Производство железобетонных ригелей

 

14	Тележка для вывоза изделий, грузоподъемность 20т	СМЖ-151А	1	3	3	6,7		6,7
15.	Прицеп к тележке, грузоподъемность 20 т	-	1	2,7	2,7		-	-
16.	Притяжно-вытяжная вентиляция	-	2	0,4	0,8		7	14
17.	Формы	-	143	3,024	432,4		-	-

Отделение тепловой обработки
19.	Траверса	СМЖ-47Б	2	2,555	5,11	-	-
20.	Привод для открывания и закрывания пропарочных камер	-	8	0,04	0,32	2,5	20
21.	Привод затвора камеры	СМЖ-791	8	0,29	2,32	2,2	17,6
	Всего по цеху				511,97		368,1

 

Расчет массы форм

Количество форм в камерах:

nфк = 8*16 = 128 шт. ,

где 8 – количество камер;

      16 – количество форм в одной камере.

Количество форм на постах – 20 шт.

Общее количество форм с учетом запаса 5% составляет:

nф = 1,05 *(128 +2+2+2+2) = 143 шт.

Маса одной формы принимается с учетом удельной металлоемкости. Для данного производства удельная металлоемкость составляет 1,8 т/м3.

Определяем массу одной формы:

mф = 1,68 * 1,8 = 3,024 т

Определяем массу формы с изделием:

mф общ = 4,2+ 3,024 = 7,2 т

Определяем общую массу всех форм:

mобщ. = 143* 3,024 = 432,4 т

 

2.5. Потребность производства в сырье и енергоресурсах

Потребность производства в сырье и материалах определяется в соответствии с принятым режимным графиком и установленням проектным составом бетона.

Таблица 2.7

Потребность производства в сырье и материалах

№ п/п	Наименование материалов, полуфабрикатов	Удельный расход на 1 м3	Потребность производства
			год	сутки	смена	час
1.	Бетонная смесь, м3	1,02	52025,1	205,6	102,8	12,9
2.	Цемент, т	0,253	13162,4	52,03	26,01	3,25
3.	Песок, м3	0,476	24763,9	97,9	48,9	6,12
4.	Щебень, м3	0,866	45053,7	178,1	89,04	11,13
5.	Арматурная сталь и закладные детали, т	0,14	7283,5	28,8	14,39	1,8
6.	Высокопрочная сталь,т	0,0091	473,43	1,87	0,93	0,11
7.	Добавка пластифицирующая С-3 , кг	1,27	66,1	0,26	0,13	0,02
8.	Добавка мылонафт	0,2	10,4	0,041	0,02	0,0026
9.	Смазка ОЭ-2, кг	9,55	3157,44	12,48	6,24	0,78
10.	Вода на технологические нужды, м3	1,02	151,98	0,6	0,3	0,038

 

 

 

 

 Расчет состава бетона

В зависимости от вида изделия, вида устройства для формования, принимаем удобоукладываемость бетонной смеси Ж2 – (11-20 с).

1. Определяем ориентировочный расход воды в зависимости от заданной удобоукладываемости, вида и максимальной крупности заполнителя, нормальной густоты цементного теста и модуля крупности песка (по Михайлову стр. 70,таблица 9.2 ).

В1 = 165 л

2.    Уточняем расход воды в результате введения добавки С-3, снижающей расход воды на 10%.

В = 165*0,9 = 149 л/м3

3.   Используя формулу прочности бетона определим Ц/В:

= + 0,5 = 350/0,6*500=1,7

где   = 350 – марка бетона, МПа;

      А = 0,6 –  коэффициент учитывающий качество  заполнителя, для заполнителя рядового качества;

     = 500 – активность цемента, МПа.

4. Определяем расход цемента:

Ц = Ц/В*В = 1,7*149 = 253 кг/м3

В/Ц = 149/253 = 0,59

5. Определяем расход щебня:

Щ = 1000 / (Vп.щ * α / ρнщ + 1/ρи) ,

где α = 1,26 – коэффициент раздвижки зерен, который зависит от расхода цемента и В/Ц (справочник Михайлова стр. 82, табл.9.18)

В/Ц = 0,54

    Vп.щ = 1 - ρ нщ / ρи

где Vп.щ – объем, пустотность щеня;

 

      ρ нщ = 1,45 г/см3 – насыпная плотность щебня;

     ρи = 2,64 г/см3 – истинная плотность щебня;

     Пщ = 1 – 1,45 / 2,64 = 0,45

Пщ – пустотность щебня;

Щ = 1000 / ( 0,45* 1,26 / 1,45) + 1 / 2,64)  = 1299 кг/м3

6. Определяем расход песка:

   П = [1000 – (Ц / ρц + Ш / ρщ + В)] *ρп ,

 где ρц = 3,0 г/см3 – плотность цемента;

       ρщ = 2,64 г/см3 – плотность щебня;

       ρп = 2,6 г/см3 – плотность песка;

       Ц – расход цемента; Щ – расход щебня; В – расход воды;

  П = [1000 – ( 253 / 3,0 + 1299 /2,64 +149) ]* 2,6 = 714 кг/м3.

7. Определяем расход добавки в сухом состоянии:

С-3, в количестве 0,5 % от массы цемента:

Д с-3 = Ц *0,005 = 253*0,005 = 1,27кг/м3 = 0,00127 т

Мылонафт, в количестве 0,08 % от массы цемента:

Д м = Ц *0,0008 = 253*0,0008 = 0,2кг/м3 = 0,0002 т

8. Определяем плотность бетонной смеси:

ρб.см. = Ц+П+Щ+В+Д

ρб.см. = 253 + 714 + 1299 + 149 + 1,27+0,2 = 2417 кг/м3

9. Состав бетона в частях по массе:

1 : Х : У : В/Ц

1 : 2,82 : 5,13 : 0,59

Расчет рабочего состава бетона с учетом влажности заполнителей

Влажность песка – 5 %

Влажность щебня – 2 %

Щ = 1299 + 1299* 0,02 = 1324,98 кг/м3

 

 

П = 714 + 714* 0,05 = 749,7 кг/м3

В = 149 – 714*0,05 – 1299*0,02 = 149 – 35,7 – 25,98 = 87,32 л/м3

Определение удельного расхода материалов для бетонной смеси

1. Удельный расход цемента с учетом потерь 2 %:

            Ц * 1,02 = 253*1,02 = 258,06 кг = 0,25806 т;

2. Удельный расход песка с учетом потерь 2 %:

             П*1,02 = 714*1,02 = 728,28 кг;

             П = 728,28 / 1500 = 0,49 м3 ,

где 1500 кг/м3 – средняя насыпная плотность песка;

3. Удельный расход щебня с учетом потерь 2 %:

              Щ *1,02 = 1299*1,02 = 1324,98 кг,

              Щ = 1324,98 / 1500 = 0,88 м3

4. Удельный расход добавки с учетом потерь 2 %:

Д с-3*1,02 = 1,27 *1,02 = 1,295 кг = 0,001295 т;

Д м*1,02 = 0,2 *1,02 = 0,204 кг = 0,000204 т;

5. Удельный расход воды, учитывая все технологические нужды составляет:

В *1,02 = 149*1,02 = 151,98 м3

Расчет количества изделия

Количество изделий в год:

Ргодшт = Ргод / Vб.изд. = 51005 / 1,68 = 30360 шт/год;

Количество изделий в сутки:

Рсутшт = Ргодшт / N = 30360 / 253 = 120 шт/сут;

Количество изделий в час:

Рчас = Рсут шт/ nч = 120 / 16 = 8 шт/час ,

где  nч – 16 часов ( 2 смены по 8 часов).

Расход смазки ОЭ-2

Норма расхода смазки на 1 м2 развернутой поверхности составляет 150 – 200 г/м2.

                                    

Рис.1. Форма под плиту

Площадь формы определяем по формуле:

   S1 =  L х В = 6 х 2 = 12 м2

   S2 = (L х В) х2 = (6 х 0,14) х 2 = 1,68  м2

   S3 = (L х В) = (0,14 х 2) х 2 = 0,56  м2

    S = S1 +   S2  +   S3  = 12 + 1,68 + 0,56 = 14,24 м2

На одно изделие необходимо смазки:

Мсм = S х С = 14,24 х 0,2 = 2,85 кг

Расход смазки на год:

Ргод = Ргодшт х Мсм = 30360 х 2,85 = 86526,3кг = 86,53 т

Ргодшт = 51005/1,68 = 30360 шт/год

Расход смазки на год с учетом потерь 2%:

Ргод =1,73 + 86,53 = 88,26 т

Расход смазки на сутки:

Рсут = Ргод / 253 = 88,26/253 = 0,349 т = 349 кг

Расход смазки на смену:

Рсм = Рсут / 2 = 349/2  = 174,5 кг

Расход смазки на час:

Рч = Рсм / 8 = 174,5/8  = 21,8 кг

Nизд = Рч /М см = 21,8/2,85 = 7,65 = 8 изд/час

Расход пара для тепловой обработки

Расход пара на тепловую обработку определяется по нормам в зависимости от вида тепловой установки и составляет для ямных пропарочных камер 170 кг/м3.

Расход арматурной стали и закладных деталей

Расход арматурной стали на одну плиту составляет 148,7 кг.

Удельный расход арматурной стали на 1 м3:

148,7 / 1,68 = 88,5 кг/м3, а с учетом потерь 2%: 86,73 кг/ м3 = 0,087 т/ м3.

2.6. Показатели принятой технологии

Таблица 2.8

Основные характеристики и технологические параметры производства

№ п/п	Наименование показателей и характеристик	Ед. измер.	Показатель
1	2	3	4
1.	Наименование изделия	-	Плита дорожная
2.	Размеры изделия	мм	6000 х 2000 х 140
3.	Площадь изделия	м2	12
4.	Объем изделия	м3	0,768
5.	Объем бетона в изделии	м3	1,68
6.	Масса арматуры в одном изделии	кг	148,7
7.	Масса изделия	т	4,2
8.	Способ армирования	-	Преднапряженный
9.	Способ производства	-	Агрегатно-поточный
10.	Способ формования и уплотнения	-	Вибрационный
11.	Ускорение твердения	-	Тепловая обработка по режиму 3 + 5 + 3 при температуре 80 ˚С
12.	Проектная марка бетона	кгс/см2	М350
13.	Класс бетона	-	В25
14.	Расчетная прочность бетона	кгс/см2	350
15.	Прочность бетона после тепловой обработки	МПа	245
16.	Вид преднапряженной арматуры, класс и марка стали	-	Ат-V марки 23 х 2Г2Т
17.	Наибольшая крупность заполнителя	мм	20
18.	Удобоукладываемость бетонной смеси ( Ж )	с	11-20
19.	Расход на 1 м3 бетонной смеси: - цемент марки 500 - песка - щебня - воды	кг кг кг л	253 714 1299 149
20.	Цикл формования	мин	15
21.	Продолжительность уплотнения	сек.	70
22.	Цикл армирования	мин	15
23.	Цикл тепловой обработки	ч	16
24.	Количество изделий в камере	шт.	16