Технология бетона и строительных материалов

3.6. Количество ПАВ  определяется в размере 4 - 6 % от веса алюминиевой пудры.

3.7. Необходимое количество  ПАВ затворяется водой и перемешивается  в мешалке – 3 - 5 мин (до полного  растворения).

3.8. При приготовлении водной суспензии алюминиевой пудры в водный. раствор ПАВ добавляется алюминиевая пудра с таким расчётом, чтобы в 1 л суспензии содержалось 40 - 50 г алюминиевой пудры.

3.9. До подачи в производство  все компоненты суспензии должны  перемешиваться не менее 20 мин.

3.10. Во избежании расслаиваемости,  суспензия в мешалке должна постоянно перемешиваться.

4. Приготовление газосиликатной  смеси.

4.1. Процесс приготовления газосиликатной  смеси по вибрационной технологии  при В/Т 0,47-0,5 и содержании в  смеси активных СаО + МgО 16 - 18,5 % состоит из следующих операций:

- дозировании исходных компонентов смеси;

- выгрузке отдозированных компонентов  в газобетономешалку и их перемешивании.

4.2.  Исходными компонентами для приготовления газосиликатной смеси являются: цемент, известково-песчаное вяжущее, песчаный шлам и вода. В качестве газообразователя используется водная суспензия алюминиевой пудры.

4.3. Расходы дозируемых компонентов  смеси устанавливаются по рабочим  дозировкам.

4.4. Дозирование исходных компонентов  смеси осуществляется тремя весовыми  дозаторами дискретного действия  с тензометрическими устройствами, с погрешностью дозирования ± 0,2 % по массе.

4.5. Известково-песчаное вяжущее  и цемент поочерёдно дозируются  в весовой 

бункер первого дозатора. Песчаный шлам и вода поочерёдно дозируются в весовой бункер второго дозатора. Водная суспензия алюминиевой пудры дозируется в бункер третьего дозатора.

4.6. Температура воды подаваемой  в бункер весового дозатора  должна быть в пределах 20-40 °С  и обеспечивать начальную температуру  смеси выливаемую в форму 37-43°С.

4.7. Перемешивание компонентов газобетонной смеси производится в газобетономешалке лопастного типа объёмом 3 м³.

4.8. Компоненты для газосиликатной  смеси должны подаваться из  бункеров дозаторов только при  включённом лопастном вале газобетономешалки.

4.9. Выгрузка компонентов в газобетономешалку и их перемешивание производится в следующей последовательности: вначале в мешалку выгружается шлам и вода, затем вяжущее и цемент. После перемешивания смеси в течении 40-60 сек в мешалку выгружается алюминиевая суспензия. Время перемешивания алюминиевой суспензии со смесью составляет 2-4 мин, затем смесь выливается в форму.

5. Формование ячеистобетонных массивов и резка их на блоки.

5.1. Технологический процесс формования  мелких блоков из ячеистого  бетона заключается в формовании  пористой структуры силикатного ячеистого материала и состоит из следующих операций:

- подачи форм на пост формовки;

- выгрузки ячеистобетонной смеси  в форму:

- вибрирование ячеистобетонной  смеси;

- резке массивов на плиты  и подачи форм с изделиями  на термовлажностную обработку.

5.2. Формование ячеистобетонных  массивов производится в металлических  формах длиной 4000мм, шириной 1200мм  и высотой 500 мм. Предельные отклонения  внутренних размеров форм от  номинальных не должны превышать:  по длине - +1,-5; ширине - +1,-3; толщине - +1,-2.

5.3. Формы должны быть тщательно  очищены, смазаны, стыки уплотнены.

Подготовленные формы устанавливаются  на цепной  конвейер в зоне передвижения газобетономешалки,

5.4. Формы заполняют ячеистобетонной смесью за один замес, обеспечивающий после вспучивания смеси полное заполнение формы и образование "горбушки" высотой 20-30 мм.

5.5. Для получения качественной ячеистой структуры с порами равномерно распределёнными в массе бетона, без дефектов, температура окружающей среды на посту формовки должно быть не ниже 20°С (Не допускаются сквозняки).

5.6. Начальная температура  ячеистобенной смеси при заливке  в форму должна быть 37-43°С, температура  выроста смеси (окончание газовыделения) - 58-68°С, конечная температура смеси  92-98°С.

5.7. После заливки смесь  в форме подаётся на виброплощадку,  где подвергается вибрации в течение 30-90 с.

5.8. Продолжительность  выдержки форм от начала схватывания  массива до резки на плиты  составляет 20-30 мин. Время выдержки массива должно обеспечивать набор пластической прочности, исключить налипание массы на борта формы при их раскрытии и недорез массива при его разрезке в продольном и поперечном направлениях.

5.9. После набора массивом  пластической прочности, формы,  мостовым краном подаются на  конвейер резательной машины, где  производится раскрытие бортов  формы и подача массива на резку.

5.10. Резка массива на  плиты производится резательной  машиной при помощи металлических  струн, совершающих во время  резки возвратно - поступательные  движения. При перемещении формы  под раму резательной машины  осуществляется продольная резка массива в горизонтальной плоскости в четырёх уровнях. После горизонтальной разрезки и фиксации формы под рамой резательной машины производится вертикальная резка массива в поперечном и продольном направлениях "сверху-вниз".

5.11. Для резки массива  на плиты используется проволока (струна) стальная гладкая диаметром 0,8-1,5мм.

5.12. После резки отклонение  размеров изделий от номинальных  не должно превышать: по длине  и ширине - ± 5 мм, по толщине  - ± 4 мм.

5.13. По окончаний резки  массива и закрытии бортов формы, производится подача её под шнек винтового конвейера для снятия "горбушки" и последующей прикатки поверхности массива валиком. Нагрев поверхности прикаточного валика производится до температуры   90°С.

5.14. Подъём формы после  прикатки поверхности массива и установки её на вагонетку должен осуществляться плавно, без резких толчков и ударов. Формы на вагонетке устанавливаются в два ряда по высоте. Объём изделий в одной форме 2,4 м³.

5.15. Время выдержки форм с блоками до автоклавной обработки не должно превышать 4 часов.

6. Тепло-влажностная  обработка блоков.

6.1. Тепло-влажностная  обработка является основным  процессом, при котором происходит  химическое взаимодействие гидроокиси  кальция с двуокисью кремния,  в условиях повышенных температур  и влажности, в результате которого возникают гидросиликаты кальция различного состава, обеспечивающие прочность бетона.

6.2. Тепло-влажностная  обработка блоков производится  в автоклавах проходного типа  длиной 19,1 м и диаметром 2 м.  Автоклавы рассчитаны на рабочее  давление 12 атм.

По днищу автоклава  проложены рельсовые пути для  передвижения вагонеток с формами  и паропровод, через который осуществляется подача пара в автоклав.

6.3. Процесс тепло-влажностной  обработки (запарки) состоит из  следующих операций:

- подготовка автоклава к запарке и его загрузка;

- тепло-влажностная обработка;

- открытие крышек автоклава  и выгрузка форм с изделиями  из автоклава.

6.4. Для запаривания  изделий используется влажный  насыщенный водяной пар, подаваемый  в автоклав под давлением.

6.5. Автоклавы перед каждым циклом запарки должны очищаться и не содержать остатков конденсатной влаги.

6.6. Вагонетки с формами,  с накопительной площадки, лебёдкой, устанавливаются на электропередаточную  тележку, которая доставляет их  к автоклавам. Загрузка вагонеток в автоклав осуществляется при помощи толкателя.

6.7. Перемещение форм  с изделиями с накопительной  площадки и загрузка их в  автоклавы должна производится  плавно, без резких толчков.

Перепады по высоте рёльсовых путей на накопительной площадке – не допускаются.

6.8. Вместимость автоклава  4 вагонетки (8 форм).

6.9. После загрузки  автоклава и закрытия крышек  в автоклав подаётся пар.

6.10. Тепло-влажностная  обработка изделий производится  при рабочем давлении 8атм (174,5°С) по следующему режиму:

- подъём давления до рабочего -1,5 часа;

- выдержка при рабочем  давлении - 8 часов (при 9 атм. - 7 часов).

- спуск пара -1,5 часа.

Набор давления должен производится плавно, с выходом на 4 атм. в течении 45 мин, и с 4 атм. до 8 атм. - в течении  оставшихся 45 мин.

В процессе выдержки изделий при рабочем давлении не допускается колебания давления более 0,4 атм.

Не допускается резкий сброс пара.

6.11. В целях наиболее  экономного использования пара  автоклавы работают с перепуском  пара из одного автоклава в  другой, т.е. пар из автоклава, в котором период выдержки при постоянном давлении уже окончился, перепускается в только что загруженный автоклав, в котором начинается подъём давления.

6.12. Открытие крышек  должно производиться только  после полного сброса давления  в автоклаве, определяемого по манометру.

6.13. После автоклавной  обработки тележки с формами  выгружаются при помощи лебёдки  на рельсовые пути распалубочной  площадки.

6.14. Выгруженные изделия  не должны подвергаться резкому  охлаждению. Остывание изделий должно  происходить в не разобранных штабелях на вагонетках, при естественном или принудительном охлаждении.

6.15. Продолжительность  принудительного охлаждения изделий  должна быть от 6 до 8 ч., а естественного  остывания – не менее 20ч.

6.16. Для предупреждения  образования в изделиях трещин разборку штабелей форм и снятие с верхнего изделия защитного щита производят при разности температур поверхности изделий и цеха не более 40 ºС.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3. Режим работы  цеха.

3.3.1.Расчёт  производительности цеха.

 

Режим работы цеха является основой для расчета производительности, потоков сырья, оборудования. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

 

Наименование отделения	Производительность, м³
	в час	в смену	в сутки	в год
Массоподготовительный участок	26.375	211	422	110 000
Участок автоклавной  обработки	18.04	144.36	433.07	110 000

 

При расчёте расхода  сырья следует учитывать неизбежные потери в процессе производства.

Величину потерь принимаем  равными:

-для извести ;

-для песка  ;

- для гипса  ;

- дл ПЦ  ;

-для Al-пудры ;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3.2.Расчёт  производственной программы.

 

Расчёт расхода сырья с учётом брака, отходов и потерь производится по формуле:

,

где - расход материала в час, смену, сутки, год.

П – производительность цеха в час, смену, сутки, год.

Б – брак, отходы, потери.

 

3.3.2.1. Расчёт расхода строительной извести:

.

 

3.3.2.2. Расчёт расхода кварцевого песка:

3.3.2.3. Расчёт расхода двуводного гипса:

 

 

3.3.2.4. Расчёт расхода алюминиевой пудры:

3.3.2.5. Расчёт расхода ПЦ:

 

Наименование сырьевого  материала	Единицы измерения	Расчёт сырьевых материалов
		в час	в смену	в сутки	в год
Известь сторительная	кг
Песок кварцевый	кг
Гипс двуводный	кг
Портландцемент	кг
Пудра алюминиевая	г