Производство газобетона

       

13. Форма передвигается  на установку для резки массива на блоки 26 и поступает в прогревочную камеру 27, где при температуре от 40 до 60 °С происходит дальнейший набор прочности в течение 6 часов посредством обработки паром.
14. Через 6 часов форма вынимается из прогревочной камеры 27, и готовые блоки поступают в автоклав 28.
15. Затем блоки отправляются на распалубку и упаковку 29 и далее на склад готовой продукции 30.
16. Пустая форма подготавливается к заливке — очищается, устанавливаются борта, смазывается.
17. Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

 

4.3 ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

       Характеристики  и размеры газобетонных блоков

       В настоящее время производители  предлагают для строительства частных  домов и коттеджей газобетонные блоки плотностью 400 и 500 кг/м³. Класс прочности при сжатии газобетона плотностью 400 кг/м³ - В2,5, плотностью 500 кг/м³ - В3,5. Стандартная высота блока – 250 мм, длина – 625 мм.

       Гладкие газобетонные блоки плотностью 400 кг/м³ имеют ширину 150, 200, 240, 250, 300, 375, 400 и 500 мм.

       Ширина  гладких газобетонных блоков плотностью 500 кг/м³: от 50 до 150 мм с величиной шага между размерами в 25 мм. Блоки большего размера имеют ширину 200, 240, 250, 300, 375, 400 и 500 мм.

       Блоки с пазом и гребнем плотностью 400 кг/м³ выпускаются шириной 240, 250, 300 и 375 мм. Стандартная толщина блоков, соединяющихся по типу паз-гребень плотностью 500 кг/м³ - 175, 200, 240, 250, 300 и 375 мм.

       Объемный  вес газобетонов различных марок  колеблется от 300 до 1200 кг/ м³. В малоэтажном  строительстве обычно используют газобетон  с объемным весом 400 до 600 кг/м³. Прочность газобетона - 10-50 кг/см², коэффициент теплопроводности - 0,09-0,14 Вт/м*⁰С. Допустимые отклонения геометрических параметров граней +/- 1 мм.

 
5. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА         ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

       Одними  из основных этапов технологии изготовления газобетона являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.

       Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику.

       К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.

       Параметры всех технологических процессов  задаются заводской лабораторией, контролируются отделом технического контроля, а  также цеховыми лабораториями. Все  контрольно-измерительные и весовые  приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.

         Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала, определения размеров, формы, а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество, затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям, регламентированных ГОСТом, после чего дают заключение о его качестве.

       Результаты испытаний включают в паспорт-документ, который сопровождает каждую партию, отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.

        Кроме результатов  испытаний в паспорте указывают  наименование, адрес предприятия-изготовителя, марку и сорт изделия, основные внешние признаки, массу или количество изделий в партии, дату изготовления и розничную цену.

       

       На  продукцию, имеющую межотраслевое  значение, разрабатываются Государственные  стандарты (ГОСТы) Российской Федерации. Они содержат требования к безопасности этой продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества, а также пожарной безопасности. Кроме того, в них приводятся основные показатели и методы контроля качественных характеристик материала. Нередко в ГОСТе сообщается классификация материала по одному или нескольким признакам. Указываются конкретные числовые значения свойств с маркировкой выпускаемой продукции, правила приемки и хранения материала, допуски и посадки изделий.

       Кроме государственных имеются стандарты  отраслевые, разрабатываемые министерствами на свою продукцию, — материалы или сырье сравнительно ограниченного ассортимента и применения. Существуют стандарты на строительные материалы, выпускаемые отдельными предприятиями. Они обязательны для данного предприятия (фирмы) при доставке продукции по договору. Имеются стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений. Стандарты (ГОСТы) периодически обновляются на основе последних достижений науки, техники и технологии. Они имеют силу закона, т. е. их категорически запрещено нарушать. Они не являются объектом авторского права (ст. 6 Закона о стандартизации).

       Большинство строительных материалов, применяемых  для несущих конструкций и  работающих под влиянием статических  или динамических нагрузок, маркируют с учетом их реальных прочностных показателей. Для теплоизоляционных, гидроизоляционных, акустических и некоторых других материалов принимают с целью маркировки не прочностные, а другие физические свойства — теплопроводность, водонепроницаемость, морозостойкость, среднюю плотность и т. п.

       При окончательном выборе материала  для строительного объекта большую  роль играет экономический показатель. При одинаков качестве стремятся  выбрать материал самый дешевый  и доступный по его запасам  в регионе строительства, особенно, если он местный, но с учетом, конечно, транспортных расходов, а также вероятной эксплуатационной стойкости (долговечности) в конструкциях.

       

       Удовлетворение  всех необходимых технических требований, отмеченных ранее, является обязательным условием выхода строительного материала хорошего качества. Однако этого условия недостаточно для выхода материала высшего качества. Тогда потребуется, чтобы те же числовые показатели свойств были равны экстремальным значениям их при оптимальных структурах. Высшее качество выпускаемой продукции служит первым и основным критерием прогрессивных технологий в строительном материаловедении.

       При производстве изделий из газобетона  осуществляется  входной, операционный и приёмочный контроль.

       Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей к потребителю и предназначенной для использования при изготовлении продукции. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей, комплектующие элементы и отделочные материалы.

       Операционный  контроль – это контроль продукции  или технологического процесса осуществляемый во время операций или после  их завершения.

       Приёмочный  контроль – это контроль готовой  продукции, по результатам которого принимается решение о её пригодности к поставке потребителю. Контроль качества готовых изделий и конструкций предусматривает проверку геометрических размеров изделий, качества наружных поверхностей, величины защитного слоя, положения арматуры и закладных деталей, соответствие прочности, жёсткости и трещиностойкости конструкции в целом требованиям проекта.

       Бетон считают выдержавшим испытания  на морозостойкость, если после установленного настоящим стандартом количества циклов попеременного замораживания и  оттаивания образцы-кубы не разрушатся или на поверхности образцов не будет видимых повреждений (шелушение, сквозные трещины, выкрашивание). При этом потеря прочности испытанных образцов не должна превышать 25% прочности контрольных образцов, не подвергавшихся испытанию на морозостойкость, потеря в массе не должна превышать 5%.

 

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

       Использование отходов промышленности в производстве конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных  бетонов позволяет значительно повысить эффективность бетона и снизить его себестоимость за счет уменьшения стоимости заполнителей и расхода цемента. Кроме того, замена таких дорогостоящих и дефицитных искусственных пористых заполнителей позволяет уменьшить топливно-энергетические и материальные затраты, связанные с производством газобетона.

       Охрана  природной среды от отрицательных  последствий хозяйственной деятельности человека – острейшая проблема современности.

       Современная промышленность в процессе производства основной продукции выбрасывает  в окружающую среду различного рода отходы. В большинстве случаев отходы – остатки сырья или новые продукты, получаемые в результате технологического цикла производства целевого продукта.

       Одной из основных проблем при утилизации отходов  является их сбор, транспортирование и возможная концентрация.

       Вопрос  охраны окружающей среды для цементного производства –  один из самых острых. Основной источник пыления – вращающаяся  печь. Необходимо предусматривать тщательную очистку дымовых газов от пыли. Наиболее эффективный вариант решения этой проблемы – это установка электрофильтров, очистка газов в которых достигается, практически, 98-99 %. Пыль, улавливаемая электрофильтрами из отходящих газов вращающихся печей, проходит через гасительную пробку и возвращается по пневмопроводу в печь под слой материала. В летнее время необходимо производить осаждение пыли путём полива, а также устраивать мероприятия по очистке территории производства от загрязнений.

       В соответствии с санитарными нормами  концентрации пыли не должна превышать 2-6 мг/м³. Для предотвращения попадания большого количества клинкерной пыли в окружающую среду, головки вращающихся печей, транспортёр клинкера, узел перегрузки и сбора клинкера в склад, оборудуются аспирационными устройствами: электрофильтры, циклоны Крейземе.

       Установка современного упаковочного цемента  позволит сократить попадание цементной  пыли в окружающую среду.

        Резко позволит улучшить состояние окружающей среды, как в посёлке, так и вокруг и на территории предприятия, строительство  нового и вывод мощностей старого цементного завода. Это произойдёт в результате установки мощных пылеочистных сооружений в печах обжига клинкера, мельницах помола, узлах пересыпки. За счёт этого возможно снижение общего количества выбросов почти на 3000 тонн в год.

       При организации и введении технологических процессов обжига сырьевых материалов должны быть обеспечены:

       - метеорологические условия в  рабочей зоне производственных  помещений по ГОСТ 12.1. 005-76;

       - содержание пыли в воздухе  рабочей зоны не более 6 мг/м³;

       - очистка выбрасываемых в атмосферу газов, в соответствии с указаниями по расчёту рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятия;

       - разрежение во вращающихся печах  и запечных теплообменниках, в  соответствии с требованиями  «Правил технической эксплуатации цементных заводов», утверждённых Министерством стройматериалов РБ.

       На  предприятии должен быть организован  постоянный контроль за взрывоопасностью отходящих газов от вращающихся  печей. Контроль должен осуществляться автоматическими газоанализаторами. При их отсутствии контроль возлагается на санитарную лабораторию. Порядок контроля в этом случае устанавливается инструкцией, утверждённой главным инженером предприятия.

       Определения приготовления пылевого угольного  топлива должны соответствовать требованиям:

       - СНиП ІІ-90-81 «Производственные здания  промышленных предприятий», утверждённых  Госстроем РБ;

       - норм технического проектирования  и технико-экономических показателей  цементных заводов, утверждённых  Министерством стройматериалов  РБ;

       - правил взрывопожарной безопасности топливоподачи электростанций, утверждённых Минэнерго РБ;

       - правил взрывобезопасности установок  для приготовления и сжигания  топлива в пылевидном состоянии,  утверждённых Минэнерго РБ.

       

 
7. ВОЗМОЖНОСТИ РАЗВИТИЯ  ПРОИЗВОДСТВА ДАННОГО ВИДА ПРОДУКЦИИ В РЕГИОНЕ

       Важнейшей задачей современного строительства  является повышение эффективности, качества, надежности и долговечности  конструкций и сооружений при  максимально возможном снижении их материалоёмкости и капитальных  затрат. Использование в строительстве высокоэффективных теплоизоляционных материалов позволяет создавать лёгкие ограждающие конструкции, отвечающие современным требованиям архитектуры, градостроительства, комфортности жилья, сокращать материалоёмкость и общестроительные затраты на возведение зданий. В этой связи актуальной проблемой является разработка научных основ структурообразования и совершенствования технологии газобетонов автоклавного твердения.