Силикатный кирпич

                  СаО+Н²О=Са(ОН)²                 

Иногда для  повышения прочности кирпича в силикатную массу вводят различные

добавки в виде молотого песка, глины и др.

Чтобы достигнуть правильного соотношения всех составляющих компонентов,

применяют специальные  дозировочные приспособления. Ввиду  того что

приготовление силикатной массы требуемого качества является одной из наиболее

важных операций в технологическом процессе производства силикатного кирпича,

обязательно регулярно  проверять в лабораториями ее свойства.

Определение скорости гашения извести следует производить не менее двух раз в

смену; в случае удлинения времени гашения извести  необходимо немедленно

изменить режим  гашения путем удлинения цикла  приготовления силикатной массы.

Определение активности извести (содержание СаО+МgО) необходимо проводить

также два раза в смену и соответственно с активностью извести изменять

дозировку ее для  получения нормальной силикатной массы.

Активность  и влажность силикатной массы  следует проверять через каждые 1 –

1,5 часа и  в случае отклонения получаемых  показателей от заданных немедленно

изменять дозировку  извести и воды.

     Приготовление силикатной массы.

Известково-песчаную смесь готовят двумя способами: барабанным и силосным. На

Белгородском  комбинате применяется силосный способ, и это вполне обосновано.

Силосный способ приготовления массы имеет значительные экономические

преимущества  перед барабанным, так как при  силосовании массы на гашение

извести не расходуется  пар. Кроме того, технология силосного  способа

производства  значительно проще технологии барабанного  способа. Подготовленные

известь и песок  непрерывно подаются питателями в заданном соотношении в

одновальную мешалку  непрерывного действия и увлажняются. Перемешанная и

увлажненная масса  поступает в силосы, где выдерживается  от 4 до 10 час., в

течение которых  известь гасится.

Силос представляет собой цилиндрический сосуд из листовой стали или

железобетона; высота силоса 8 – 10 м, диаметр 3,5 – 4 м. В

нижней части  силос имеет конусообразную форму. Силос разгружается при помощи

тарельчатого  питателя на ленточный транспортер, при этом происходит большоё

выделение пыли. При вылеживании в силосах  масса часто образует своды; причина

этого – относительно высокая степень влажности массы, а также уплотнение и

частичное твердение  ее при вылеживании. Наиболее часто  своды образуются в

нижних слоях  массы, у основания силоса. Для  лучшей разгрузки силоса необходимо

сохранять возможно меньшую влажность массы. Из опыта  работы рассматриваемого

завода установлено, что силосы разгружаются удовлетворительно  лишь при

влажности массы  в 2 – 3%. Силосная масса при выгрузке более пылит, чем масса,

полученная  по барабанному способу; отсюда более  тяжелые условия для работы

обслуживающего  персонала.

Перечисленные выше отрицательные моменты не полностью, но в какой-то мере

устраняются механизацией разгрузки.

Работа силоса протекает следующим образом. Внутри силос разделен

перегородками на три секции. Масса засыпается в одну из секций в течение 2,5

час., столько  же требуется и для разгрузки  секции. К моменту заполнения

силоса нижний слой успевает вылежаться в течение того же времени, т.е. около

2,5 час. Затем  секция выстаивается 2,5 часа, и после  этого ее разгружают.

Таким образом, нижний слой гасится около 5 час. Так  как разгрузка силосов

происходит  только снизу, а промежуток между  разгрузками составляет 2,5 часа,

то и все  последующие слои также выдерживаются  в течение 5 час. в непрерывно

действующих силосах. В случае образования свода при  разгрузке силоса и

прекращении поступления  массы на ленточный транспортер  категорически

запрещается рабочим  находиться в силосе

Для облегчения разгрузки периодически включают вибратор, укрепленный на

стенке силоса; и этим уменьшают прилипание массы  к стенкам. При более

серьезных зависаниях массы в силосах ее шуруют ломами через разгрузочные

окна.

На БКСМ разгрузка  массы из бункеров механизирована. Распределительные щетки на

транспортерной  ленте поднимают механическим пневмоподъемником. Над

транспортерной  лентой, подающей силикатную массу, установлены  распределительные

щетки, перемещающиеся вертикально по раме. Опускание и подъем щеток над

лентой осуществляется с пульта управления, который оснащен  световой

сигнализацией и устройством, регулирующим подачу воздуха в пневмоцилиндры.

     4.2.2.Прессование сырца

На качество кирпича и в основном на его  прочность наиболее существенно влияет

давление, которому подвергается силикатная масса во время  прессования. В

результате  прессования происходит уплотнение силикатной массы. Тщательно

уплотнить сырец  – значит довести до минимума свободное  пространство между

частицами песка, сблизив их настолько, чтобы они разделялись друг от друга

только тончайшим  слоем вяжущего вещества. Такое сближение  зерен песка при

дальнейшей  водо-тепловой обработке кирпича-сырца  в автоклаве обеспечивает

получение плотного и прочного конгломерата.

На Белгородском комбинате строительных материалов 9 прессов СМ – 816 и два

пресса СМС  – 152, которые работают под давлением 20 Мпа. Производительность

пресса – 2680 штук условного кирпича за 1 час.

В момент прессования  силикатной массы возникают силы сопротивления сжатию со

стороны зерен  песка, препятствующие максимальному  сближению зерен. Сила

трения массы  о стенки формы и зерен друг о друга преодолевается путем

применения  давления. Поэтому давление должно распределяться равномерно по

всей площади  прессуемого изделия. Прессование необходимо вести только до

известного  предела, так как при увеличении давления выше предельного в массе

появляются  упругие деформации, которые исчезают после снятия давления и ведут

к разрушению сырца. Поэтому нельзя повышать давление до появления деформаций.

Существенное  значение имеет скорость, с которой  производится давление. Так,

например, ударное  быстрое приложение усилия вызывает не уплотнение, а

разрушение  структуры изделия. Поэтому для  преодоления внутренних сил трения

давление должно прикладываться плавно с постепенным увеличением. Рабочее

давление в  прессах применяется равным 150 – 200 кг/см².

На нормальную работу пресса, а следовательно, на получение кирпича хорошего

качества большое  влияние оказывает содержание влаги  в силикатной массе. В

оптимальных условиях прессования кирпича влажность  массы должна составлять б

– 7% от веса сухого вещества и постоянно контролироваться. Увеличение

влажности выше оптимальной не дает возможности  спрессовать сырец, снять его

со стола  пресса и уложить на вагонетку; уменьшение влажности приводит к тому,

что спрессованный  сырец трудно снять со стола пресса: он разламывается под

действием собственного веса. Кроме того, недостаточное  содержание влаги в

сырце лишает известь  необходимой пластичности, обеспечивающей связь между

отдельными  зернами песка.

Процесс прессования  кирпича складывается из следующих  основных операций:

наполнения  прессовых коробок массой, прессования  сырца, выталкивания сырца на

поверхность стола, снятия сырца со стола, укладки сырца  на запарочные

вагонетки.

Силикатная  масса, приготовленная в силосах, передается при помощи транспортерной

ленты в бункер над пресс-мешалкой пресса. Подача массы  в пресс-мешалку должна

так регулироваться, чтобы она занимала примерно ³/₄

объема пресс-мешалки. Если поступающая масса имеет более низкую влажность, чем

требуется, доувлажнение ее производится в пресс-мешалке, вокруг стенок которой

укладывается  водопроводная труба с мелкими  отверстиями по ее длине,

направленными вниз.

Сила струи  поступающей по трубке воды регулируется прессовщиком при помощи

вентиля. Увлажненная  масса ножами пресс-мешалки при  вращении их подается в

прессовые коробки  через отверстия в дне пресс-мешалки. При повороте стола

пресса коробки, наполненные массой, перемещаются на определенный угол и

занимают положение  между прессующим поршнем и верхней  стороной плитки

контрштампа. Под  давлением поршень постепенно поднимается  и производится

прессование сырца.

В момент прессования  стол пресса останавливается, а ножи пресс-мешалки вращаются

и заполняют массой следующую пару прессовых коробок. После прессования стол

пресса поворачивается так, чтобы штампы пресса вместе с  сырцом подошли к

выталкивающему  поршню. Сырец выталкивается поршнем  в вертикальном направлении;

верхняя пластина штампа при выталкивании выходит из прессовых коробок на 3 – 5

мм выше уровня стола. Затем выталкивающий поршень опускается вниз в

первоначальное  положение. После снятия пары кирпичей двумя

съемщиками-прессовщиками  стол поворачивается и штампы подводятся под

механическую  щетку для очистки.

Верхние пластины очищаются от налипшей массы, штампы опускаются на величину

наполнения  прессовых коробок и цикл начинается снова.

Силикатный  кирпич по размерам должен отвечать требованиям  ГОСТ 379 – 53; в

случае отклонения от установленных размеров сырец считается браком.

Плотность прессования  сырца достигается исключительно  изменением величины

наполнения  прессовых коробок: чем больше высота наполнения, тем выше

плотность сырца  и, наоборот, чем меньше высота наполнения коробок, тем ниже

плотность сырца. Во время прессования необходимо следить за тем, чтобы сырец

получался одинаковой плотности; для этого нужно поддерживать высоту

наполнения  прессовых коробок одинаковой. Ножи пресс-мешалки должны быть

закреплены  от дна и стенок на одинаковом расстоянии.

После прессования  полученные кирпичи автоматом-укладчиком укладываются на

вагонетки, которые  транспортируются в автоклавы, где  производится тепло-

влажная обработка  кирпича.

     4.2.3.Процесс автоклавной обработки

Для придания необходимой  прочности силикатному кирпичу его обрабатывают

насыщенным  паром; при этом температурное воздействие  сочетается с обязательным

наличием в  кирпиче-сырце водной среды, которая  благоприятствует протеканию

реакции образования  цементирующих веществ с максимальной интенсивностью.

Насыщенный  пар используется с температурой 175⁰ при соответствующем

такой температуре  давлении в 8 атм.

Автоклав представляет собой трубу длиной 19м и диаметром 2м, вместимостью 12

вагонеток (V=5965 м³). Режим работы автоклава:

w       1,5 час. – подъём пара,

w       5-6 час. – выдержка,

w       1-1,5 час. – спуск пара.

В процессе автоклавной  обработки, т. е. запаривания кирпича-сырца, различают

три стадии.

     Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и

заканчивается при наступлении равенства температур теплоносителя (пара) и

обрабатываемых  изделий.

     Вторая стадия характеризуется постоянством температуры и

давления в  автоклаве. В это время получают максимальное развитие все те

физико-химические процессы, которые способствуют образованию гидросиликата

кальция, а следовательно, и твердению обрабатываемых изделий.

     Третья стадия начинается с момента прекращения доступа пара

в автоклав и  включает время остывания изделий  в автоклаве до момента выгрузки

из него готового кирпича.

В первой стадии запаривания насыщенный пар с  температурой 175⁰ под

давлением 8 атм. впускают в автоклав с сырцом. При этом пар начинает

охлаждаться и  конденсироваться на кирпиче-сырце  и стенках автоклава. После

подъема давления пар начинает проникать в мельчайшие поры кирпича и

превращается  в воду. Следовательно, к воде, введенной  при изготовлении

силикатной  массы, присоединяется вода от конденсации  пара. Образовавшийся в

порах конденсат  растворяет присутствующий в сырце  гидрат окиси кальция и другие

растворимые вещества, входящие в сырец. Известно, что упругость пара растворов

ниже упругости  пара чистых растворителей. Поэтому  притекающий в автоклав

водяной пар  будет конденсироваться над растворами извести, стремясь понизить их

концентрацию; это дополнительно увлажняет сырец в процессе запаривания. И

третьей причиной конденсации пара в порах сырца  являются капиллярные свойства

материала.

Роль пара при  запаривании сводится только к сохранению воды в сырце в

условиях высоких  температур. При отсутствии пара происходило бы немедленное

испарение. воды, а следовательно, высыхание материала  и полное прекращение

реакции образования  цементирующего вещества – гидросиликата.

С того момента, как в автоклаве будет достигнута наивысшая температура, т. е.

170 – 200⁰, наступает вторая стадия запаривания. В это время

максимальное  развитие получают химические и физические реакции, которые ведут к

образованию монолита. К этому моменту поры сырца  заполнены водным раствором

гидрата окиси  кальция Са(ОН)₂, непосредственно сопри- касающимся с

кремнеземом SiO₂ песка,