Расчет производительности валковой дробилки

Среднюю плотность уплотненного раствора rр, кг/м3, определяют по ГОСТ 10181.2-81. Для приготовления бетона отбирают навеску раствора, массу которой (Мр) в кг вычисляют по формуле

где Vб - объем бетона, изготовляемого из раствора и крупного заполнителя, предназначенных для испытаний, л.

Объем бетона для изготовления двух образцов 25´25´5 см должен составлять 8 л.

 Отобранную навеску  раствора перемешивают в течение  1-2 мин вручную на предварительно  увлажненном противне с навеской  крупного заполнителя.

Массу навески заполнителя (тв) в кг определяют по формуле

                    

где rк - средняя плотность  зерен крупного заполнителя, г/см3;

Wпогл - водопоглощение заполнителя  за 1 ч, %.

 Из приготовленной  бетонной смеси вибрированием  в течение 30-40 с формуют два  образца для определения теплопроводности. Образцы раствора и бетона  не ранее чем через 6 ч после изготовления пропаривают в лабораторной пропарочной камере при температуре 80-85 °С в течение 10-16 ч и после распалубки помещают в сушильный электрошкаф, где высушивают до постоянной массы.

Затем определяют размеры  образцов, их срединою плотность в  сухом состоянии и теплопроводность по ГОСТ 7076-87.

 Обработка результатов

Теплопроводность крупного заполнителя (lк), Вт/(м·°С) [ккал/(м·ч·°С)], определяют по формуле

где lр - теплопроводность растворной части бетона, Вт/(м·°С) [ккал/(м·ч·°С)];

lб - теплопроводность  бетона, Вт/(м·°С) [ккал/(м·ч·°С)];

j - фактическая объемная  концентрация крупного заполнителя,  определяемая по формуле

где rр - средняя плотность  образцов раствора в сухом состоянии, г/см3;

rб - средняя плотность  образцов бетона, г/см3;

rк - средняя плотность  крупного заполнителя, г/см3.

5-10 мм

с=0,84 кДж/кг с

γ=1120 кг/м3

λ1=0,128 Вт/мК  λ2=0,129 Вт/мК  λср=0,1285 Вт/мК

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ  ЗАПОЛНИТЕЛЯ 

 СДАВЛИВАНИЕМ  В ЦИЛИНДРЕ

Сущность метода

Прочность заполнителей при  сдавливании в цилиндре определяют по нагрузке, соответствующей погружению плунжера на 20 мм в слой испытываемой пробы заполнителя.Прочность определяют для фракций крупного заполнителя  размерами 5-10

Подготовка пробы

Пробу заполнителя испытываемой фракции объемом 6 л, на которой определялась ее насыпная плотность, высушивают до постоянной массы в сушильном  электрошкафу.

 

 Проведение испытания

 Из высушенной пробы  отвешивают навеску, равную по  объему 2 л, и совком насыпают  ее с высоты 100 мм в стальной  цилиндр с поддоном так, чтобы  после разравнивания металлической  линейкой верхний уровень заполнителя  доходил до верхнего края цилиндра (песок насыпают в цилиндр через  воронку). Затем на цилиндр надевают  приставку и в нее вставляют  плунжер. При этом нижняя риска  на плунжере должна совпадать  с верхним краем приставки.

Остаток заполнителя, не вошедший в цилиндр, взвешивают и по разности масс взятой навески и этого остатка  определяют массу заполнителя в  цилиндре. Деля полученную массу заполнителя  на его объем в цилиндре (1770 см3), определяют насыпную плотность заполнителя  в цилиндре.

 

Если отклонения полученных показателей насыпной плотности  от насыпной плотности испытываемой фракции, определенной по методике,  превышают минус 4 - плюс 2 % заполнителя фракций 5-10, то повторно определяют насыпную плотность в цилиндре на другой навеске заполнителя.

 

 После совпадения насыпной  плотности заполнителя в цилиндре  с насыпной плотностью заполнителя, (в пределах допустимого разброса), проводят испытание заполнителя на прочность.

Для этого цилиндр с  плунжером помещают на подушку гидравлического  пресса, сдавливают заполнитель до погружения плунжера на 20 мм (до верхней  риски) и отмечают показание стрелки  манометра в этот момент.

 

 Вдавливание плунжера  должно производиться без перекоса  со скоростью 0,5-1,0 мм/с.

 

 Обработка результатов

 Прочность при сдавливании  заполнителя в цилиндре (Rсд) в  МПа (кгс/см2) вычисляют по формуле

где Р - нагрузка при сдавливании  заполнителя, соответствующая погружению плунжера до верхней риски, Н (кгс);

F - площадь поперечного  сечения цилиндра, равная 0,0177 м2 (177 см2).

 

 Прочность заполнителя  отдельной фракции при сдавливании  в цилиндре вычисляют как среднее  арифметическое значение результатов  двух параллельных определений  для каждой фракции заполнителя.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ  КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

 Сущность метода

Морозостойкость определяют по потерям массы навески до и  после проведения ряда циклов попеременного  замораживания и оттаивания испытуемого  заполнителя в увлажненном состоянии.

 

Проведение испытания

Каждую навеску всыпают  в отдельные контейнеры с перфорированным  дном и крышкой и помещают на 48 ч в ванну с водой, имеющей  температуру (20 ± 3) °С. Затем контейнеры со всеми навесками вынимают из ванны  и после того, как вода стечет, помещают их в морозильную камеру, внутри которой температуру доводят  до минус (15 ± 5) °С. Продолжительность  одного выдерживания в камере при  установившейся температуре должна быть не менее 4 ч. После этого контейнеры с крупным заполнителем помещают в ванну с водой, имеющей температуру плюс (20 ± 3) °С, и выдерживают в ней не менее 4 ч.

После проведения установленного соответствующими стандартами или  техническими условиями на данный вид  заполнителя числа циклов попеременного  замораживания и оттаивания навески  высушивают до постоянной массы и  просеивают на ситах с отверстиями, соответствующими минимальным размерам данной фракции. Остаток на ситах  от каждой навески взвешивают.

 

 Обработка результатов

Потерю массы (Ммрз) в процентах  вычисляют по формуле

 

где т1 - масса навески  заполнителя до испытания, г;

т2 - масса остатка на сите после испытания, г.

 

Потерю массы при замораживании  определяют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных испытаний для каждой фракции  заполнителя.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА РАЗМЯГЧЕНИЯ КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

 Сущность метода

Коэффициент размягчения  крупного заполнителя определяют по соотношению прочности заполнителя  в насыщенном водой состоянии  и его прочности в сухом  состоянии.

Подготовка пробы

Пробу крупного заполнителя  испытываемой фракции объемом 12 л  высушивают до постоянной массы в  сушильном электрошкафу и делят  на две навески так, чтобы показатели насыпной плотности заполнителя  в каждой навеске отличались между  собой не более чем на 5 %. Одну из навесок заполнителя насыщают водой в течение 1 ч.

 Обработка результатов

Коэффициент размягчения (Кр) для крупного заполнителя в долях  единицы вычисляют но формуле

где - прочность заполнителя в насыщенном водой состоянии, МПа (10 кгс/см2);

• - прочность заполнителя в сухом состоянии, МПа (10 кгс/см2).

Основные ГОСТы  применяемые при испытании крупного заполнителя:

ГОСТ 9758-86

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Сформулированы основные положения технологии производства стеновой керамики из опоковидного сырья  способом компрессионного формования изделий в сочетании с сухим (полусухим) способом подготовки пресс-порошка. Установлено, что для получения  качественных изделий с требуемыми физико-техническими показателями степень  измельчения сырья должна осуществляться до фракций от 0–0,5 до 0–2,5 мм. С увеличением  степени измельчения возрастает прочность и плотность изделий. Структура отпрессованных изделий  может быть охарактеризована как  разнозернистая базального типа. При  этом крупные частицы заключены  в оболочку более мелких, содержание которых должно быть достаточным  для получения плотной упаковки. Для глинистых и частично среднеглинистых  разновидностей опок при достаточно тонком измельчении сырья (менее 0,5 мм) может быть рекомендован способ экструзионного (пластического) формования изделий.

Установлены технические  и структурные особенности пресс-порошков на основе опок, учитывающие различные  уровни взаимосвязей, что позволило  выделить их в отдельную группу. Выявлено, что формовочная влажность  для них значительно выше в  сравнении с глинистыми пресс-порошками. Для типичных «нормальных» опок интервал влажности находится в пределах 18–28 %, для опок глинистых карбонатных – от 12 до 20 %. Интервал оптимальной влажности, при которой достигается максимальное уплотнение пресс-порошка, максимальная прочность сырца и обожжённых изделий составляет 4 - 8 %. Давление прессования должно составлять 10–30 МПа. Доказано, что основным критерием для достижения наибольшей прочности изделий является максимальная плотность прессовок в пересчёте на твёрдую (минеральную) фазу, которая достигается при определённых параметрах влажности пресс-порошка и давлении прессования, при отсутствии дефектов прессования. Установлено, что газовая фаза в прессовках для получения качественных изделий должна составлять 5–15 % по объёму.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

1. «Строительные машины  и оборудование»: учебник для  вузов/ В. П. Сергеев; -М.: Высшая  школа, 1987. -376 с.

2.  «Дробилки. Конструкция,  расчёт, особенности эксплуатации»:  Б. В. Клушанцев, А. И. Косарев,  Ю. А. Муйземнек; -М.: Машиностроение, 1990. 320с.

3. «Процессы в производстве  строительных материалов»: А.  Б. Лошкарёв, Д. А. Трапезников,  В. Б. Пономарёв, А. Н. Клинкин

4. Камалов С.А., Ли К.А.    География размещения месторождений 
природных ископаемых Уральской области и их народнохозяйственной 
применение. Уральск: 1992. - 139 с.

5.Котляр В.Д. Опоки – перспективное сырье для стеновой керамики / В.Д. Котляр, Б.В. Талпа // Строительные материалы. – 2007. – № 2. – С. 31–33. 
6.Котляр В.Д. Классификация кремнистых опоковидных пород как сырья для производства стеновой керамики / В.Д. Котляр // Строительные материалы. – 2009. – № 3. – С. 36–39. 
7.Котляр В.Д. Вещественный состав и дообжиговые керамические свойства глинистых опок / В.Д. Котляр, Д.И. Братский, А.В. Устинов // Инженерный вестник Дона. Электронный журнал (http://www.ivdon.ru) – 2010. – № 4. 
8.ГОСТ 21216.9-93. Сырье глинистое. Метод определения спекаемости. – М.: ИПК Изд-во стандартов, 1995. – 18 с.