Технология изготовления гаражных ворот

Теперь приступаем к заготовке приопорных стоек для створок ворот. Принимаем, что ворота будут иметь традиционную высоту - 1,75 - 1,9 м.

Отрезаем от квадратного профиля два одинаковых куска по 1,6 м. Резать можно болгаркой или ножовкой, но торцы профилей должны быть ровными.

Если есть желание придать воротам VIP- вид, то следует заблаговременно позаботиться об ориентации полок профиля в конструкции створок. Для этого нужно все продольные следы и мелкие дефекты проката расположить к той стороне, где будет внешняя обшивка ворот.

Привариваем к стойкам пластины петель так, чтобы получились два симметричных изделия, показанные на рисунке.

Монтаж конструкции

С помощью струбцин или иных фиксирующих приспособлений закрепляем приопорные стойки на опорах ворот.

Эта ответственная операция требует точной выверки закрепления стоек по вертикали и выверки торцев стоек по горизонтали.

Выверку торцев стоек по горизонтали можно сделать по нижнему отрезку профиля, отрезанного в нужный размер и положенного под стойки на любые опоры - куски дерева, кирпича и т.д.

Соблюдение зазора В (см. рис.) выполняется с помощью деревянных прокладок между опорой и стойкой.

Величина зазора В зависит от качества материала опор и профиля, а также точности выполнения работ.

При соблюдении всех этих требований зазор В может быть сведен к 3-5 мм. В противном случае его значение 8-15 мм.

Далее отрезается в размер верхний кусок профиль и устанавливается на верхние торцы стоек.

После тщательной проверки горизонтального и вертикального положения всех элементов производят временную сварку - как говорят сварщики - точкуют.

На этапе установки и сварки пластин петель с опорами важно не потерять шарики из петель и не сжечь смазку внутри петель. Для этого на петли можно положить мокрую тряпку.

Следующий шаг - заготовка двух центральных стоек и установка их по центру ворот с зазором между ними 8-12 мм. Минимальное значение зазора соответствует наивысшему качеству петель и профиля.

Производим окончательную выверку установки всех элементов, "точкуем" центральные стойки и привариваем окончательно все пластины петель к опорам ворот.

Делаем 8 заготовок из стального листа толщиной 3-4 мм для усиления жесткости конструкции створок по всем их углам.

Размеры косынок указаны на рисунке.

Из этого же материала делаем еще 4 пластины с размерами сторон 100х50 мм для установки перекладин на этапе отделки.

Косынки и пластины привариваем с внутренней стороны ворот, если за внешнюю принята сторона, где будет идти отделка.

В результате этих работ должна получиться конструкция, показанная на рисунке ниже.

Производим полную проварку всех соединений конструкции, обстукиваем все швы от шлака, проверяем качество сварных швов и переходим к разделению конструкции ворот на две половинки с помощью ножовки или болгарки.

После этой операции возможно появление легкого смещения створок относительно друг друга.

Практика показала, что это смещение лежит в пределах 2-6 мм и эта величина прямо пропорциональна наличию зазоров в петлях.

Здесь уместно еще раз подчеркнуть важность выбора петель с минимальными зазорами.

Привариваем к центральным стойкам петли для замка. Если на территорию есть вход через калитку, то лучше установить петли для замка только с внутренней стороны.

Зачищаем заусенцы по всей конструкции и обрабатываем ее любым средством для снятия ржавчины. Может быть применен, например, автомобильный преобразователь ржавчины.

Покрываем конструкцию двумя-тремя слоями битумного лака (Кузбасс-лак) и после высыхания его последнего слоя приступаем к отделке ворот.

Для обшивки ворот используют оцинкованное железное полотно толщиной 2-3 мм. Выкраивают нужный размер с учетом обязательного наложения створок друг на друга на 1-2 см, то есть правое полотно ворот нахлестывается на левую сторону. Сваривать начинаем снизу, затем еще раз перепроверив положение полотна, окончательно прикрепляют его к каркасу.

 

2.7 Контроль качества шва

После выполнения сварки гаражных ворот все швы осматривал визуально. Сварная конструкция не несет ни каких нагрузок, поэтому применять сложное диагностическое оборудование не целесообразно.

Сварные швы проверяют внешним осмотром, выявляя все неровности по высоте и ширине, неполномерность, непровар корня шва, подрезы, трещины, шлаковые включения, крупные поры.

По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, без трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются);

подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.

Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов и дефекты сварки металлических конструкций не должны превышать величин, указанных в соответствующих стандартах, а также в Строительных нормах и правилах.

Для проверки механических свойств наплавленного металла шва и всего сварного соединения сваривают пробные соединения, из которых вырезают образцы для испытаний. Испытания проводят в лаборатории, определяя предел прочности, твердость, относительное удлинение, угол загиба и ударную вязкость; засверливают швы с последующим травлением для установления качества провара корня и выявления внутренних дефектов шва. Одно из средств проверки качества сварки -- это просвечивание швов на пленку рентгеновскими или гамма-лучами. Качество сварных швов контролируют также ультразвуковым дефектоскопом.

Плотность шва можно определить, обильно смачивая его керосином с одной стороны, а с другой -- окрашивая суспензией мела или каолина. Если в течение 4 ч летом и 8 ч зимой на окрашенной стороне не появятся темные пятна, то шов считается плотным.

Дефекты в сварных швах устраняют следующими способами: перерывы швов и кратеры заваривают; швы с трещинами, а также с непроварами и другими дефектами, превышающими допускаемые, удаляют на длину дефектного места плюс 10 мм с каждой стороны и заваривают вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищают и заваривают с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному.

Исправленные дефектные швы или части их должны быть вновь

Наименование затрат	Еденицы измерения	Количество	Цена за Еденицу (руб)	Сумма (руб)
1.Основные материалы
1.1Уголок50*50	Шт.	2	60	120
1.2Уголок45*45	Шт.	2	50	100
1.3Листовое железо толщиной	М.	5	800	4000
1.4 Планки	Шт.	8	70	560
2 Вспомогательные материалы
2.1 Электроды	Кг.	2.5		400
3 Электроэнергия	кВт	316.8	2.64	836.35
4 Заработная плата ( сварщика 3 разряд)	Руб/час.	14	150	2100
Всего:				8116.35
Накладные расходы 10%				817.35
Итого:				8933.7

 

3. Экономическая часть

Для изготовления гаражных ворот я потратил 8993.7 рублей!

3.1 Охрана труда при сварочных  работах

Защита от поражения электрическим током. При исправном состояний оборудование и правильном выполнении сварочных работ возможность поражение током исключается. Однако в практике поражение электрическим током происходят вследствие неисправности сварочного подключения сварочного оборудование к сети, неправильного ведения сварочных работ.

В этих случаях поражение от электрического тока происходит при прикосновение к токонесущим частям электропроводки и сварочной аппаратуры. Величина тока, проходящего через организм человека, зависит от его электрического сопротивления.

Это сопротивление определяется не только условиями труда, но и состояние организма человека (утомленность, состояние здоровья). Опасность поражения сварщика и подсобных рабочих током особенно велика при сварке крупногабаритных резервуаров, во время работы внутри емкостей лежа или полу лежа на металлических частях свариваемого изделия или при выполнений наружных работ в сырую погоду, в сырых помещениях, котлованах, колодцах и др.

Поэтому сварочные работы должны выполняться при соблюдении основных условий безопасности труда. Корпус сварочного агрегата или трансформатора должен быть заземлен. Заземление осуществляется, как правило, с помощью медного провода, один конец которого закрепляется к корпусу сварочного генератора или трансформатора к специальному болту с надписью, а второй конец присоединяется к заземляющей шине. Заземление передвижных сварочных аппаратов и генераторов производится до их включения в сеть, а снятие заземления - только после отключение от силовой сети.

При наружных работах сварочные агрегаты и трансформаторы должны находится под навесом, в палатке или в будке для предохранения от дождя и снега. При невозможности соблюдения таких условий сварочные работы во время дождя или снегопада не производят, а сварочную аппаратуру укрывают от воздействия влаги.

Для подключении сварочных аппаратов к сети должны использоваться настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длина проводов сетевого напряжения не должна превышать 10метров.

При работах внутри резервуара или при сварке сложной металлической конструкций к сварщику назначают дежурного наблюдателя, которой должен обеспечить безопасность работ и при необходимости оказать первую помощь.

Защита зрения и кожи лица от излучения и ожогов. Горение сварочной дуги сопровождается излучением видимых ослепительно ярких световых лучей и невидимых ультра фиолетовых и инфракрасных лучей.

Яркость видимых лучей значительно превышает норму, допускаемую для человеческого глаза, и поэтому, если смотреть на дугу невооруженным глазом, то она производит ослепляющие действие. Продолжительное действие этих лучей вызывает ослабление зрения. Инфракрасные лучи при длительном воздействий вызывают помутнение хрусталиков глаза (катаракту), что может привести временное или полной потере зрения. Кроме того, тепловое действие инфракрасных лучей вызывает ожоги кожи лица.

Ультрафиолетовые лучи даже при кратковременном действий течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью глазах слезотечением, спазмами век. Продолжительное облучение ультрафиолетовыми лучами ( в течение 2-4 ч ) вызывает ожоги кожи. Для зашиты зрения и кожи лица от световых и невидимых излучений электрической дуги электросварщики и их подручные должны закрывать лицо щитком, маской или шлемом, смотровые отверстие в которых вставлено специальное стекло - светофильтр. Вентиляция рабочих мест необходима для удаления пыли и газов, выделяющихся при сварке. Особенное загрязнение воздуха вызывается некачественными электродами. При этом состав пыли и газов определяется содержанием покрытия электрода и составом свариваемого и электродного (или присадочного ) металла сварочная пыль ( так называемая аэрозоль )представляет собой мельчайшие частицы окислов металлов и минералов. Основными составляющими являются окислы железа (60-70%), марганца, кремния, хрома, фтористых и других соединений.

Таблица 3.Назначение и характеристика светофильтров

Номер Свето - фильтра	Виды работ, требующие применения светофильтров	Тип светофильтра	Проницаемость лучей,%
			Видимых	Инфра-красных	Ультра- фиолет
1 2 3 4	Электродуговая сварка при сварочном токе до 100а То же, при сварочном токе до 300а То же при сварочном токе до 500а При выполнении подсобных работ	ЭС-100 ЭС-300 ЭС-500 ГС-3	0,03-0,08 0,0035-0,015 0,0005-0,0002 0,2-0,5	1,0 0,3 0,1 3,0	0 0 0 0

Наиболее вредными веществами, входящими в состав обмазки, флюса и металла электрода, являются хром, марганец и фтористые соединения. Кроме аэрозоли, воздух в рабочих помещениях при сварке загрязняется различными вредными газами, например, окислами азота, углерода, фтористым водородом и др. экспериментально установлены предельно допустимые концентраций вредных газов и пыли в воздухе рабочих помещений.

Предельно допустимые концентраций различных веществ в воздухе рабочих помещений мг/м3:

Марганец и его соединение 0,3

Хром и его соединения 0,1

Свинец и его соединения 0,01

Цинковые соединение 5,0

Окись углерода 20,0

Фтористые водород 0,5