Блок цилиндров ваз 2107

Холодная сварка может  осуществляться: электродами МНЧ-1 (63% Ni 4- 37% Си) со специальным фтористо-кальциевым покрытием.

Процесс сварки выполняется  электродами диаметром 3-4 мм на постоянном токе 140-150 А обратной полярности, короткой дугой, участками 20-30 мм, которые сразу же проковываются. Вместо медно-никелевых электродов можно также использовать железо-никелевые электроды типа ЖНБ;

электродами ЦЧ-4, представляющими  собой сварочную проволоку Св-08 или Св-08А с фтористо-кальциевым покрытием, содержащим титан или  ванадий, которого в наплавленный металл переходит до 9,5%. Процесс ведется  электродами диаметром 3-4 мм на постоянном токе 120-150 А обратной полярности при напряжении 20 В. Перед сваркой рекомендуется подогреть деталь до 150-200 С, а после наложения валиков сразу же их проковывать; электродами ОЗЧ-1, представляющими собой медную электродную проволоку с фтористо-кальциевым покрытием, содержащим железный порошок. Процесс сварки рекомендуется вести на постоянном токе 150-160 А обратной полярности и напряжении 20 В, короткой дугой, небольшими участками по 30-60 мм. После сварки каждый участок необходимо проковывать и продолжать ее после охлаждения шва до 50-60 С.

4. Пайка.

Чтобы запаять трещину  или иной дефект в чугунной детали мягким припоем, производят тщательную механическую очистку места паяния и хорошо смачивают его соляной  кислотой. Затем это место обрабатывают водным раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря (хлористого аммония) и подогревают паяльником или паяльной лампой. Нагревать место  пайки надо до тех пор, пока не станет плавиться поднесенный к нему припои. Тогда натирают припоем место  спайки и сейчас же протирают его  порошком нашатыря, нанесенного на густую металлическую щетку или  паклю. Эта операция — предварительное  лужение перед паянием. Пока деталь еще горячая, запаивают трещины  или иные дефекты паяльником, перемещая  его от одного конца трещины к  другому. Если припой не проходит в  трещину, необходимо с обоих краев  ее снять небольшую фаску, вылудить это место и снова произвести паяние. Излишек припоя снимается  шабером или напильником.

5. Заделка эпоксидной  пастой.

Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности, несущие  нагрузки, по следующей технологии: поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крошкой, а саму трещину  разделывают шлифовальной машинкой под углом 60—90 на глубину ³/4 толщины стенки. Концы трещин на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом 03—4 мм и в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки.

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной  обработкой или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность  наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель  по поверхности металла. Затем наносят  второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3—4 мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где  при температуре 100°С его выдерживают около 1 ч, обеспечивая при этом отверждение эпоксидной пасты. После отверждения подтеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

Пробоины ремонтируют  наложением заплат. На зачищенные и  обезжиренные края пробоины наносят  пасту, на которую накладывают заплату  из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают  роликом. Заплата должна перекрывать  пробоину со всех сторон на 15—20 мм. Затем  на заплату и поверхность блока  вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату  так, чтобы она перекрывала первую на 10—15 мм со всех сторон. В таком  порядке накладывают до восьми слоев  стеклоткани. Каждый слой прокатывают  роликом. Последний слой покрывают  полностью пастой.

 

 

5 Разработка технологических операцій ремонта

После полной разборки двигателя нужно тщательно промыть  блок цилиндров, обратив особое внимание на промывку масляных каналов. Для этого  погрузить блок на 20 мин в ванну, содержащую содовый раствор, нагретый до температуры 75…85 °С. Затем струей того же раствора под давлением промыть блок цилиндров для устранения засорения внутренних масляных каналов.

Для качественной очистки  водяной рубашки и масляных каналов  при ремонте блока цилиндров необходимо вынуть, а затем вновь установить заглушки, смазав их водостойким герметиком. Заглушки лучше устанавливать оправкой. Тщательно продуть и просушить весь блок цилиндров сжатым воздухом, в особенности систему масляных каналов. После этого осмотреть блок и произвести обмеры посадочных мест под вкладыши коренных подшипников. Несоосность опор коренных подшипников допускается не более 0,02 мм. Несоосность можно проверить оправкой (рис. 1 ), установив коренные вкладыши и затянув болты крышек моментом затяжки 70…86 Н-м (7,0…8,6 кгс-м).

Проверить плоскость  разъема блока цилиндров с  головкой. Неплоскостность не должна быть более 0,14 мм. Проверка производится на поверочной плите или при помощи линейки и щупа. При неплоскостности разъема блока цилиндров с головкой более 0,14 мм нужно пришабрить или прошлифовать плоскость. Шлифование и шабрение допускаются при деформации не более 0,14 мм. При большей деформации, наличии в опорах, а также в других местах блока трещин, проходящих через масляные каналы, блок подлежит замене.

Цилиндры проверяют  вначале визуально на отсутствие рисок и задиров зеркала цилиндров. Пригодность цилиндра для дальнейшей работы по своим геометрическим размерам определяют, замеряя индикаторным нутромером (рис. 2).

Изношенность цилиндра характеризуется величиной износа в первом поясе (средняя величина от замера в четырех направлениях). В этом поясе износ обычно наибольший, кроме того, от размера в этом поясе зависит зазор в стыке первого компрессионного кольца. Для определения зазора между юбкой поршня и цилиндром принимается средний диаметр от замера в четырех направлениях по второму поясу. При увеличении диаметра цилиндров более 72,10 мм при замерах по первому поясу цилиндры подлежат ремонту. Технология операции расточки и хонингования цилиндров практически не отличается от аналогичных операций ремонта цилиндров автомобильных двигателей. В случае, если цилиндры имеют износы меньше предельных и блок цилиндров не нуждается в ремонтной расточке, то при применении новых поршней и поршневых колец нужно зачистить мелкие риски мелкой наждачной шкуркой, затертой мелом и покрытой маслом. После зачистки цилиндры тщательно промыть, чтобы не осталось следов абразива. Мелкие риски, не мешающие дальнейшей работе, выводить не следует. 
 
При наличии уступа в верхней части зеркала цилиндра (на границе работы верхнего компрессионного кольца) рекомендуется снять уступ серповидным шабером или специальным абразивным инструментом. Эту работу следует выполнять аккуратно, чтобы не снять металла ниже уступа.

Ремонтная расточка цилиндров производится под специальные ремонтные поршни и кольца, имеющие увеличение против номинального размера на 0,25 и 0,5 мм, т. е. 72,25^+0,05мм и 72,50^+0,05 мм. Максимально допустимое увеличение диаметра цилиндра при расточке не должно быть более 0,5 мм.

Поршни ремонтного увеличения изготавливаются с контрольным  размером юбки 72,25 и 72,50  на расстоянии 53 мм от верхнего торца без разбивки на группы.

Поэтому при ремонтной  расточке и хонинговании цилиндров  необходимо подгонять размер диаметра цилиндра по имеющемуся диаметру юбки поршня так, чтобы зазор между  юбкой поршня и цилиндром был 0,05…0,07 мм и поршни для одного двигателя  должны быть одного ремонтного увеличения.

Обработка зеркал цилиндров  после ремонта должна удовлетворять  следующим требованиям: нецилиндричность не более 0,015 мм (для нового блока цилиндров не более 0,010 мм); неперпендикулярность оси цилиндров оси коренных подшипников не более 0,025 мм; несимметричность зеркал цилиндров с осями коренных подшипников не более 0,15 мм; шероховатость поверхности зеркала цилиндров не выше 0,8 мкм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1. не хватающих компонентов, обеспечивающих работоспособность и безопасность автомобиля на дороге.

1. 4444

190631.ОПД.08.07.024-2012