Производство железобетонных заборов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Организация технологического  процесса изготовления

Все операции по изготовлению железобетонных заборов выполняются на четырёх  постах:

-Подготовка форм

-Формование

-Термообработка

-Доводка и контроль качества

 

Последовательность выполнения операций:

Первый пост

1.Открывание крышек пропарочных  камер.

2.Выгрузка форм с изделиями  из пропарочных камер. Установка  форм на пост распалубки.

3.Распалоубка изделий. Снятие  замков и раскрытие бортов  формы. Перерезание напряженной  арматуры. Очистка изделий от  наплыва бетона

4.Перемещение готовой продукции  на вывозную тележку и транспортирование  на склад готовой продукции.

Второй пост

5.Изготовление бетонных пробок  в многоместной опалубке. Очистка  формы от остатков бетона и  пыли, смазка формы.

7.Осуществление армирования. Укладка  в упоры формы и фиксация  стержней нагретой арматуры.

Третий пост

8.Перемещение формы на вибростол. 

9.Формование.Укладка бетонной смеси  бетоукладчиком, равномерно по всей  ширине формы. Вибрирование. Время  уплотнения не более 180 с.

10.Установка форм в камеры  ТВО. Термообработка. Выдерживают  изделие до подачи пара в  течение 2 часов. Осуществляют  подьём температуры до 80-85 °С- в течение 7 часов. Скорость подьема температуры не более 20 °С в час. Разность пропаренного изделия и окружающей среды не должна превышать 35°С.

 

6. Операционный контроль технологического процесса изготовления

Таблица 4.Операционный контроль

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Место контроля	Метод и средства контроля	Периодичность и объем контроля	Лицо, контролирующее операцию	Документ регистрации результатов  контроля	Ответственный исполнитель
1. Комплекта-ция рабочих чертежей, ТУ, карт	Наличие технической документации	Формовочный цех	Сравнение с перечнем в проекте	Раз в месяц при изготовле-нии  новой пар-тии изделий	Инженер ПТО	Журнал проверки оборудования	Начальник ПТО
2. Состояние формовочного оборудования	1) колебания виб-роплощадки; 2) амплитуды смещения; 3) тех-ническое  состоя-ние оборудования	Посты формования, лаборатория	Сравнение с образцовыми манометрами  и динамометрами, паспорт	Ежемесячно	1, 2 – мастер ОТК;  3 – механик, энергетик	Журнал арматурных работ	Начальник ОТК, главный механик, главный  энергетик
3. Арматурные работы	1) марка стали; 2) соответствие арматуры  рабо-чим чертежам; 3) сварка сеток	Арматурный цех	1) испытание;  2) обмер рулеткой, штангенциркулем; 3) сравнение с эталоном	2 раза в смену, 3 - выборка раз  в месяц	Мастер, лаборант	Журнал сварочных работ	Начальник арматурного цеха
4. Сварочные работы	1) соответствие механической прочности  рабо-чим чертежам; 2) защитный слой; 3) поло-жение сеток	Пост сварки, лаборатория	Отбор проб и испытание	1 - раз в смену; 2 – постоянно, выборка	Мастер, лаборант	Акт на скрытые работы (журнал)	Начальник арматурного цеха
5. Установка и крепление сетки	1) соответствие рабочим черте-жам; 2) защиный слой; 3) положе-ние сеток	Пост формования	Обмер рулеткой, линейкой, визуально	Раз в смену; Выборка	Мастер ОТК	Журнал лабораторных испытаний	Начальник формовочного цеха
6. Приготовле-ние бетонной смеси	1) точность дози-рования; 2) время перемешивания; 3) удобоуклады-ваемость; 4) тем-пература  бетон-ной смеси	1) дозаторы;  2) бетоносме-сители; 3) пост формовки	1) наблюдение за приборами, конт-рольные  взвеши-вания; 2) контроль установки  датчика взвешивания;  3) испытание	1) Раз в смену; 2) Каждый замес; 3) 2 раза в смену и при новом  составе смеси	Лаборант	Журнал лабораторных испытаний	Начальник лаборатории, начальник бетоносмеси-тельного отделения
7. Подготовка и смазка форм	1) соответствие размеров; 2) ка-чество  очистки;  3) качество смазки	1, 2 – пост распалубки;   3 - отделение  смазки	1) обмер рулеткой и уровнем; 2) осмотр; 3) Отбор проб и испытания	1) раз в квартал, поштучно; 2) раз в смену и при  новом составе смеси	Мастер цеха, мастер ОТК, лаборант	Журнал состояния форм	Начальник формовочного цеха
8. Укладка и уплотнение бетонной  смеси	1) толщина слоя; 2) время уплотне-ния; 3) плотность укладки; 4) проч-ность  бетона; 5) плотность бетона	1, 2, 3 – пост формования, 4, 5 – лабора-тория	1) замер линейкой; 2) секундомер; 3) плотномер;  4 ,5) изготовление образцов, испытания	1, 2) поштучно; 3) 5 раз в смену; 4, 5) серия  контрольных образцов	1, 2 – мастер; 3, 4, 5 – лаборант	Журнал лабораторных испытаний	Начальник формовочного цеха, заведующий лабораторией
9. Тепловая обработка и условия твердения	1) соблюдение режима обработки изделий; 2) усло-вие хранения контрольных об-разцов; 3) конт-роль качества бетона по проч-ности на сжатие	1 – камера пропаривания; 2 – комната хранения образцов	1) приборы автоматики; 2) психрометр; 3) пресс	1) в процессе обработки каждая камера; 2) ежедневно; 3) каждая партия	Лаборант	Журнал пропаривания	Заведующий лабораторией, главный энергетик
10. Распалубка, подготовка к сдаче,  складирование	1) внешний вид;  2) наличие дефек-тов; 3) соответст-вие  расположения изделий схеме складирования	1, 2 – пост распалубки, стенды; 3 –  склад готовой продукции	1, 2) визуально;  3) стальная рулетка, схема	1, 2) поштучно; 3) 2 раза в смену	Мастер, бригадир	Журнал сдачи готовой продукции	Начальник формовочного цеха

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Приемо-сдаточный контроль

 

Контроль  качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем  осуществления входного контроля поступающих  на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том  числе с использованием неразрушающих  методов.

Показатели  качества поступающих материалов и  изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а  также контрольных испытаний, вид  и периодичность которых устанавливаются  в стандартах предприятия на управление качеством или технологических  картах производства.

При входном  контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава  бетона и обеспечения требуемых  показателей качества изделий следует  для каждой поступившей партии проверить:

• активность цемента при пропаривании,
• нормальную густоту и сроки схватывания,
• зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей,
• насыпную плотность,
• зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

Операционный контроль качества должен включать контроль:

• влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;
• правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;
• продолжительности перемешивания бетонной смеси;
• свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);
• геометрических размеров и состояния собранных форм;
• качества смазки и нанесения ее на форму;
• правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;
• антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;
• заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);
• качества отделки изделий в процессе формования;
• структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;
• режима тепловой обработки изделий;
• распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;
• качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;
• складирования и хранения готовых изделий.

Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует  устанавливать в стандартах предприятия  на управление качеством или технологических  картах производства в зависимости  от вида изготовляемых изделий и  конструкций, а также принятой технологии.

Приемочный  контроль качества готовых изделий  и их маркировку следует производить  в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, а также стандартов или технических условий на изделия  конкретных видов.

Приборы и  измерительные инструменты, применяемые  при контроле и испытании готовых  изделий, должны удовлетворять требованиям  стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном  порядке.

На изделия, принятые ОТК  и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81.

 

 

 

 

 

8. Транспортирование и хранение

 

Транспортирование и хранение заборов осуществляется по ГОСТ 13015.4 и настоящему стандарту. Заборы следует транспортировать и хранить в штабелях уложенными в горизонтальном положении. На специализированных транспортных средствах допускается перевозка заборов в наклонном или вертикальном положении. Высота штабеля плит не должна быть более 2,5 м. Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Указания по технике безопасности

 

Существует следующий ряд требований, связанный с охраной труда  и безопасностью жизнедеятельности  на производстве: освещенность рабочих  мест, ограничение шума и вибраций, обеспечение безопасности условий  труда, включая требования по электро- и пожаробезопасности.

    Освещенность на рабочем  месте должна отвечать условиям  оптимальной работ зрения при  заданных размерах объекта. Освещение  должно быть равномерным, т.  к. перевод взгляда с яркоосвещенной  поверхности на темную вызывает  повышенное утомление глаз из-за  частой переадаптации. Отраженная  блесткость устраняется путем  использования матовых поверхностей, изменением угла наклона рабочей  поверхности.

В целом осветительная установка  должна быть удобной, надежной, экономной, не создавать шума и не быть источником дополнительных опасностей.

Естественное и искусственное  освещение в производственных и  вспомогательных цехах, а также  территории предприятия должно соответствовать  требованиям СНиП II‑4–79.

Необходимо использовать 2 метода для уменьшения вредных вибраций от рабочего оборудования:

1 метод, основанный на уменьшении  интенсивности возбуждающих сил  в источнике их возникновения;

2 метод ослабления вибрации  на пути их распространения  через опорные связи от источника  к другим машинам и строительным  конструкциям.

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленной  ГОСТом 121.012–78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих местах необходимо применять специальные  мероприятия: конструктивные, технологические  и организационные, средства виброизоляции, виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

   Уровень шума на рабочих  местах не должен превышать  допустимый ГОСТ 12.1.003–83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003–83 и СНиП 11–12–77. Применяют шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушители аэродинамического шума; обработка стен и потолка звукоизолирующими облицовками. Для индивидуальной защиты применяют наушники различные, вкладыши, шлемы.

При производстве следует применять  технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать  комплекс мероприятий с целью  ее охраны. Содержание вредных веществ  при выбросах в атмосферу и  в водоемы санитарно-бытового пользования  не должно превышать допустимых величин, установленных СНиП 245–71.

При производстве работ в цехах  предприятий следует соблюдать  правила пожарной безопасности в  соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004–76. Следует соблюдать также требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том  числе связанных с применением  веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с  химическими добавками.

Все работы, связанные с изготовлением  сборных бетонов и железобетонных изделий, должны соответствовать требованиям  СНиП III‑4–80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Технико-экономические показатели производства

 

Расчет  технико-экономических показателей  технологической линии по производству железобетонных заборов ведется в соответствии с рекомендациями руководства и исходными данными, принятыми из ранее разработанного проекта.

Годовая производительность специализированной поточно-агрегатной линии определяется по формуле:

 

  где Р  – годовая производительность  в выбранных единицах, м³;

h – количество рабочих часов в сутки ( 16 ч);

с – количество рабочих дней в году;

t – цикл формования, мин;

ν – объем одновременно формуемых изделий, м³.

Потребность в формах и  камерах твердения  периодического действия при поточно-агрегатном производстве определяется из средней  продолжительности оборота камеры:

 

К – количество камер твердения периодического действия;

h – количество часов формования в сутки;

Т_к – время оборота камеры в часах;

t – цикл формования, мин;

m – количество изделий в камере, шт.

Потребность в формах на одну технологическую  линию N можно найти, если известна средняя продолжительность оборота одной формы, Т_ф:

 

где ∑t_ф – время на распалубку, подготовку и транспортирование формы в минутах (45…60 мин.)

Отсюда необходимое  количество форм составляет:

 

   где  2,05 – коэффициент запаса на  ремонт.

Состав производственной бригады действующей линии определяют исходя из конкретной расстановки рабочих  по постам и отдельным операциям.

Суточное  количество рабочих в бригаде R устанавливают суммированием по сменам. Принимаем 9 человек на каждую рабочую смену или 18 человек в сутки.

За средний  разряд бригады формовочного цеха можно  принимать IV по тарифной сетке сдельщиков на тяжелых работах.

Годовая выработка  на одного рабочего исчисляется как P:R.

Трудоемкость (затраты труда на единицу продукции, в чел-час:

 

  где R – число рабочих формовочной бригады (включая машинистов и операторов всех видов формовочного оборудования, крановщиков и пропарщиков), обслуживающих технологическую линию в течение суток;

с – число  рабочих дней в году;

h – число рабочих часов в сутки;

Р – годовая  производительность линии;

П_с – число смен в сутки.

Производственная  площадь формовочного цеха  F определяется в осях крайних колонн и применительно к типовому пролету с шириной в осях колонн 18 м и длиной 42 м равно 756 м².

Годовой съем продукции с 1 м² производственной площади цеха равен P:F.

Калькулирование себестоимости продукции цеха

Калькуляция плановой себестоимости производства единицы продукции цеха представлена в виде таблицы.

Основная  заработная плата производственных рабочих формовочного цеха в руб. на ед. продукции определяется:

 

    где  Ф – часовая рабочая ставка  рабочих сдельщиков средневзвешенного,  IV разряда бригады формовочного цеха – 97 руб;

1,2 – коэффициент,  учитывающий премии за выполнение  плана.