Отчёт о прохождении автомобилестроительной практики на заводе ОАО "МАЗ"

 

Содержание

Введение 3

Технологический процесс изготовления детали 4

Поковка 5

Маршрут движения детали 6

Технологический процесс механической обработки детали 8

Редуктор среднего моста 9

Рекомендации по совершенствованию техпроцесса изготовления детали 11

Заключение 11 

 

Введение

Я проходил практику в ОАО «МАЗ», в УГТ (управление главного технолога) с 27.06. по 08.07.2011 года. 

Руководитель  практики от факультета: проф. Иванов В.П.  

Руководитель  практики от организации: инженер-технолог Жиркевич М.Е. 

Целью и задачей  практики являлось изучение процесса изготовления детали и изучение процесса сборки агрегата в который входит выданная деталь. 

Производственное  унитарное предприятие «Минский автомобильный завод» является головным предприятием производственного объединения «БелавтоМАЗ»(в составе которого находятся также Завод «Могилевтрансмаш», Могилёв; ОАО «БААЗ», Барановичи; ОАО «ОЗАА», Осиповичи; РУА «КЗТШ», Жодино; РУП «Литмаш», Минск; ПРУП «ДЭМЗ», Дзержинск; РУП «СтройМАЗтрест», Минск). 

 Семейство  автомобилей МАЗ включает тягачи, бортовые, среднетоннажные и низкорамные  автомобили, а также самосвалы,  лесовозы, модели повышенной проходимости, шасси под всевозможное спецоборудование. Модельный ряд завода насчитывает  более 300 модификаций. Также под  маркой «МАЗ» с конвейера сходят  более 60 моделей прицепов. 

Современные конструкции  автомобилей семейства МАЗ максимально унифицированы. 

Основной партнёр  завода, поставляющий двигатели для  автомобилей «МАЗ» - Ярославский  моторный завод ОАО «Автодизель» (дизеля ЯМЗ). На некоторые (в основном — среднетоннажные) модели устанавливаются  дизеля Минского моторного завода (ММЗ), Mercedes-Benz, Deutz и другие, но большинство  грузовиков выходит с завода с  моторами ЯМЗ. 

С 1995 года Минский  автомобильный завод выпускает  пассажирскую технику. Городские, междугородние, туристические и специальные  автобусы успешно работают на различных  маршрутах по всему миру. За свой дизайн, функциональность, качество и  надежность они неоднократно были удостоены  высоких наград на международных  автомобильных салонах и специализированных выставках. Сегодня пассажирская техника  МАЗ представлена 15 моделями в более  чем ста исполнениях.  

Особо важная роль в производственном процессе отводится  повышению уровня качества выпускаемой  продукции. С этой целью постоянно  ведется работа по техническому перевооружению.   

 Над качеством  техники МАЗ изо дня в день  работает многотысячный коллектив  высококвалифицированных профессионалов. Каждое звено производственного  процесса тщательно продумано  и направлено на достижение  максимального результата. 

Технологический процесс изготовления детали

Находясь на предприятии, я изучил процесс изготовления детали от заготовки до получения  готового изделия и последующей  сборки в агрегат. Данная задача была одной из целей автомобилестроительной практики.

Руководителем практики от предприятия была выдана деталь 64221-2502151 (рис.1). Это ведущая шестерня редуктора среднего моста автомобиля МАЗ 64221  (26 зуб). Поскольку большинство узлов унифицировано, данная ведущая шестерня может применяться и на других моделях грузовых автомобилей МАЗ.

Рисунок 1. ведущая шестерня 64221-2502151 

Поковка

Рисунок 2. Поковка

При штамповке  к поковке предъявляются следующие  требования (рис.2):

1. Смещение по  линии разъёма штампа не более  1,1 мм.

2. Заусенец или  срез по периметру обрезки  не более 1,5 мм.

3. Очистка от  окалины дробью.

4. Точность изготовления  Т5, степень сложности С2, группа  стали М2.

5. Твёрдость  для поковки 156-229HB

6. Технические  требования к поковке II гр. По ГОСТ 8479-80

7.Цементировать h 1,0..1,5 мм. 59-63 HRC_э

8. Сердцевина  зубьев 30..42 HRC

9. Номер величины  зерна 6-8 по ГОСТ 5639-82

 

Маршрут движения детали

1. Управление  снабжения металлами. В соответствии с требованиями к детали подбираются заготовки из материала Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71, что обеспечит высокую прочность, пластичность и вязкость сердцевины и высокую поверхностную твердость.
2. Калибровочно-заготовительный цех. (016 КЗЦ) Поступившие заготовки нарезаются на автоматизированном станке. Форма и размеры полученных заготовок должны в максимальной степени приближаться к параметрам готовой детали. Толщина дефектного слоя должна быть минимальной, а припуски должны быть достаточными для последующей обработки.
3. Кузнечный цех. (020 ЦМШ) Для получения поковок из заготовок применяется горячая объёмная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью штампа.
4. Цех термогальванической обработки (052 ТГЦ) Тут деталь сначала очищают, методом кислотного травления. Потом деталь подвергают отжигу для того, чтобы металл достиг определенных физических и химических свойств поверхности. Затем производят непосредственно нанесение защитного слоя на металл методом электролитического оцинкования. Этот метод заключается в том, что стальная деталь погружается в ванну с солевым раствором, затем через этот раствор пропускают электрический ток. Этот способ позволяет наносить тонкий цинковый слой толщиной 0,5 - 10 мкм. Это очень экономный и эффективный метод нанесения защитного покрытия. Затем детали промывают и высушивают.
5. Агрегатный цех (042 МСЦ-1). В этом цеху происходит механическая обработка поковки.

 

Готовая обработанная деталь, после контроля всех параметров отправляется в цех сборки (048_сб) или в качестве запасных частей в цех сбыта (082_сб). 
 
 
 
 

На готовой детали с помощью регулировочных шайб поз(4-16) отрегулировать натяг подшипников (рис.3). Момент, необходимый для проворачивания шестерни должен быть в пределах от 0,5 до 2 Н^.м.

Натяг устанавливается  для того чтобы ограничить перемещение  ведущей шестерни под рабочими нагрузками и обеспечить бесшумную и долговечную  работу главной передачи.

Рисунок 3. ведущая шестерня

 
 
 
 
 
 

 

Технологический процесс механической обработки детали

1. Точить поверхности, выдерживая размеры 1,3,5,7,8,9,11,13 предварительно с припуском 1мм. (державка, резец, пластина режущая, пластина опорная, угломер маятниковый).

Токарный станок с ЧПУ 1П756ДФ311 (приспособления: патрон трёхкулачковый).

Время цикла  работы станка по программе T_ца=12

Рисунок 4

2. Заготовку установить в приспособление и закрепить. Приспособление: патрон трёхкулачковый 1А734Ф3.
3. Точить поверхности, выдерживая размеры 8,14 и предварительно 5,7,9
4. Расточить отверстие, выдерживая размер 12 и предварительно 1-4,10,11,13.
5. Точить поверхности, выдерживая размеры 5-9,14.
6. Расточить отверстие, выдерживая размеры 1-4,10-13.
7. Снять деталь. Проверить полное соответствие размеров рабочему 100%. Первую деталь предъявить БТК. Дальнейшее изготовление производить после разрешения БТК.

 

Редуктор  среднего моста

Рисунок 5.Редуктор среднего моста. Дифференциал межосевой МАЗ 5432.

Второй целью  практики было изучение процесса сборки агрегата. Агрегат который содержит ведущую шестерню является редуктор моста.

Редуктор  среднего моста. Дифференциал межосевой  МАЗ 5432.
№	Номер детали	Наименование
1	64221-2502128-10	Вал привода  мостов
2	64221-2506072	Кольцо
3	6-7212А	Подшипник
4	6422-2506070	Кольцо
5	6422-2502076	Шайба регулировочная
6	6422-2506068	Кольцо распорное
7	64221-2502132	Втулка
8	64221-2502151	Шестерня ведущая
9	258830	Штифт 12х40
10	201571	Болт М12х1,25-6hх50
11	6303-2506067	Пластина стопорная
12	5336-2403058	Шайба сателлита
13	6422-2506055	Сателлит
14	6303-2506018	Обойма
15	64221-2506060-10	Крестовина
16	258426	Штифт 6С4х50
17	6303-2506064	Шайба
18	6303-2506062	Зажим
19	400452	Кольцо
20	822707Д1	Подшипник
21	6303-2506066	Кольцо
22	6303-2506050	Шестерня
23	6303-2506051	Шайба опорная
24	6303-2506019	Чашка дифференциала
25	42216К1М	Подшипник

     Редуктор  заднего моста – это наиболее нагруженный узел в машине, но если он собран и установлен корректно, то прослужит даже дольше, чем другие, менее нагруженные узлы. Также  важно правильно использовать эту  важную деталь автомобиля, иначе сбоев  и выхода из строя не избежать.

     Перебои в работе редуктора могут наблюдаться  сразу же после сборки, что сигнализирует  о его неправильной комплектации. Так, к выходу редуктора из строя  может привести неправильный подбор ширины кольца регулировки, плохое натяжение  подшипников или слабо подогнанная  главная пара. Важную роль в работе редуктора обеспечивает смазка. Если масло некачественное либо протекает, то редуктор не будет работать стабильно.

     При сборке особое внимание уделяется коническим шестерням гипоидной передачи. Качество их зацепления обусловливается величиной  бокового зазора между зубьями, уровнем  шума, величиной и расположением  пятна контакта. Низкое качество сборки значительно снижает работоспособность этой передачи по причине появления задиров и усиливает шум

     Уровень шума (не более 80 дБ), должен быть в пределах допустимых норм. Для создания предварительного натяга конических подшипников вала ведущей конической шестерни используют набор регулировочных шайб, устанавливаемых  между торцами внутреннего кольца подшипника и распорной втулки. При  этом момент сопротивления вращению вала ведущей шестерни в подшипниках  для автомобиля МАЗ  должен располагаться  в пределах 1,0— 3,5 Н-м, что соответствует  усилию 16,6—58,3 Н.

     Регулировка редуктора заднего моста также  включает в себя первичный натяг  подшипников. Он регулируется с помощью  подбора прокладок. Общая толщина  прокладок подбирается так, чтобы  не было осевого зазора, а вращение коробки дифференциала было свободным.

       Во время сборки дифференциала  контролируют биение тыльной  части ведомой конической шестерни, коробки сателлитов ориентируют  относительно друг друга, боковой  зазор в зацеплении зубьев  шестерен полуосей и сателлитов  и плавность вращения шестерен  полуосей.

Рекомендации  по совершенствованию  техпроцесса изготовления детали

Для совершенствования  технологического процесса можно предложить следующее :заменить станок 1П756ДФ311 на 1К282 и 1А240П-6, или на станок с ЧПУ BOEHRINGER NG-200-4 что значительно сократит время, как на выполнение отдельных технологических операций, так и на время всего техпроцесса. Ужесточить режимы резания за счет применения более стойкого инструмента (использование в качестве режущей части инструмента Р9К10), применения современных марок СОЖ, таких как Укринол-1.