Отчет по практике в ООО «Газпром трансгаз Самара»

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение………………………………………………………………….

1. Назначение и описание компрессорной станции………………….
2. Система подготовки транспортируемого газа на КС……………...
3. Газоперекачивающий агрегат ГПА-10…………………….
1. Назначение и технические данные газоперекачивающего агрегата..
2. Устройство и работа агрегата………………….
3. Техническое обслуживание и ремонт ГПА…………………
4. Система охлаждения транспортируемого газа на КС……………..
5. Система пожаротушения и водоснабжения…………………………

Заключение…………………………..

Список использованной литературы………………..

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Все основные месторождения газа в России расположены на значительном расстоянии от крупных потребителей. Подача газа к ним осуществляется по магистральным газопроводам различного диаметра. При движении газа из-за разного рода гидравлических сопротивлений по длине трубопровода происходит падение его давления, что приводит к снижению пропускной способности газопровода. Поэтому транспортировать газ в достаточном количестве и на большие расстояния только за счет естественного пластового давления нельзя. Для этой цели необходимо сооружать компрессорные станции (КС), устанавливаемые по трассе газопровода через каждые 100-150 км.

Компрессорная станция «Соковка» Северного ЛПУ ООО «Газпром трансгаз Самара» состоит из трех компрессорных цехов КЦ-КС-7, КЦ-КС-20 и КЦ-КС-20а газопроводов Челябинск-Петровск (1420х25), Уренгой-Петровск (1420х22), Уренгой-Новопсков (1420х22) соответственно.

Местом прохождения производственной практики я выбрала цех КЦ-КС-20 газопровода Уренгой-Петровск.

Цель прохождения практики – закрепление знаний, полученных в процессе обучения в институте, их углубление, путем всестороннего изучения работы компрессорной станции, а также овладение производственными навыками.

Задачи производственной практики: ознакомление с технологическими процессами подготовки, компримирования и охлаждения газа; изучение систем маслоснабжения, водоснабжения и пожаротушения; знакомство с организацией ремонта, монтажа и обслуживания оборудования.

 

1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОПИСАНИЕ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

 

Компрессорная станция – неотъемлемая и составная часть магистрального газопровода, обеспечивающая основные технологические процессы по подготовке и транспорту газа.

На рис. 1.1-1.3 представлены технологические схемы агрегатов КЦ-КС-7, КЦ-КС-20 и КЦ-КС-20а КС «Соковка» Северного ЛПУ ООО «Газпром трансгаз Самара».

Схему движения газа рассмотрим на примере КС-20 газопровода Уренгой  - Петровск. Газ высокого давления из магистральных газопроводов через входные шаровые краны узла подключения по всасывающим газопроводам-шлейфам поступает через входные коллекторы на батареи циклонных пылеуловителей (6 пылеуловителей производительностью 20 млн. м3/сут каждый), где очищается от механических и жидких примесей. Далее газ проходит вторую ступень очистки, в качестве которой используют фильтры-сепараторы. После очистки газ попадает во всасывающий коллектор газоперекачивающих агрегатов, где сжимается до проектного избыточного давления. Компримированный газ по трубопроводам направляется к батарее из 11 аппаратов воздушного охлаждения газа. Охлажденный до 18 °С газ по выходным шлейфам направляется к узлу подключения, попадая через краны в магистральный газопровод.

К основным объектам КС относят:

• площадки приема и пуска очистных устройств;
• установки очистки газа от механических примесей и влаги;
• компрессорный цех;
• коллекторы газа высокого давления;
• узел охлаждения газа.

Объектами вспомогательного назначения являются:

• узел редуцирования давления пускового, топливного газа и газа для собственных нужд;
• трансформаторная подстанция;
• котельная;
• склад горюче-смазочных материалов;
• ремонтно-эксплуатационный блок;
• служебно-эксплуатационный блок;
• служба связи;
• объекты водоснабжения, канализации;
• очистные сооружения.

 

 

2 СИСТЕМА ПОДГОТОВКИ ГАЗА НА КС

 

Система подготовки газа служит для очистки его от механических примесей и жидкости перед подачей потребителю в соответствии с ГОСТ 5542-87.

На КС для очистки газа применяют циклонные пылеуловители (Рис. 2.1), работающие на принципе использования инерционных сил для улавливания взвешенных частиц. Циклонный пылеуловитель представляет собой сосуд цилиндрической формы, рассчитанный на рабочее давление в газопроводе, со встроенными в него циклонами. Он состоит из 2х секций: нижней отбойной и верхней осадительной, где происходит окончательная очистка газа от примесей.

Рис. 2.1. Циклонный пылеуловитель

 

Аппарат работает следующим образом: Газ через входной кран 2 поступает к распределителю и к циклонам, которые неподвижно закреплены в решетке. В цилиндрической части циклонных труб газ совершает вращательное движение вокруг внутренней оси труб циклона. Под действием центробежной силы твердые частицы и капли жидкости отбрасываются от центра к периферии и по стенке стекают в коническую часть циклонов и далее в нижнюю секцию пылеуловителя. Газ после циклонных трубок поступает в верхнюю осадительную секцию, а затем через кран 3 выходит из аппарата.

 

 

3 ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИЙ АГРЕГАТ ГПА-10

 

3.1 Назначение  и технические данные газоперекачивающего  агрегата

Газоперекачивающий агрегат ГПА-10 предназначен для сжатия природного газа на компрессорных станциях магистральных газопроводов до заданной величины.

Таблица 3.1.1 – Технические данные ГПА-10

№	Наименование	Технические данные
1	Индекс газоперекачивающего агрегата	ГПА-10
2	Номинальная мощность при температуре наружного воздуха +15°С, барометрическом давлении 760 мм.рт.ст., сопротивлении всасывающего тракта 400 мм.вод.ст.	10000 кВт
3	Индекс двигателя	ДР59Л
4	Компрессор низкого давления (КНД) -тип -число ступеней	осевой 7
5	Компрессор высокого давления (КВД) -тип -число ступеней	осевой 9
6	Камера сгорания -тип -количество жаровых труб	трубчато-секционный 10
7	Турбина высокого давления (ТВД) -тип -число ступеней	осевая, реактивная 2
8	Турбина низкого давления (ТНД) -тип -число ступеней	осевая, реактивная 2
9	Турбина силовая (нагнетателя) -тип -число ступеней	осевая, реактивная 2
10	Индекс нагнетателя	370-18-1
11	Номинальная частота вращения ротора нагнетателя	4800 об/мин
12	Номинальная производительность нагнетателя, отнесенная к 20°С 760 мм.рт.ст.	36*106 м3/сут
13	Максимальное рабочее давление газа на выходе из нагнетателя	76 атм
14	Коэффициент полезного действия, отнесенный к номинальной мощности на валу силовой турбины двигателя (без учета сопротивления всасывающего и газоотводящего трактов)	28 %
15	Диапазон регулирования частоты вращения турбины нагнетателя	3300-5000 об/мин
16	ГПА может эксплуатироваться при температуре наружного воздуха от (+40 до -55)°С и относительной влажности до 98%
17	Расход масла газотурбинным двигателем	3 кг/ч
18	Ресурс до капитального ремонта газотурбинного двигателя	20000 ч
19	Срок службы газоперекачивающего агрегата	10 лет
20	Время непрерывной работы газотурбинного двигателя	500-750 ч
21	Периодичность наружного осмотра двигателя не более одного раза	24 ч

 

 

3.2 Устройство  и работа агрегата

Газоперекачивающий агрегат ГПА-10 состоит из газотурбинного двигателя 6 (рис. 3.2.1), нагнетателя 3, блока секции радиатора 1, коробки приводов выносной 7 и газоотвода 2.

Двигатель, блок секции радиатора, блок агрегатов и газоотвод крепятся на общей раме 5. Нагнетатель крепится на отдельном фундаменте. Камера сгорания, турбины и газоотвод двигателя закрыты кожухом 4.

Рис. 3.2.1 Газоперекачивающий агрегат ГПА-10

 

Газотурбинный двигатель выполнен по схеме простого открытого цикла без регенерации тепла выхлопных продуктов сгорания и состоит из осевых компрессоров низкого и высокого давления, трубчато-кольцевой камеры сгорания, турбин высокого и низкого давления и силовой турбины.

Компрессор низкого давления и приводящая его во вращение турбина низкого давления образуют каскад низкого давления, компрессор высокого давления и проводящая его во вращение турбина высокого давления образуют каскад высокого давления. Каскады кинематически не связаны между собой и вращаются с различной частотой.

Семиступенчатый КНД включает в себя входное устройство, передний корпус, корпус и ротор.

Передний корпус КНД предназначен для размещения передней опоры ротора, входного направляющего аппарата, установки цапф крепления двигателя на пластинчатых опорах, десяти форсунок для промывки проточной части.

Ротор КНД барабанно-дисковой конструкции состоит из семи дисков с лопатками, двух цапф – передней и задней, лабиринтных втулок и трубы, предназначенной для изоляции внутренней полости ротора от возможности попадания масла. Соединение ротора КНД с ротором ТНД осуществляется при помощи внутреннего вала.

Компрессор высокого давления девятиступенчатый  и включает в себя переходник для подвода воздуха от КНД, корпус с направляющим аппаратом, ротор и задний корпус. Ротор барабанно-дисковой конструкции состоит из девяти дисков с лопатками, передней и задней цапф и трубы. Задний корпус имеет кольцевой диффузор перед камерой сгорания и служит для размещения задней опоры ротора.

Камера сгорания прямоточная, трубчато-кольцевого типа, состоит из следующих узлов: кожуха с горизонтальным разъемом, десяти жаровых труб с пламя-перебрасывающими трубками, диффузора и кожуха вала турбины. Топливный газ подводится через коллектор и десять рабочих форсунок.

Все турбины – осевые, реактивного типа, двухступенчатые. Сопловой аппарат первой ступени ТВД выполнен охлаждаемым.

Рабочий процесс осуществляется следующим образом: атмосферный воздух после прохождения системы фильтров и сжатия в компрессорах поступает в камеру сгорания, куда одновременно извне подводится топливный газ. В результате сжигания топлива температура образовавшихся продуктов сгорания перед газовой турбиной высокого давления доводится до величины, обусловленной жаростойкостью дисков и лопаток турбины. После расширения в газовой турбине продукты сгорания через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу.

3.3 Техническое  обслуживание и ремонт ГПА

Под понятием техническое обслуживание агрегата следует понимать всю совокупность мероприятий, которые служат для поддержания, восстановления рабочих характеристик газоперекачивающего агрегата и включающего техническое обслуживание ГПА, контроль за его работоспособностью и диагностикой отказов, а также проведение ремонтно-восстановительных работ.

На компрессорной станции действует регламент технического обслуживания, предусматривающий проведение комплекса работ по поддержанию газотурбинного газоперекачивающего агрегата в работоспособном состоянии в течение установленного заводом-изготовителем моторесурса.

Регламент предусматривает следующие виды работ:

• техническое обслуживание работающего (ТО 1-3) или находящегося в резерве (ТО 1-5) агрегата, включающего технические осмотры, проверки состояния, контроль и измерение рабочих параметров и другие виды работ в зависимости от времени наработки или нахождения ГПА в резерве;
• ревизию камеры сгорания и нагнетателя (ТО-4);
• средний и капитальный ремонты.

Средний ремонт – комплекс профилактических мероприятий на отдельных узлах ГПА, выполняемых для восстановления эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности агрегата не более чем на 15% и обеспечение его надежной эксплуатации до ближайшего капитального ремонта.

При среднем ремонте обязательна дефектоскопия отработавших эксплуатационных узлов и деталей ГПА с заменой или ремонтом изношенных или поврежденных.

Средний ремонт проводят между капитальными ремонтами для устранения утечек масла и газа, причин повышенной вибрации и других, явно выраженных неисправностей. Кроме того, необходимость в среднем ремонте возникает для предупреждения скрытых отказов, вызванных износом и усталостью, возникновение которых может привести к разрушению многих деталей и узлов, т.е. к длительным аварийным ремонтам. Объем работ при среднем ремонте окончательно определяется только после вскрытия и проведения дефектоскопии.

Капитальный ремонт – комплекс ремонтных работ, включающий в себя полную разборку и дефектоскопию основного и вспомогательного оборудования ГПА, замену отработавших заводской ресурс или ремонт отработавших по техническим условиям составных частей, в том числе и базовых, регулировку и испытание систем, выполнение работ по восстановлению эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности более 25%.