двух типов — гомогенизационных (коррекционных) и запасных. Коррекционные силосы принимаются диаметром 5—6 м и высотой порядка 11 м, а запасные диаметром до 18 м высотой до 42 м. Над коррекционными силосами устанавливаются вторым ярусом две емкости диаметром 5,5 м для корректирующих смесей. Может применяться одноярусное и двухъярусное расположение гомогенизационных и запасных силосов порционного или непрерывного действия. Подача сырьевой муки при двухъярусном хранении должна предусматриваться только в гомогенизационные силосы, из которых сырьевая мука подается в запасные емкости.

 

Обжиг клинкера

 

Обжиг портландцементного клинкера требуемого качества является наиболее ответственной и сложной операцией в технологическом процессе.

При сухом способе производства следует применять вращающиеся  печи, оснащенные циклонными теплообменниками или другими запечными теплообменными устройствами, а также реакторами-декарбонизаторами. В этих случаях тепло отходящих газов следует использовать для сушки и подогрева сырья, а отходящий воздух холодильников – для сгорания топлива в декарбонизаторах или для сушки материалов.

В конвейерном кальцинаторе сырьевая смесь,в виде гранул, обезвоживается, дегидратируется и частично декарбонизируется, а в печи полностью декарбонизируся и спекается. Существуют две схемы работы конверных кальцинаторов: с однократным и двухкратным просасыванием газов. Схема с двухкратным просасывнием газов по расходу теплоты экономичнее и поэто более распространена. Печной агрегат состоит из гранулятора, конвейерного кальцинатора с двухкратным просасыванием газов, вращающейся печи  и холодильника. Сырьевая смесь в виде гранул диаметр 8—15 мм непрерывно подается по течке  на движущую колосниковую решетку  кальцинатора и ровным слоем толщиной 120—200 мм распределяется по ней. Сырьевая смесь последовательно проходит камеры сушки декарбонизации. Поток газов из вращающейся печи поступает в верхнюю часть камеры, просасывает вентилятором сквозь слой гранул и направляется очистку в батарейные циклоны. Из циклонов газы поступают в верхнюю часть камеры сушки и затем вентилятором через слой гранул (в камере сушки) выбрасываются в атмосферу.

Материал из кальцинатора по течке поступает во вращающуюся печь. Просыпавшийся сквозь щели решетки материал попадает на цепной конвейер и далее элеватором подается в печь. Температура газов, поступающих из печи в камеру декарбонизации, около 1000 °С, а из циклонов в камеру сушки — не выше 300 °С; температура сырьевой смеси, закладываемой в печь, 800—1000 °С. Преимущества вращающихся печей с конвейерными кальцинаторами по сравнению с длинными печами мокрого и сухого способов производства — небольшие габаритные размеры и более низкий расход топлива. Недостатками этих печей являются сложность конструкции колосниковой решетки, возможность обжига только пластичных материалов, дающих прочные и пористые гранулы

Количество технологических  линий 3.

 

 

Технические характеристики вращающихся печей и вспомогательного оборудования

С конвейерным кальцинатором 4,5/4х60 (размер решетки 4х23)

Суточная производительность – 985 т

Расход тепла на 1 кг клинкера (проектный) – 3,77 МДж

Съем клинкера с 1м² футеровки – 57 кг/ч

Отношение – 14,3

 

 

 

Складирование клинкера, гидравлических добавок, гипса и угля

 

Хранение клинкера предусматривается  в складах силосного или шатрового  типа. Хранение сухих добавок предусматривается  в силосных складах или складах  бункерного типа.  Хранение гипса  и угля предусматривается в напольных  складах или складах бункерного типа. Для хранения всех указанных материалов могут быть также использованы склады с грейферными кранами. Емкости складов: гип-  са – 30 суток; гидравлических добавок – 15…20 суток; угля – 10…15 суток; клинкера – 4 суток.

 

Переработка гипса, гидравлических добавок

 

Гипс, фосфогипс, гидравлические добавки и твердое топливо  пребывают на завод с внешней сети железных дорог. Для их разгрузки следует предусматривать бункерные приемные устройства, оборудованные полным комплектом механизмов. Размеры бункеров должны соответствовать габаритам подвижного состава. Производительность механизмов приемных бункеров должна обеспечивать минимальный простой вагонов на разгрузке. При годовом прибытии грузов более 500 тыс. т приемные устройства целесообразно оборудовать вагоноопрокидывателем.

Гипс и гидравлические добавки поступают на цементный  завод в кусках до 300 мм. Вторичное  измельчение этих материалов произво-дится  на заводе в молотковых, валковых и самоочищающихся дробилках требуемой производительности до крупности 20 мм. На заводах, применяющих твердое топливо, установки, предназначенные для дробления угля, могут быть использованы для дробления гипса и гидравлических добавок. Если добавки поступают на склады мостовыми грейферными кранами, то дробилки устанавливают в этих же складах. Добавки, за исключением гипса, содержащие влажность свыше 1 %, должны подвергаться сушке после предварительного дробления. Для этих целей используют сушильные барабаны, вихревые сушилки, сушилки псевдосжиженного слоя, сушилки в восходящем потоке (аэрофонтанные).

 

 

Хранение и  отгрузка цемента

 

Для хранения цемента, поступающего из помольного отделения, проектируют силосный склад полезной емкостью под 10…12-суточную производительность завода по цементу. В зависимости от заданного ассортимента продукции могут применяться силосы диаметром 12 и 18 м, количество которых определяется расчетом (с учетом коэффициента заполнения, равного 0,9).

Для разрыхления цемента  на днищах силосов устанавливают  аэрирующие устройства, суммарная рабочая поверхность которых должна составлять не менее 20 % площади днища. Удельный расход сжатого воздуха давлением не менее 0,3 МПа на пневморазгрузку составляет 2…3 м³/мин на 1 т цемента.

Отгрузка цемента потребителям производится навалом в специально приспособленный железнодорожный, автомобильный и водный транспорт, а также в упакованном виде (в бумажной таре). Цементные силосы размещают над железнодорожными путями нормальной колеи. Затаривание цемента производится в специальных упаковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

 Для погрузки упаковочного  цемента применяются ленточные  транспортеры, штабелеукладчики, автокары, автопогрузчики, пакетирующие машины и др. При упаковочном отделении предусматривается склад бумажных мешков.