Основное назначение и содержание систем общетехнических стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП

1. Основное назначение и содержание  систем общетехнических стандартов  ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

В сфере производства в отраслях, как правило, используются единые государственные системы стандартов. Единые государственные системы стандартов обеспечивают единообразие и эффективность проведения важнейших видов работ, общих для различных отраслей хозяйства. К подобным системам относятся Государственная система стандартизации (ГСС), Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), Единая система технологической документации (ЕСТД), Единая система классификации и кодирования технико-экономической информации, государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ), Государственная система стандартов безопасности труда (ГССБТ) и др. Рассмотрим некоторые из них.

Единая Система Технологической Документации (ЕСТД) — комплекс стандартов и руководящих нормативных документов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформлению и обращению технологической документации, применяемой при изготовлении и ремонте изделий.

Назначение комплекса документов ЕСТД:

1. установление единых унифицированных машинно-ориентированных форм документов, обеспечивающих совместимость информации, независимо от применяемых методов проектирования документов (без применения средств механизации, с применением средств механизации или автоматизации);
2. создание единой информационной базы для внедрения средств механизации и автоматизации, применяемых при проектировании технологических документов и решении инженерно-технических задач;
3. установление единых требований и правил по оформлению документов на единичные, типовые и групповые технологические процесс (операции), в зависимости от степени детализации описания технологических процессов;
4. обеспечение оптимальных условий при передаче технологической документации на другое предприятие (другие предприятия) с минимальным переоформлением;
5. создание предпосылок по снижению трудоёмкости инженерно-технических работ, выполняемых в сфере технологической подготовки производства и в управлении производством;
6. обеспечение взаимосвязи с системами общетехнических и организационно-методических стандартов.

Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Эта система устанавливает для всех предприятий и организаций страны порядок проектирования, единые правила выполнения и оформления чертежей и ведения чертежного хозяйства, что упрощает проектно-конструкторские работы, способствует повышению качества и уровня взаимозаменяемости изделий и облегчает чтение и понимание чертежей. Используя ЕСКД, можно применять ЭВМ для проектирования и обработки технической документации. ЕСКД способствует развитию кооперирования промышленности и использованию при проектировании новых изделий, отдельных частей и деталей ранее созданных конструкций.

Весь комплекс утвержденных стандартов " Единая система конструкторской документации " включает свыше 200 стандартов, из которых основополагающими являются:

ГОСТ 2.001, 2.101 … 2.121. Основные положения (виды изделий, виды конструкторской документации, стадии разработки, требования к чертежам и т.д.);

ГОСТ 2.201. Классификация и обозначение изделий в конструкторских документах;

ГОСТ 2.301 … 2.317. Общие правила выполнения чертежа;

ГОСТ 2.401 … 2.427. Правила выполнения чертежей различных изделий;

ГОСТ 2.501 … 2.503. Правила обращения конструкторских документов (учет, хранение, дублирование, внесение изменений);

ГОСТ 2.601 … 2.603. Правила выполнения эксплуатационной и ремонтной документации;

ГОСТ 2.701 … 2.792. Правила выполнения схем;

ГОСТ 2.801 … 2.857. Правила выполнения строительных документов и документов для судостроения;

Прочие стандарты.

Большое значение имеет ГОСТ 2.116 ЕСКД – Карта технического уровня и качества продукции, в которой зафиксированы достигнутый и перспективный уровни качества изделий, а также показатели лучших отечественных и зарубежных аналогов. Эту карту используют для оценки изделий при их аттестации, сертификации или определении целесообразности их дальнейшей модернизации или снятия с производства.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Важнейшим этапом обеспечения качества продукции является технологическая подготовка производства (ТПП). В процессе изготовления изделий производится доводка их качества. Современному объекту производства свойственно значительное количество изменений и модификаций конструкции и технологии изготовления, т.е. практически работы по технологической подготовке не прекращаются до смены объекта производства. Подготовка производства является непрерывным процессом.

В технологической подготовке производства есть круг общих вопросов, не зависящих от отраслевой принадлежности предприятий, например, методы технологической классификации и кодирования деталей, сборочных единиц, технологических процессов, оборудования, оснастки, инструмента, формы конструкторской и технологической документации (с учетом возможности применения вычислительной техники) и др.

Единая система подготовки производства включает комплекс стандартов, устанавливающих современные методы и средства организации управления и решения задач технологической подготовки производства, и решает следующие задачи:

• Технологический анализ изделия;
• Организационно-технологический анализ производства;
• Планирование, учет и управление ТПП;
• Разработка комплекса технологических процессов;
• Построение системы контроля качества;
• Проектирование и изготовления средств производства;
• Разработка нормативной базы производства;
• Отладка технологических процессов, оборудования и оснастки.

Как единая система, ЕСТПП выдвигает ряд требований к другим общетехническим и отраслевым системам, таким, как классификация и кодирование элементов ТПП; построение системы информации; типизация и стандартизация средств и технологических процессов основного и вспомогательного производства; стандартизация правил оформления технологической и организационно-технической документации.

Существует тесная связь между ЕСТД и ЕСКД. Эти системы играют большую роль в улучшении управления производством, повышении его эффективности, во внедрении автоматизированных систем управления и т.д.

 

2. Методы и средства измерения  и контроля цилиндрических резьб. Комплексный и дифференцированный  методы контроля. Контроль резьбы  калибрами.

Дифференцированный метод контроля применяют в том случае, когда допуски даны отдельно на каждый параметр резьбы. При этом отдельно проверяют собственно средний диаметр, шаг и половину угла профиля. Заключение о годности дают также по каждому параметру отдельно. Этот метод сложен, трудоемок, а потому его используют главным образом для контроля точных резьб (калибр-пробок; резьбообразующего инструмента и т. п.).

Отдельные параметры проверяют у шпилек, а также у других деталей при исследовании причин брака и наладке технологического процесса. Его можно применять и тогда, когда допуск на средний диаметр является суммарным. Годность резьбового изделия в этом случае определяют по приведенному среднему диаметру резьбы, подсчитываемому по результатам измерения отдельных параметров.

Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным. Он основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, а также внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными. Это достигается с помощью предельных калибров, а для резьб малых размеров — с помощью проекторов, когда действительный контур проверяемой резьбы сравнивается с предельными на всей длине свинчивания.

Из-за трудностей дифференцированного контроля (особенно внутренних резьб) контроль калибрами применяют как в массовом и серийном, так и в мелкосерийном и единичном производствах (за исключением резьб с малыми шагами).

Контроль резьбы калибрами. Система калибров и допусков для них разработана для резьбы 4 — 8-й степеней точности диаметром от 1 до 600 мм при посадках H/h и с зазорами (ГОСТ 18107-72). Стандарт соответствует рекомендациям ISO 1502 и СЭВ PC 3354—71.

В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие проходные(ПР) и непроходные (НЕ) калибры. Контролерам и представителям заказчика рекомендуется пользоваться частично изношенными проходными и новыми непроходными рабочими калибрами. Контрольные калибры (контркалибры) применяют для проверки или регулирования (установки) размеров рабочих калибр-колец или скоб.

Проходные резьбовые калибры должны свинчиваться с проверяемой резьбой. Свинчиваемость калибра с гайкой означает, что приведенный средний и наружный диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие предельные размеры. Свинчиваемость калибра с болтом свидетельствует, что приведенный средний и внутренний диаметры резьбы болта не выходят за установленные наибольшие предельные размеры. Непроходные резьбовые калибры проверяют только собственно средний диаметр резьбы.

Эти калибры не должны свинчиваться с проверяемой резьбой, за исключением первых двух витков у болта и гайки (у сквозной резьбы с каждой стороны). При коротких резьбах (до трех витков у болта и до четырех у гайки) свинчивание калибра НЕ с болтом или гайкой не допускается.

Вследствие возможной неправильной оценки калибрами НЕ годности резьб с малыми шагами 5 —7-й степеней точности по Dx рекомендуется резьбовые пробки НЕ применять с шага 0,4 мм, при степенях точности 8, 9-й — начиная с шага 0,8 мм; кольца НЕ применять для резьб 4, 6-й степеней точности по d — с шага 0,4 мм, резьб 8-й степени точности — с шага 1 мм. Для проверки наружного диаметра болта используют предельные гладкие скобы, а для внутреннего диаметра гаек — предельные гладкие пробки.

II Решить задачи

Задача 1

 

Блок цилиндров двигателя соединяется с передней втулкой оси толкателя по посадке. Диаметр отверстия блока цилиндров имеет размер Ø30+0,033 мм, наружный диаметр мм.

Определить:

а) принятую систему данного соединения, посадку;

б) основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;

г) предельные размеры отверстия и вала, допуски на их изготовление;

д) максимальный и минимальный зазоры или натяги данного соединения, для переходной посадки максимальный зазор и максимальный натяг;

е) допуск посадки.

Решение

1) Из условия задачи определяем, что номинальный размер соединения Dн=dн=30 мм, данная система – система отверстия, так как у вала верхнее отклонение равно +0,056 мм, а нижнее +0,035 мм.

2) Определяем верхние и нижние отклонения отверстия и вала из условия задачи:

Для отверстия: ES = +0,033

EI = 0

Для вала: es = +0,056

ei = +0,035.

3) Посадку и квалитеты определяем по таблицам.

Поле допуска для отверстия - H, для вала - s, квалитеты для отверстия - 8, для вала - 7.

4) Определяем предельные размеры отверстия и вала.

Для отверстия:

Dmax = D + Es = 30 + (0.033) = 30.033 мм;

Dmin = D + EI = 30 + 0 = 30 мм.

Для вала:

dmax = d + es = 30 + 0.056 = 30,056 мм;

dmin = d + ei = 30 + 0.035 = 30.035 мм.

5) Определяем допуски на обработку отверстия и вала:

Допуск отверстия:

TD = Dmax – Dmin = 30.033 – 30 = 0.033 мм

Допуск для вала:

Td = dmax – dmin = 30.056 – 30.035 = 0.021 мм

6) Определяем наибольший и наименьший натяги:

Nmax = dmax – Dmin = 30.056 – 30 = 0.056 мм;

Nmin = dmin – Dmax = 30,035 – 30,033 = 0,002 мм.

7) Определяем допуск натяга  для данного соединения:

TN = Nmax – Nmin = 0.056 – 0.002 = 0.054 мм.

 

 

 

ЗАДАЧА 2

Значение первого микрометра – 52,48 мм.

Значение второго микрометра – 63,37 мм

1. Микро́метр — универсальный инструмент (прибор), предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным или относительным контактным методом в области малых размеров с низкой погрешностью (от 2 мкм до 50 мкм в зависимости от измеряемых диапазонов и класса точности), преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка.

Диапазон измерений данного микрометра 50-75 мм.

2. Шаг резьбы микропары (микровинт и микрогайка) Р равен 0,5 мм. На барабане нанесено 50 делений. Если повернуть барабан на одно деление его шкалы, то торец микровинта переместится относительно пятки на 0,01 мм (P/n = 0,5 / 50 = 0,01мм), где n число делений круговой шкалы.

3. микрометр изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т. д. Предельный диапазон измерений наибольшего из микрометров заканчивается на отметке в 3000 мм.