Технология получения поризованных керамических блоков

 

3. Потери  при прокаливании:

= 21922,37 т;

Н₃ = 139271,51 + 21922,37 = 161193,88 т.

 

4. Обжиг:

= 8841,86 т;

= 8399,77 т;

Н₄ = 161193,88 + 8841,86 = 170035,74 т.

5. Укладка  кирпича на печные вагонетки:

= 854,45 т;

=811,73 т

Н₅ = 170035,74 + 854,45 = 170890,19 т.

G₅=

= 181798,08 т

6. Сушка сырца:

= 7120,42 т;

= 6408,38 т;

Н₆ = 170890,19 + 7120,42 = 178010,61 т;

= 183138,49 т.

7. Укладка  сырца на сушильные вагонетки:

= 894,53 т;

= 849,80 т;

Н₇ = 178010,61+ 894,53 = 178905,14 т;

= 218176,99 т.

8.Формование:

= 899,02 т;

= 854,07 т;

Н₈ = 178905,14 + 854,07 = 179759,21 т;

= 219218,55 т.

9.Вылеживание  массы

= 903,31 т;

= 858,15 т;

Н₉ = 179759,21+903,31–811,73–6408,38–849,80–854,07–858,15 = 170880,39 т;

= 208390,72 т.

10.Переработка  шихты на перерабатывающем оборудовании

= 858,70 т;

= 815,76 т;

Н₁₀ = 170880,39+858,70= 171739,09 т;

= 209437,91 т

11.Смешение:

= 863,01 т;

= 819,86 т;

Н₁₁ = 171739,09+819,86= 172558,95 т;

= 210437,74 т

     12.Помол на камневыделительных  вальцах с ребристым валком:

= 867,13 т;

Н₁₂ = 172558,95+867,13−815,76−819,86 = 171790,46 т;

= 209500,56 т

13.Досушка  смеси до формовочной влажности:

= 863,27 т;

Н₁₃ = 171790,46+863,27 = 172653,73 т;

= 210553,33 т

Рассчитаем  массу сырьевых материалов в соответствии с принятым рецептом шихты,т:

Глина – 172653,73 · 0,68=117404,54 т

Суглинки – 172653,73 ∙0,2=34530,75

Песок аглопоритовый – 172653,73 · 0,06=10359,22

Опилки – 172653,73 ∙0,06=10359,22

14.Разрыхление  глины

=  589,97 т;

Н₁₄ = 117404,54+589,97= 117994,51 т;

= 153239,62 т

 

15.Склад глины

=  592,94 т;

Н₁₅ = 117994,51+592,94= 118587,45 т;

= 154009,68 т

 

16.Склад суглинок

= 173,52 т;

Н₁₆ = 34530,75+173,52 = 34704,27 т;

= 41812,38 т

17.Склад песка  аглопоритового

= 52,06 т;

Н₁₇ = 10359,22+52,06= 10411,28 т;

= 10733,27 т

18.Склад опилок

= 52,06 т;

Н₁₈ = 10359,22+52,06= 10411,28 т;

= 17646,24 т

Результаты  расчета материального баланса  производства блоков керамических сведем в таблицу 2.8.

 

Таблица 2.8 – сводная таблица данных баланса по производству керамических   блоков

Наименование технологических переделов	Абсолют-ные потери, R(i), т	Возврат в производство S(i), т	Количество перерабатыва-емого материала, H(i), т	Количество  материала с учетом влажности, G(i),т
1	2	3	4	5
1.Склад готовой продукции	1378,89	1309,85	137878,79	−
2.Сортировка	1392,72	1323,08	139271,51	−
3.П.п.п.	21922,37	−	161193,88	−
4.Обжиг	8841,86	8399,77	170035,74	−
5.Укладка кирпича на печные  вагонетки	854,45	811,73	170890,19	181798,08
6.Сушка сырца	7120,42	6408,38	178010,61	183138,49
7.Укладка сырца на сушильные  вагонетки	894,53	849,80	178905,14	218176,99
8.Формование	899,02	854,07	179759,21	219218,55
9.Вылеживание массы	903,31	858,15	170880,39	208390,72
10.Переработка ших-ты на перерабатыва-ющем оборудовании	858,70	815,76	171739,09	209437,91

Продолжение таблицы 2.8

11.Смешение	863,01	819,86	172558,95	210437,74
12.Помол на камневыделитель-ных вальцах с ребристым валком	867,13	−	171790,46	209500,56
13.Досушка смеси до формовочной  влажности	863,27	−	172653,73	210553,33
14.Разрыхление глины	589,97	−	117994,51	153239,62
15.Склад глины	592,94	−	118587,45	154009,68
16. Склад суглинок	173,52	−	34704,27	41812,38
17.Склад песка аглопоритового	52,06	−	10411,28	10733,27
18. Склад опилок	52,06	−	10411,28	17646,24

 

Полученные данные по расходу сырьевых материалов с учетом их естественной влажности сведем в таблицу 2.9.

 

Таблица 2.9 – Расход сырьевых материалов

Наименование сырья	т/год	т/ч
Глина	154009,68	75,20
Суглинки	41812,38	20,42
Песок аглопоритовый	10733,27	5,22
Опилки	17646,24	8,58

 

Примечание: в расчете приняли, что склады сырья работают в 1 смену 256 дней в году; массозаготовительное отделение – в 3 смены 256 дней в году; формовочное отделение – в 3 смены 360 дней в году; отделение обжига – в 3 смены 360 дней в году.   

2.6 Общая оценка  вредного воздействия технологического  процесса на окружающую среду

При производстве керамического блоков образуются следующие виды отходов: брак готовой продукции и сточные воды.

Большинство производственных процессов сопровождается обильным пылевыделением. Промышленные пыли (аэрозоли) – это тонкодисперсные  частицы, образующиеся при различных  производственных процессах и способные  длительное время находиться в воздухе  во взвешенном состоянии [12].

Промышленную  пыль классифицируют по различным признакам: происхождению, составу, действию на организм человека, степени дисперсности,  химическому составу,  электрическим  и магнитным свойствам, пожаро- и взрывоопасности и т.д. [12].

По происхождению  аэрозоли подразделяются на пыли дезинтеграции  и пыли конденсации. Пыли дезинтеграции  образуются при дроблении, измельчении, помоле, резании и других механических процессах. Они характеризуются полидисперсностью, а частицы пыли имеют неправильную форму. Пыли конденсации образуются в результате охлаждения и конденсации паров расплавленных масс (металлов, стекломассы, расплавов солей, насыщенных растворов и т.п.). В этом случае образующиеся частицы пыли имеют округлую, овальную, более правильную форму, они характеризуются высокой дисперсностью.

Пылевые частицы  могут воздействовать на организм человека, проникая в него через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт и неповрежденную кожу. Характер воздействия пыли зависит  как от пути проникновения, так и  от ее свойств.

Частицы пыли крупнее 10 мкм, особенно с острыми  зазубренными краями, внедряются в  нежную слизистую оболочку и оседают  в верхних дыхательных путях. Более легкие пылевые частицы  проникают в легкие, так как  фильтрующее значение носовых полостей человека в отношении таких частиц пыли весьма незначительно [12].

Вредное воздействие  пыли зависит от формы и характера  поверхности пылинок, на которых  могут быть острые, иглообразные и  даже крючкообразные выступы. Раздражение  и ранение пылинками слизистых  оболочек дыхательных путей вызывает болезненное покраснение, которое  может перейти в воспаление и  катаральное состояние. При глубоком проникновении частиц некоторых  видов мелкодисперсной пыли через  легочные пузырьки и легочную ткань  в лимфатические железы может  возникнуть заболевание легких, называемое силикозом, которое нередко переходит  в туберкулез вследствие разрушения легочной ткани.

Особенно  опасна в этом отношении пыль, содержащая свободный диоксид кремния [12].

Токсичная производственная пыль может оказывать ядовитое воздействие  на человека при вдыхании, проглатывании  и оседании на открытых участках кожи. Растворяясь в слюне, задерживаясь на слизистых оболочках дыхательных  путей и пищевого тракта, она действует  как жидкий яд [12].

Пыль способна адсорбировать из воздуха некоторые  ядовитые вещества, поэтому сама может  оказаться ядовитой. Например, угольная пыль и сажа могут адсорбировать  оксид углерода, пары толуола, бензола, бензапирен и др.

Профессиональные  отравления и заболевания обычно наблюдаются только при определенной концентрации токсичного вещества в  воздухе.

ПДК пыли в  воздухе рабочих помещений устанавливаются  на основании специальных исследований и результатов профессиональных осмотров, рабочих и утверждаются органами здравоохранения. Величины ПДК  приведены в СанПиН «Перечень регламентируемых в воздухе рабочей зоны вредных веществ» [12].

При работе в сильно запыленных помещениях надлежит пользоваться индивидуальными средствами защиты: респираторами (маска со специальными фильтрами); кислородно-изолирующими приборами; устройствами, подающими свежий воздух для вдыхания извне, а также противопыльными очками и спецодеждой.

Кроме вредного действия на организм человека, пыль повышает износ оборудования (главным образом  трущихся частей), увеличивает брак продукции.

Мелкодисперсная пыль многих веществ способна образовать взрывоопасные смеси.

 К мероприятиям по борьбе с загрязнением воздуха пылью и защите организма человека от ее воздействия относятся: рационализация технологических процессов, устраняющая образование пыли, паров и газов или удаляющая вредные вещества из технологического процесса; герметизация промышленного оборудования; улавливание и нейтрализация промышленных выбросов; устройство общеобменных и местных вентиляционных систем; санитарно-гигиеническое содержание производственных помещений и выполнение работающими правил личной гигиены; использование индивидуальных средств защиты и ношение спецодежды; профессиональный отбор лиц для работы во вредных цехах и их периодический медицинский осмотр; инструктаж и обучение работающих безопасным приемам труда [12].

Сточные воды, образующиеся при производстве керамического  кирпича, поступают на станцию механической очистки. Осадок в виде коржей может  использоваться в других производствах  или вывозится на свалку, а очищенные  стоки возвращаются в производство.

Теплотехнические  установки также являются источниками  выбросов пыли и загрязняющих веществ. Твердые аэрозолевые частицы в выбросах из печи являются отчасти компонентами шихты, которые увлекаются турбулентными потоками газов и выносятся в атмосферу вместе с отходящими газами. Газообразные выбросы состоят из продуктов разложения компонентов шихты и сгорания газа. При температуре    >700 °С карбонаты, нитраты, сульфаты, фториды разлагаются и улетучиваются или возгоняются. В отходящих газах в зависимости от состава шихты могут находиться аэрозоли, прежде всего, оксиды щелочей, свинца, мышьяка, бора, а также диоксид серы, оксиды углерода и азота, хлористый и фтористый водород. В зависимости от температуры отходящих газов выбросы загрязняющих веществ могут быть представлены в различных формах и соединениях [13].