Технологическая схема с привязкой производства

Технологическая схема с  привязкой производства

Изготовление изделий  на заводах сборного железобетона может  производиться по следующим схемам:

• поточной (агрегатно-поточной, конвейерной, станочной);
• стендовой, в том числе, кассетной.

Выбор способа производства зависит от заданной номенклатуры изделий и конструкций.

Агрегатно-поточный способ рекомендуется применять на заводах  ЖБИ, имеющих широкую номенклатуру. Он позволяет на виброплощадке или  формующем агрегате изготовлять  изделия, с наличием свободного ритма в потоке, разных размеров, изменяя для этой цели формы частично или полностью.

Конвейерный способ применяется  для массового производства изделий  одного, двух типоразмеров и характеризуется  регламентируемым ритмом, высокой механизацией и автоматизацией. Недостатком этого  способа является трудность перехода на изготовление другого вида изделия, т.к. всякий переход сопровождается заменой форм и бортоснастки, а также остановкой всей технологической линии на переналадку.

Станочный метод применяется  в тех случаях, когда предприятие  является узкоспециализированным и предназначено для массового выпуска одного вида изделия, например, вибропрокатные станы.

Стендовый способ и его  разновидности применяется для  изготовления крупногабаритных изделий  в неподвижных формах или на специальных  стендах.

Рекомендуемые способы производства различных железобетонных изделий представлены в табл. 1.

Таблица 1

Рекомендуемые способы производства изделий

Способ формования	Номенклатура  изделий
Агрегатно-поточный	Панели перекрытий и покрытий - плоские и ребристые, колонны, сваи и ригели длиной до 7,2 м, блоки фундаментов, трубы, шпалы, многопустотные панели перекрытий, опоры ЛЭП, наружные стеновые панели, эркеры лоджий, архитектурные элементы, лестничные марши, сантехкабины
Конвейерный	Панели перекрытий и покрытий - плоские и ребристые, колонны и ригели длиной до 7,2 м
Конвейерный способ, периодического действия	Многослойные и однослойные  наружные стеновые панели, сплошные пан е- ли внутренних стен, ребристые панели покрытий, лестничные марши и площадки,
Конвейерный способ, непрерывного действия	Наружные стеновые панели, панели перекрытий и внутренних стен, ребристые панели покрытий, тротуарная плитка, бортовой камень, изделия из мелкозернистого
Стендовый	Балки стропильные, фермы, подкрановые балки, ригели, сваи, многопустотные панели, элементы перегородок промзданий, наружные стеновые панели.
Кассетный	Сплошные панели перекрытий и внутренних стен, перегородки промзданий, плиты облицовки каналов, лестничные марши, вентиляционные блоки.

 

Мы выбираем стендовый  способ производства, так как нам  необходимо изготовить многопустотные панели.

Основным технологическим  переделом изготовления железобетонных изделий является формование, включающее операции укладки бетонной смеси, ее уплотнение и отделки лицевых  поверхностей.

По количеству закрепленных типоразмеров изделий стендовая установка универсальная (изготовление различных технологически однородных изделий).

На стенде изделия могут  располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные особенности стендовых установок. По своему устройству стендовая установка стационарная. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм- матриц с гладкой шлифованной поверхностью.

По способу армирования  стенд протяжной. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

При стендовом производстве для формования изделий применяют  следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железобетонные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкции; металлические и железобетонные разборные и неразборные формы; бетонные стенды с отшлифованной поверхностью для формования разнотипных крупноразмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арматуры.

Пустотные плиты перекрытия с напряженным армированием формуют на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонных смесей на заводах ЖБИ производят на специальных бетоносмесительных узлах (БСУ), бетоносмесительных цехах или бетоносмесительных отделениях.

В состав БСУ входят: склады заполнителей, вяжущих, добавок, устройства для их подготовки, надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное отделения, отделение выдачи готовой смеси, система автоматики и необходимые транспортные средства.

На БСУ производятся следующие  основные процессы и операции: прием исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при необходимости подогрев, размораживание, оттаивание, подача к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, дозирование, смешивание, выгрузка готовой смеси, регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших материалов и смеси и их регенерация.

БСУ классифицируется по ряду признаков.

По назначению: центральные  районные бетонные и растворные заводы; то же, приобъектные, бетоносмесительные узлы заводов сборного железобетона; установки сухих смесей.

По принципу работы: цикличного действия (загрузка, смешивание и выгрузка проводится периодически, причем каждая последующая порция загружается  только после выгрузки предыдущей.

По годовому объему производимой смеси: средней ( 100 - 300 тыс. м³).

Технологический процесс  приготовления бетонной смеси состоит  из четырех последовательных стадий : приемки, аккумулировании и дозировки компонентов, приготовления и выдачи бетонной смеси. На данной схеме предусмотрена операция механохимической активации цемента.

По компоновке оборудования:

- двухступенчатые (партерные) (рис. 1), в которых исходные сыпучие материалы поднимаются дважды первоначально в расходные бункера и вторично из них после дозирования в смесители. После дозирования составляющие подают конвейерами или скиповыми подъемниками. Такая компоновка требует больше механизмов, производственных площадей и обслуживающего персонала.

Рис. 1. Технологическая схема двухступенчатой (партерной) смесительной установки:

1- склад цемента; 2- винтовой конвейер; 3- дозировочное смесительное отделение; 4-6 - дозаторы, соответственно, цемента, воды, заполнителей; 7 - склад заполнителей; 8- ленточный конвейер; 9- смеситель.

Мы используем двухступенчатую смесительную установку так как наш годовой объем производственной смеси средний.

Приготовление бетонных смесей в БСУ происходит следующим образом. Прием материалов со склада и распределения по бункерам осуществляется в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных транспортеров и вертикальных ковшовых элеваторов, а также распределительные устройства - поворотные воронки для заполнителей, короткие шнеки для распределения цемента и других порошкообразных материалов по бункерам. При пневматическом транспорте цемента в надбункерном этаже располагают циклоны и матерчатые фильтры для последующей очистки воздуха от цементной пыли. Цемент, отделенный от воздуха, поступает в расходные бункеры.

Расходные бункеры разделены  на отсеки по числу исходных материалов или отдельно дозируемых фракций заполнителей. Углы наклона днищ расходных бункеров обычно больше углов естественного откоса соответствующего материала и равны около 50° для крупных , 55° для мелких заполнителей около 60° для цемента.

Течки бункеров оборудуются  секторными затворами, а также питателями, например, короткими шнековыми или барабанными для цемента и порошкообразных добавок. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу.

Допускаемая погрешность  дозирования для вяжущих, воды, добавок  составляет ±1% по массе, для заполнителей ± 2%.

По характеру работы дозаторы цикличные. По принципу действия различают дозаторы объемные, весовые и смешанные (объемно-весовые). Различают дозаторы однофракционные и многофракционные (при последовательном дозировании).

Однородная бетонная смесь  должна отличаться равномерным распределением всех компонентов по всему объему. Достижение однородности в процессе перемешивания зависит от сил внутреннего трения, сил сцепления между частицами, сопротивлению смеси сдвигу, силы тяжести, крупности заполнителя. В связи с этим приготовлении бетонных и растворных смесей перемешивание производится при свободном падании материалов в барабанных (гравитационных) смесителях. Этот способ применяется при приготовлении пластичных и подвижных смесей с крупнозернистым заполнителем из плотных горных пород.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Состав бетонной смеси

а) Бетон

Пустотные плиты изготавливают  из тяжелого бетона марки "400" с  жесткостью смеси не ниже 80 сек (по техническому вискозиметру).

В качестве вяжущего в бетонных смесях для плит пролетных строений мостов следует применять портландцемент, пластифицированный, гидрофобный или  дорожный портландцемент по ГОСТ 10178-62. Применение шлакопортландцемента, пуццоланового  портландцемента и глиноземистого цемента не допускается.

Для приготовления бетонной смеси должен применяться цемент марки "500" и выше. Максимально  допустимый расход цемента 450 кг/м³.

В качестве крупного заполнителя  для тяжелого бетона рекомендуется  применять гранитный щебень из морозостойких  горных пород прочностью не ниже 1000 кг/см² (ГОСТ 10268-62, 8267-64). При применении естественного щебня рекомендуемая крупность - до 10 мм, предельная крупность 20 мм. Желательно применение смесей фракций 5 - 10 мм - 45 %: 10 - 20 - 65 %.

Содержание глинистых, илистых  и пылевидных частиц допускается  не более 1 % по весу.

В качестве мелкого заполнителя  следует применять пески с  модулем крупности не менее Мк = 2,1. Содержание пылевидных и глинистых  частиц не должно быть более 3 % по весу.

После соответствующих исследований и технико-экономических обоснований  могут применяться в качестве мелкого заполнителя дробленые  пески и гранитный отсев от производства щебня.

Гранитный отсев должен соответствовать  требованиям, предъявляемым ГОСТ 10268-62 к пескам. В случае несоответствия гранотсева требованиям ГОСТ по зерновому  составу или модулю крупности  экспериментальный путем подбирают  состав смеси гранотсев-песок, удовлетворяющий  этим требованиям.

Свежеуложенный бетон  изделия должен выдерживать без  нарушения сплошности статические  и динамические нагрузки, возникающие  при извлечении пустотообразователей. Для этого рекомендуется применять  бетонные смеси с соотношением песка и щебня   = 0,3. Точность дозирования составляющих бетонной смеси для цемента и воды ±1 %, для заполнителей ±2 %.

Длительность перемешивания  смеси должна быть не менее 3 мин.

б) Арматура

Для напрягаемой арматуры пустотных плит применяется;

- горячекатанная арматурная  сталь класса А-IV марки 20ХГ2Ц ГОСТ 5781-61 (табл. 2);

- горячекатанная арматурная  сталь класса А-V марки» 23Х2Г2Т (ЧМТУ) 1-177-67;

- арматурная сталь класса  А-IIIв марки 35ГС (с особого разрешения  Технического управления Миндорстроя  УССР.

Таблица 2

Класс стали	Марка стали	Основные характеристики
		Временное сопротивление  разрыву кГ/см2	Относительное удлинение, в %	Угол загиба в холодном состоянии в градусах (с - толщина оправки; dн - номинальный диаметр стержня)	Нормативное сопротивление, кГ/см2	Расчетное сопротивление, кГ/см2
						RН1	RН2
А-IV	20ХГ2Ц	9000	6	45° при С = 5dн	6000	5100	4600
А-V	23Х2Г2T	10500	7	-"-	8000	6800	6400
АIIIв	35ГС	6000	6	-"-	5500	4500	4100

 

Ненапрягаемая арматура применяется  из стали следующих марок: