Организация работ в агрегатном отделении в АТП города

Оглавление

Введение

Производственная  программа АТП по профилактическому обслуживанию и ремонту автомобилей базируется на объеме планируемых перевозок (на основе рыночного спроса либо планового задания). Она определяет количество обслуживаний за год на данном предприятии. В свою очередь эти данные используются на всех последующих стадиях технологического расчета АТП. Существуют два основных метода расчета производственной программы - ускоренный и цикловой. В проекте представлен расчет производственной программы  для АТП с автопарком в 260 автомобилей КАМАЗ 5410.  

Техническое обслуживание автомобилей имеет цель: обеспечить постоянную техническую исправность агрегатов, узлов в автомобиле в целом; максимально увеличить межремонтные пробеги; гарантировать безопасность движения; обеспечить минимальный расход эксплуатационных материалов.

Технологический процесс обслуживания автомобиля при  планово-предупредительной системе  предусматривает сочетание обязательных работ с работами, выполняемыми по потребности, необходимость которых  определяется в результате проверки состояния автомобиля.

         Задачей данного курсового проекта является ознакомиться с системой проведения технического обслуживания автомобилей в агрегатном участке , составить технологическую карту, определить количество и расстановку рабочих, а так же осуществить подбор технологического оборудования. Выполнить чертеж агрегатного отделения с наличием спецификации данной зоны т.е. схему технологической планировки поста с расстановкой оборудования.

Общая часть

1.1 Характеристика производственного корпуса и разрабатываемого агрегатного участка

Здание состоит  из трех блоков прямоугольной формы  в плане.

Первый блок одноэтажный с чердачным помещением имеет размеры 10,03х 9,89 м. Внутренняя высота помещений - 2,85 м. Высота чердачного помещения от конька до верха балок  перекрытия 2,95 м. В блоке располагаются бытовые помещения. Второй блок размерами в плане 76,97x10,03 м - одноэтажный, с пристройкой размерами 1,90 х 3,55 м. Высота помещений в блоке составляет 3,80 м, в пристройке - 2 м. В блоке располагается мастерская и боксы для автомобилей. Третий блок размерами в плане 7,32х15,90 м - одноэтажный. Высота помещений в блоке составляет 2,60 м. В блоке располагается складские помещения.

Площадь застройки  составляет 1080,6 м2. Строительный объем - 9075,0 м3.

Конструктивное  решение блоков - здание с жесткой конструктивной схемой.

Первый блок. Конструктивная схема здания - здание с продольными несущими стенами. Фундаменты под стены бетонные, ленточные  шириной 600 мм. Наружные стены толщиной 500 мм, перегородки - 250 мм. Перекрытие выполнено по деревянным балкам, шаг балок - 1,10 м. Кровля выполнена из волнистых асбестоцементных листов уложенных по обрешетке их необрезных досок. Несущие конструкции покрытия - наслоные стропила. Полы - древесно-стружечные плиты.

Второй блок. Конструктивная схема здания - с продольными несущими стенами. Фундаменты под стены и столбы - бетонные. Столбы прямоугольного сечения 220x270 мм и таврового с высотой сечения 660 мм. Стеновое заполнение толщиной 250 мм, перегородки - 250 мм. Перекрытие крепится к деревянным фермам, шаг ферм - 2,10 м. Кровля выполнена из волнистых асбестоцементных листов уложенных по обрешетке из необрезных досок. Несущие конструкции покрытия - деревянные фермы. Полы бетонные.

Третий блок. Конструктивная схема здания - здание с продольными несущими стенами. Фундаменты под стены бетонные ленточные. Стеновые стойки сборные железобетонные сечением 220x270 мм. Стеновое заполнение толщиной 250 мм. Перекрытие выполнено по деревянным балкам, шаг балок - 1,0 м. Кровля из волнистых асбестоцементных листов уложенных по обрешетке из необрезных досок. Кровля односкатная. Скат кровли обеспечивается за счет перепада высот стен. Полы бетонные.

Зона ТО (ОР) автомобилей предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО крепежные, диагностические, регулировочные и смазочные работы выполняют на рабочем посту, слабо оснащенном соответствующим технологическим оборудованием. При необходимости ремонта автомобили направляются на пост ТР.

Для проведения контрольно-регулировочных работ, уточнения  дополнительных объемов работ, непосредственно  не проводится в полном объеме диагностирование. В данной зоне применяется диагностирование на рабочем месте (Др.).

 
Производственное помещение агрегатного  участка имеет 36 м2 площади расположено в левой части производственного корпуса связанной общим проходом с постами ТО и ТР.

 
Подъемно-транспортным оборудованием  является электротельфер грузоподъемность 1 т. и консольно-поворотный кран. На участке располагаются также  слесарные верстаки. Ванны для  мойки деталей. Также у одной  из стен располагается ручной гидравлический пресс. Для удобства выполнения работ имеются две передвижных тележек для инструмента. Кроме того, в ней имеются передвижная ёмкость для слива отработавших масел.

Вдоль глухой стены  расположены два шкафа, которые  используются для хранения инструмента  и сменной одежды.

1.2Виды работ

 
Комплекс работ агрегатного участка  включает в себя ряд мероприятий  по определению технического состояния  валов, шеек, торцов, плоскостей и заключение о износе или отклонении от формы. Эти работы выполняются, в том  числе, и при помощи индикатора часового типа.

Например, при  диагностировании зазора в рулевом  механизме червяк - глобоидальный  ролик индикатор контролирует ход  сошки при отсоединенной рулевой  тяге.

 
Приспособление для крепления индикатора часового типа должно отвечать ряду требований:Три степени свободы индикатора.

2.Максимальная  жесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь).

.Простота и  дешевизна

Приспособление  состоит из скобы к которой  приварена вертикальная штанга (поз.2.) На вертикальную штангу через зажим (поз.3.) устанавливается горизонтальная штанга (поз.5.) к краю которой крепится держатель (поз.6.), который уже удерживает индикатор часового типа.

Приспособление  зевом скобы зевом скобы одевается  на стенд или корпусную деталь и фиксируется стяжными винтами (поз.1.). Зажимом штанг нужно добиться такого положения последних, чтобы индикатор часового типа, в держателе, своей ножкой соприкоснулся с измеряемой поверхностью.

2. Технологический раздел

1. Спецификация

КамАЗ-5410 — седельный тягач, выпускавшийся Камским автомобильным заводом (КамАЗ) с 1976 г. по 2002 г.

Технические характеристики

• Колёсная формула — 6×4
• Весовые параметры и нагрузки, а/м
• Снаряженная масса а/м, кг — 9650
• В том числе:
• на переднюю ось кг — 3350
• на тележку кг — 3300
• Полная масса, кг — 14900
• В том числе:
• на переднюю ось кг — 3940
• на тележку кг — 10960
• Нагрузка на седельно-сцепное устройство, кг — 8100
• Полная масса полуприцепа, кг — 14500
• Полная масса автопоезда, кг — 25900
• Двигатель
• Модель — КАМАЗ 740.10
• Тип — дизельный
• Мощность кВт (л. с.) — 154(210)
• Расположение и число цилиндров — V-образное, 8
• Рабочий объём, л — 10,85
• Коробка передач
• Тип — механическая, пятиступенчатая с двухступенчатым делителем
• Кабина
• Тип — расположенная над двигателем
• Исполнение — со спальным местом
• Колеса и шины
• Тип колес — бездисковые
• Тип шин — пневматические, камерные
• Размер шин — 9.00R20 (260R508)
• Общие характеристики
• Максимальная скорость, км/ч — 85
• Максимальный угол преодол. подъема % — 18
• Внешний габаритный радиус поворота, м — 8,5

2.2 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Наименование  проектируемого объекта –агрегатное отделение.

Модель автомобиля КАМАЗ 54 10.

Количество автомобилей -260 . (Au)

Дни работы на линии - 305.

Среднесуточный пробег - 320. (Lcc)

Условия эксплуатации:

дорожное покрытие - цементобетон.

Природно -климатические условия – умеренные (Красноярск).

2.3 Выбор и обоснование диагностических параметров агрегатов на примере КАМАЗ 5410

 
Агрегаты трансмиссии (за исключением ДВС) с точки зрения теории машин и механизмов относятся к преобразующим крутящий момент - силовым (КП, карданный вал, главная передача) или кинематическим (рулевое управление).

В основным выходным параметрам таких агрегатов относится  коэффициент полезного действия (КПД). Его можно охарактеризовать следующими диагностическими параметрами и признаками:

• усилие или момент сопротивления при прокручивании входного вала при свободном выходном валу;
• свободный выбег в две стороны на ровной асфальтобетонной дороге с установленной скорости без торможения;
• число оборотов роликового стенда до полной остановки с установленной скорости без торможения;
• потери на трение в агрегате трансформирующиеся в тепловые, оцениваемые по температурному режиму.

Структурные параметры, характеризующие техническое состояния это зазоры, степень износа поверхностей, твердость поверхности, состояние крепежных элементов и т.д. Они характеризуются следующими диагностическими параметрами и признаками:

• суммарный угловой люфт в агрегате (большим достоинством этого простого параметра является его безразборное определение в сравнении с контролем линейных зазоров, требующим доступа к шестерням, шлицам и т.д.);
• вибро-акустические признаки, определенные качественно (сила и характер стуков и шумов);
• вибро-акустические параметры, измеренные инструментально (частота, амплитуда стуков и шумов);
• продукты износа деталей по "методу металл в масле";
• для агрегатов, имеющих электронное управление (автоматические коробки передач, системы противобуксования) добавочно имеются коды самодиагностики в основном характеризующие состояние цепей датчиков.

Для рулевого управления основными диагностическими параметрами  являются:

• суммарный угловой люфт измеренный по одному из методов:
• по величине поворота рулевого колеса при приложенном усилии (обычно зависит от класса ДТС и составляет 7,4-12,8 Н);
• по величине поворота рулевого колеса до начала поворота колес, установленных на поворотной площадке;
• люфты (их отсутствие) в шаровых опорах рулевой трапеции;
• зазоры (их отсутствие) в креплении картера рулевого механизма к раме или к кузову;

люфты в рулевом  механизм:

• в рабочей паре;
• в подшипниках.

При наличии  гидроусиления дополнительно:

• прогиб ремня привода;
• уровень масла;
• давление, развиваемое насосом;
• давление, развиваемое в правой и левой полости в крайних положениях рулевого колеса;
• усилие сопротивления и т.д.

2.4 Обзор диагностической аппаратуры

 
Люфтомер - прибор контроля суммарного люфта рулевого управления автомобилей. Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых  колес согласно ГОСТ 25478-91. Механический, градусная шкала.

Метод измерения  заключается в определении угла поворота рулевого колеса при заданном усилии (0,75; 1,0; 1,25) кгс в зависимости  от массы автомобиля. Электронный, цифровые показания.

 
Даметр рулевого колеса 360...500 мм Диапазон измерений люфта 0...30° Напряжение питания 12 В, 5 ВА Габаритные размеры 360х115х140 мм

Масса 0,7 кг

Люфтомер рулевого управления ИСЛ-М поддерживает 2 метода измерений (по нормированному усилию и  до момента троганья колес). Передача результатов измерений на компьютер. Автономное питание.

Измеряет суммарный  угол люфта рулевого управления под  действием нормированных усилий и до начала движения управляемых  колес автомобилей всех типов  двумя методами:

до момента  троганья управляемых колес и по нормированному усилию на руле: 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н

Функции:

-Измерение суммарного люфта рулевого управления в диапазоне 0-120 град. при нормированных усилиях 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н

-Расчет среднего  значения люфта по результатам  отдельных измерений

-Память результатов  и сохранение последнего после  отключения питания

-Сохранение  результатов и расчет среднего  значения

-Хранение конечного  результата после отключения  питания

-Автоматическая  передача результатов в компьютер  по RS-232

-Основная погрешность 2,5 %

-Автономное  питание от собственного аккумулятора

-Габаритные  размеры 414х145х127 мм

-Масса 3 кг

 
Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых  колес согласно ГОСТ Р 51709-2001. Состоит  из измерительного блока с однострочным дисплеем и датчика момента трогания с упорами в диск колеса. Поставляется с устройством заряда аккумулятора. Диапазон измерений угла поворота 0 - 40°. Диапазон по диаметру рулевого колеса 360 - 550 мм. Расстояние между упорами датчика 405 - 580 мм. Время проверки 90 с.

 2.5 Назначение и состав работ проектируемого агрегатного отделения

 
Агрегатный участок предназначен для операций мойки агрегатов  и узлов, разборки, дефектации деталей  с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Участок может быть совмещен с моторным.

Техпроцесс  организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает  на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали.

Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техусловиям на сборку.

Для сборки и  разборки агрегатов применяются  средства механизации, такие как  ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.

Для соблюдения техусловий имеется измерительный  и контрольный инструмент. Это  динамометрические ключи для  контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

Агрегатный  участок характеризуется рядом  вредных и опасных факторов, таких  как механические травмы при использовании  инструмента, падение тяжелых деталей, электротравмы. Важным условие является достаточная освещенность участка в целом и отдельных мест.

 
2.6 Технологическая документация

 
В проекте разработаны карты эскизов  для выполнения операций агрегатного  участка, а также технологические инструкции на выполнение этих операций.

Рассмотрены техпроцессы  по диагностированию, регулировке, монтажу-демонтажу, комплектации и сборке агрегатов  трансмиссии на примере раздаточной  коробки автомобиля повышенной проходимости и рулевого управления автомобиля КАМАЗ 5410.

2.7 Технологическая карта технического обслуживания автомобиля

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Работы выполнить согласно требований систем и стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по технике безопасности 37.101.7072-85 - для слесарей.

Разборка раздаточной  коробки.

Очистить от грязи и вымыть раздаточную коробку в сборе.

Перед разборкой  раздаточной коробки с фланца крепления карданного вала привода  среднего моста снять барабан, отвернуть  гайку крепления фланца, снять  упорную шайбу и универсальным  съемником снять фланец 1.

Отсоединить тягу, соединяющую рычаг стояночного тормоза с двуплечим рычагом, установленным на задней крышке промежуточного вала.

Отвернуть болты  крепления щита стояночного тормоза  и снять его в сборе с  колодками.

Раздаточная коробка  разбирается в основном на несколько  крупных узлов: ведущий вал, промежуточный вал, валы привода переднего и среднего мостов, дифференциал в сборе.

Извлечение  ведущего вала.

Отвернуть болты крепления, снять крышку верхнего люка и прокладку.

Отвернуть гайку  крепления фланца, снять упорную  шайбу и универсальным съемником снять фланец .

Отвернуть болты и отделить крышку в сборе с сальником от картера раздаточной коробки, снять регулировочные прокладки.

Отвернуть гайки  крепления трубки масляного насоса и снять трубку.

Отвернуть болты  крепления коробки отбора мощности и отделить ее от картера раздаточной коробки, снять уплотнительную прокладку.

Ремонт раздаточной  коробки

Установить  между шестерней  и задней стенкой карте pa распорку из мягкого метала и выпрессовать ведущий вал в сборе с задним подшипником и шестерней .

 
Из картера коробки извлечь вал, шестерню вместе а втулкой, внутреннее кольцо переднего подшипника, опорную шайбу, распорку и муфту переключения передач. Универсальным съемником) выпрессовать наружное кольцо переднего подшипника.

Для извлечения промежуточного вала необходимо

Отвернуть болты крепления крышек  и , отделить крышки oт картера коробки, снять регулировочные и уплотнительные прокладки.

Расшплинтовать  и отвернуть кольцевую гайку  крепления заднего подшипника промежуточного вала, снять стопорную шайбу вал в сборе с передним подшипником и ведущей шестерней привода спидометра.

Через верхний  люк извлечь шестерни  и  распорную втулку и внутреннее кольцо заднего подшипника.

Универсальным съемником выпрессовать наружное кольцо заднего подшипника (аналогично ведущему валу).

Для извлечения вала привода переднего мостаотвернуть болты.

Легкими ударами  молотка, покачивая вал извлечь его в сборе с подшипником, крышкой и фланцем снять уплотнительную прокладку.

Вал привода  среднего моста извлекать в следующем порядке.

Отвернуть болты, крепящие крышку , отделить ее от картера подшипника дифференциала. Используя образовавшуюся щель между торцом крышки и картером, с помощью двух отверток вынуть вал привода среднего моста в сборе с подшипником и крышкой, снять уплотнительную прокладку.

Снятие дифференциала. Отвернуть болты крепления картера заднего подшипника дифференциала и с помощью двух отверток отделить его от картера раздаточной коробки.

Зацепив за одно из отверстий картера крюк подъемника, извлечь дифференциал в сборе из картера коробки, снять уплотнительную прокладку.

Дальнейшую  разборку выполнять в следующей  последовательности:

Расшплинтовать  и вынуть пальцы, соединяющие поводки со штоками и переключения передач и блокировки дифференциала;

Отвернуть гайку  крепления поводков к кронштейну, снять поводки, отвернуть болты  крепления кронштейна поводков и  отделить его от картера коробки;

Вывернуть из корпуса  механизма управления пробки шариков-фиксаторов,

Извлечь пружины  и вынуть шарики, вывернуть штоки и переключения передач и блокировки дифференциала,

Вынуть штоки  и вилки из картера раздаточной  коробки.

Далее разбирают  те узлы, которые были извлечены  из картера раздаточной коробки  в сборе.

Выпрессовка наружного  кольца подшипника

Для разборки ведущего вала отогнуть усик замочной шайбы, отвернуть кольцевую гайку заднего подшипника и снять стопорную шайбу.

При помощи съемника спрессовать подшипник.

Снять с вала опорные шайбы и шестерню низшей передачи в сборе со втулкой.

Выпрессовка промежуточного вала. Извлечение вала привода

среднего (заднего) моста

Снятие дифференциала  в сборе Снятие подшипника и шестерни

низшей передачи

 
Для разборки промежуточного вала необходимо:

Расшплинтовать  и отвернуть болты крепления  ведущей шестерни привода спидометра.

Снять стопорную пластину и упорную шайбу;

Легкими ударами  по шестерне спрессовать ее с вала и выбить шпонку,

Расшплинтовать и отвернуть кольцевую гайку крепления подшипника, снять стопорную и упорные шайбы;

Спрессовать подшипники при помощи универсального съемника.

Для разборки вала привода переднего мост необходимо:

Расшплинтовать  и отвернуть гайку крепления  фланца,

Снять шайбу  и универсальным съемником спрессовать фланец с вала;

Легкими ударами  молотка по крышке спрессовать ее с подшипника;

Снять с вала маслосгонное кольцо и упорную шайбу, а затем спрессовать подшипник универсальным съемником или на прессе.

Разборки дифференциала  необходимо:

Расшплинтовать  и отвернуть болты крепления передней обоймы к шестерне , снять стопорные пластины, отделить переднюю обойму в сборе с шайбой от шестерни.

Вынуть из задней обоймы 6 коронную шестерню ;

Отвернуть болты  крепления шайбы к обойме и  двумя отвертками отделить шайбу  от обоймы,

Вынуть из передней обоймы четыре сателлита 18 и солнечную шестерню ;

Снять с передней обоймы стопорное кольцо крепления переднего подшипника дифференциала, спрессовать подшипник с передней обоймы;

Расшплинтовать и отвернуть  гайку крепления заднего подшипника дифференциала, снять замочную шайбу.

Легкими ударами молотка  через отверстия в задней обойме спрессовать картер в сборе с подшипником;

Отвернуть болты крепления  задней обоймы ,Снять стопорные пластины, отделить обойму от шестерни  и выпрессовать подшипник из картера дифференциала  при помощи универсального съемника.

Контроль деталей РК.

Перед осмотром детали тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

1. Картеры и крышки. На картерах не должно быть трещин на поверхностях отверстий под подшипники не допускаются повреждения. На привалочных поверхностях не должно быть забоин, заусенцев и других повреждений, приводящих к недостаточной repметичности и течи масла. Обнаруженные повреждения устранить.

2. Валы. На рабочих поверхностях и шлицах не допускаются повреждения и чрезмерный износ. Особое внимание необходимо обратить на отсутствие сколов торцов шлицев в средней шлицевой части ведущего вала раздаточной (дополнительной) коробки. При наличии значительных сколов заменить ведущий вал, так как во включенном положении муфта не будет запираться и возможно самовыключение передач.

3. Шестерни. На зубьях шестерен не должно быть сколов, выкрашивания рабочей поверхности. Допускается установка шестерен для дальнейшей эксплуатации, если раковины охватывают не более 15% рабочей поверхности зуба. На шестернях ведущего вала раздаточной (дополнительной) коробки не должно быть чрезмерного износа и сколов шлицев, задиров по внутреннему диаметру под подшипники скольжения.

4. Сальники. На рабочей кромке не должно быть трещин, вырывов и чрезмерного износа. Сальники должны быть эластичными Сальники с повреждениями или износом заменить.

5. Подшипники. Шариковые подшипники не должны иметь, чрезмерных осевых и радиальных люфтов и должны свободно вращаться без заеданий. На поверхностях роликов конических подшипников не допускается выкрашивание, на торцах внутренних обойм подшипников и роликов - прижоги, а также износ и выкрашивание дорожек качения наружных обойм.

6. Вилки и штоки управления. Лапки вилок должны лежать в одной плоскости, перпендикулярной оси резьбы, и не иметь чрезмерного износа. Штоки должны быть прямолинейны. Погнутые штоки рихтовать медным молотком или править на ручном прессе.

Сборка раздаточной  коробки

1.Все уплотнительные  прокладки и резьбы в сквозных  отверстиях должны быть смазаны  уплотнительной пастой, а сальники  всех валов смазкой ЦИАТИМ-201.

2.Момент затяжки  гаек крепления фланцев всех  валов раздаточной коробки должен быть, не менее 20 кгс-м.

Гайки подшипников  промежуточного вала рекомендуется  затягивать таким образом, чтобы  распорная втулка шестерен не вращалась  от руки.

Маслосгонное  кольцо с выбитой буквой П ставить  на вал привода переднего моста, с буквой 3 - на вал привода среднего моста. Буртик солнечной шестерни должен быть направлен в сторону шайбы дифференциала, а большая длина бурта ступицы шестерни 9 дифференциала должна быть направлена в сторону передней обоймы.

Гайки и болты  крепления передней и задней обойм к шестерне 9 должны быть затянуты с приложением момента 5,5-6,5 кгс м.

Гайки крепления  поводков затянуть таким образом,, чтобы  поводки легко вращались и  не имели ощутимого осевого люфта.

Момент затяжки  гайки крепления фланца коробки  дополнительного отбора мощности должен быть не менее 14 кгс-м.

Муфты блокировки дифференциала и включения коробки  дополнительного отбора мощности устанавливать  зенкованными впадинами в сторону  включения.

Муфта коробки  дополнительного отбора мощности в  выключенном положении должна упираться в буртик вала; регулировать поворотом штока.

Для обеспечения  легкого качания цилиндра насоса коробки дополнительного отбора мощности ввернуть до отказа регулировочный болт 9, затем, отвертывая болт, добиться свободного, без заеданий, вращения вала коробки, после чего болт законтрить.

Момент затяжки  болтов крепления щита стояночного  тормоза 5,5-7 кгс-м.

При сборке дополнительной коробки шестерню 29 ведомого вала устанавливать  длинной частью ступицы в сторону  переднего подшипника.

Регулировка привода раздаточной (дополнительной) коробки.

Установить  рычаг  посредине прорези пола кабины и соединить его тягой с поводком  при нейтральном положении муфты переключения передач.

Включить высшую передачу в раздаточной коробке (переднее положение рычага. установить рычаг в плоскости рычага  и соединить его тягой с поводком 9 при разблокированном дифференциале (переднее положение муфты блокировки). Длину тяг регулировать при помощи регулировочных вилок.

3.Проверить  легкость переключения передач  и блокировки дифференциала и застопорить все пальцы и вилки.

На автомобиле, оборудованном коробкой дополнительного  отбора мощности, установить рычаг  ее включения в вертикальное положение  и застопорить фиксатором. Соединить  рычаг с поводком при выключенной  коробке дополнительного отбора мощности. Застопорить пальцы и вилку тяги.

Для регулировки  привода дополнительной коробки  установить рычаг в кабине в вертикальное положение и соединить тягой  нижний палец рычага со штоком коробки  при включенной повышающей передаче.

Сборка раздаточной коробки

Перед сборкой  подобрать по шуму широкий венец  ведущего блока и большой венец  промежуточного блока шестерён, находящиеся  в постоянном зацеплении.

Установить  игольчатый подшипник в ведущий  блок. завести блок в проушины основания, вставить ось ведущего блока й застопорить ее болтом.

Установить  основание на люк коробки передач, отрегулировав боковой зазор  в зацеплении ведущего блока с  шестерней отбора в коробки передач  регулировочными прокладками.

Вставить шток в гнездо картера, протянув его через вилку переключения передач.

Застопорить вилку  на штоке. Установить шток в нейтральное  положение с помощью фиксатора. Заглушить отверстие под фиксатор пробкой.

Установить  уплотнение штока, гайку сальника и заглушку штока.

Установить  два игольчатых подшипника и дистанционное кольцо между ними в отверстие блока промежуточных шестерен коробки отбора мощности.

Завести блок в  картер, а в картер - подвижную  шестерню выходного вала. Вставить выходной вал через окна картера  и через шестерню.

Установить  передний и задний подшипники выходного вала, упорную шайбу переднего подшипника на двух болтах, застопоренных пластиной, крышки подшипников (заднюю в сборе с сальником), фланец выходного вала, гайку фланца (зашплинтовать)

Установить  ось промежуточного блока и стопор оси.

ТО раздаточной  коробки после сборки и установки  включает:

1проверку и  подтяжку креплений картера и  его крышек, проверку и, если  необходимо,

2регулировку и смазку приводов управления, поддержание нужного уровня масла в картере,

3периодическую смену масла, а также устранение выявленных при эксплуатации неисправностей. Масло заливают через люк в верхней части картера до уровня контрольного отверстия, расположенного на задней стенке картера коробки, предварительно сняв крышку. Доливку масла можно производить и через контрольное отверстие. Слив масла осуществляется через отверстие в нижней части картера. В сливном отверстии установлена магнитная пробка, которую при замене масла рекомендуется тщательно промывать в керосине. В картер раздаточной коробки заправляют 3,5 л масла МТ-16п (масло трансмиссионное автомобильное). В картер раздаточной коробки автомобиля заправляют 5,4 л масла трансмиссионного ТСп-15К ГОСТ 23652-79 (при температуре не ниже минус 30 0С) или масла ТМ5-12РК ТУ 38-101844-80 (при температуре до минус 500С).

1Регулировке  положения муфт переключения  передач и блокировки дифференциала.  Для регулировки подшипников  ведущего вала необходимо:

2установить  индикатор на плоскость картера  так, чтобы его ножка упиралась  в торец шлица средней части ведущего вала;

3пользуясь монтажной  лопаткой как рычагом, через  шестерню перемещать ведущий  вал до полной остановки стрелки  индикатора. Слегка придерживая  монтажную лопатку, зафиксировать  показание индикатора;

4прилагая осевую  силу в обратном направлении, зафиксировать второе положение. индикатора.

5Суммарное перемещение  стрелки индикатора должно быть 0,15-0,20 мм; при большей или меньшей  величине соответственно удалить  или добавить регулировочные  прокладки под крышками и довести  величину люфта до нормального.

6Регулировку  подшипников промежуточного вала  выполнять аналогично. Ножку индикатора  упереть в торец одной из  шестерен промежуточного вала. Суммарное  перемещение стрелки индикатора  должно быть 0,08-0,13 мм.

Для исключения ошибок при замере осевых люфтов в обоих случаях рекомендуется проверять люфты 2-3 раза, предварительно проворачивая валы перед замерами.

Регулировка положения  муфт переключения передач и блокировки дифференциала.

При нейтральном положении муфты разность свободной длины шлицев ведущего вала с обеих сторон муфты должна быть не более 1 мм. Положение муфты регулировать поворотом штока . Несоблюдение указанной регулировки может привести к самовыключению муфты из-за нарушения правильной работы замка.

Проворачивая  валы привода переднего и среднего мостов от руки, проверить положение муфты . Если муфта в крайнем переднем положении задевает о торцы шлицев передней обоймы, следует поворотом штока устранить задевание

Сдать автомобиль ОТК.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Работы выполнить согласно требований систем и стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по технике безопасности 37.101.7072-85 - для слесарей.

Проверка рулевого управления по величине суммарного углового люфта.

1 Установить  люфтомер-динамометр модели К-402 или электронный аналог на  обод рулевого колеса и надёжно  зафиксировать.

2 Закрепить  стрелку люфтомера с помощью  кронштейна на рулевой колонке.

3 Установить  передние колеса в положение  для прямолинейного движения.

4 Вывесить левое  колесо для автомобилей с неразрезной  поперечной рулевой тягой.

5 Для автомобилей  с гидроусилителем руля завести  двигатель и вывести его на  обороты холостого хода.

6. За ручку  динамометра повернуть рулевое  колесо влево до тех пор, пока усилие не достигнет значения указанного.

7 Установить  стрелку прибора на нулевое  деление шкалы.

8 За ручку  динамометра повернуть рулевое  колесо вправо до тех пор,  пока усилие не достигнет значения указанного .

 
Определить потери на трение в механизмах рулевого управления при вывешенных обоих передних колесах автомобиля. Силу трения определить по показаниям динамометра при проворачивании рулевого колеса из одного крайнего положения в другое. При наличии гидроусилителя руля силу трения определяют при опущенных колесах и работе двигателя на средних оборотах.

Для определения  люфтов в шарнирах рулевых тяг  следует резко покачать тягу около  каждого шарнира в направлении  вдоль оси шарового пальца . При этом необходимо помнить, что резкое покачивание рулевого колеса вправо и влево может не выявить наличие люфта. Шарниры с минимальным люфтом подлежат замене или ремонту.

При дальнейшем осмотре рулевого управления необходимо проверить крепление деталей. Все  гайки и болты крепления рулевого колеса, рулевой колонки, картера рулевого механизма, карданного рулевого привода, сошки и рычагов рулевой трапеции должны быть надежно затянуты нормативными моментами, указанными ниже.

Регулировка подшипников  червяка.

Перед регулировкой необходимо убедиться в наличии  осевого зазора в подшипниках червяка. Для это:

Отъединить  продольную рулевую тягу от сошки. отвернуть  гайку крепления сошки и снять  съемником 7823-6092 сошку с вала .

 
покачивать сошку рукой; если при  этом вал червяка будет иметь  осевое перемещение относительно верхней крышки, то подшипники червяка надо регулировать.

Ослабить болты  крепления нижней крышки картера  и слить масло, отвернув нижний (сквозной) болт боковой крышки.

Снять нижнюю крышку картера и вынуть тонкую регулировочную прокладку.

Установить  крышку картера на место и проверить продольный люфт подшипников червяка. Если люфт еще не устранен, то следует снять толстую прокладку крышки картера, а тонкую поставить обратно.

После устранения люфта вынуть вал сошки и проверить  на ободе рулевого колеса усилие, необходимое для его вращения. Оно не должно превышать 3…5 Н (0,3-0,5 кгс).

Собрать рулевой  механизм, затянуть болты крепления  и залить в картер масло до уровня нижней кромки наливного отверстия.

Регулировка зацепления рабочей пары.

Зазор в зацеплении рабочей пары считается допустимым, если люфт на нижнем конце сошки при положении колес для езды по прямой при правильно отрегулированных подшипниках червяка не больше, чем 0,3 мм.

 
Если люфт превосходит эту величину, то необходимо произвести регулировку  зацепления с доведением люфта до нуля, так как эксплуатация автомобиля с чрезмерным люфтом приводит к выходу из строя рулевого механизма.

Последовательность  операций проверки и регулировки  зацепления следующая:

1.поставить колеса в положение езды по прямой;

2.отъединить продольную рулевую тягу от сошки;

3.покачивая  сошку рукой, определить люфт  на ее конце (желательно пользоваться  индикатором).

4.если люфт  механизма более 0,3 мм, произвести  его регулировку.

5.Отвернуть  колпачковую гайку 4 рулевого  механизма и снять стопорную шайбу 1.

6.Вращать ключом  регулировочный винт 3 по часовой  стрелке до устранения люфта.

7.Проверить  с помощью динамометра усилие  на ободе рулевого колеса, требуемое  для его поворота около среднего  положения.

8.Путем вращения  регулировочного винта 3 довести усилие поворота рулевого колеса до 16 - 25 Н (1,6 - 2,5 кгс).

9.Надеть стопорную  шайбу 1.

10.Навернуть  колпачковую гайку 4 и снова  проверить люфт на конце рулевой  сошки.

11.Вставить палец  в отверстие сошки, навернуть  гайку и зашплинтовать.

12.После окончания регулировки рулевого управления проверить люфт рулевого колеса, который должен отсутствовать.

13.Убедившись  в правильности регулировки, необходимо  повернуть рулевое колесо из  одного крайнего положения в  другое, при этом рулевой механизм  должен проворачиваться свободно, без заеданий.

Сдать автомобиль ОТК.

2.8 Выбор и обоснование оборудования агрегатного отделения

 
Технологическое оборудование и организационная оснастка, назначенные  согласно технологии выполняемых в  агрегатном участке заносятся в  ведомость технологического оборудования и оргтехоснастки

Поз  Наименование   Тип,      модель        Кол        Габариты, мм        Площадь, м2    

Пресс гидравлический2135-IМ114706400,9

Станок точильно-шлифовальный. ЗБ6341

настолЭлектротельфер 1 т. Черт. П-4011

навеснТележка для перевозки агрегатов. Б-124. 1150012001,8

Стенд для сборки, разборки ДВСЧерт. П-5021158012101,9

Шкаф для  инструмента. Черт. Ф503110005200,5

Верстак слесарный. Черт. Ф527115707801,2

Стеллаж полочный со шкафом. Черт. Ф117СБ115005600,8

Стол для  дефектовки деталей (ГОСНИТИ.) Черт. ОРГ-146В-01. 124008001,9

Ларь для  отходов. Ф932СБ14073200,1

Всего площадь оборудования  9,3