Разработка технологического процесса изготовления детали типа «вал»

Для доводки и притирки заготовки применяют различные  пасты, многие из них изготавливаются  из карбида кремния.

Различают следующие виды притирки: грубую, с применением  шлифзерен зернистостью  25 – 63, при  которой обеспечивается шероховатость  обрабатываемой поверхности Ra = 0.8 – 0.4 мкм, предварительную – микрошлифпорошками зернистостью М20 – М40, для достижения шероховатости обрабатываемой поверхности

Ra = 0.16 – 0.63 мкм, получистовую – с применением микрошлифпорошков зернистостью М20 – М14, для достижения Ra = 0.08 – 0.16 мкм и окончательную – тонкими микрошлифпорошками с зернистостью М10 – М5 для достижения Ra = 0.02 – 0.04 мкм.

На результаты доводочных операций существенное влияние оказывают  притиры. Их изготавливают из стали, чугуна, меди, бронзы, твердых и вязких пород дерева. Наиболее распространенны  притиры из чугуна. Они должны иметь  плотную и однородную структуру  в сечениях по всем направлениям. Твердость  притиров НВ 190 … 230.

Стальные притиры по сравнению с чугунными имеют более высокие показатели по износостойкости и прочность. Их применяют при доводке эльборовыми и алмазными пастами.

Чем меньше зернистость эльборовых и алмазных паст, тем мягче должен быть материал притира. Окончательные операции доводки осуществляют притирами из текстолита, цветных металлов, самшита, липы других.

Применяют также составные  притиры, набранные из материалов разной твердости. Изготавливают притиры для черновой и чистовой обработки. Первые имеют углубления для размещения пасты и снятого материала, вторые их не имеют.

Притиры для доводки отверстий  изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Применяют регулируемые и нерегулируемые притиры. Нерегулируемые притиры с постоянным наружным диаметром применяют для доводки отверстий малых диаметров, конических и резьбовых поверхностей. Регулируемые притиры имеют разрезную рубашку с внутренним конусом и разжимное устройство, которое при осевом перемещении внутри рубашки притира может увеличивать диаметр притира.

Начальный диаметр притира  обычно на 0,005—0,03 мм меньше обрабатываемого  отверстия. Длина рабочей части  поверхности притира составляет для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины  обрабатываемого отверстия, а для  глухих отверстий — меньше его  глубины. При обработке точных отверстий  биение притира на оправке должно быть не более 0,01 — 0,2 мм, а отклонение от цилиндричности — не более 0,005—0,01 мм.

Если к точности обработки  не предъявляют высоких требований, применяют упругие притиры. Упругие  притиры могут быть изготовлены  из навитой проволоки и пластинчатые.

При доводке внутренних и  наружных поверхностей деталей применяют  притиры, в которых закреплены абразивные бруски или ленты с нанесенным абразивным слоем.

Доводка может включать несколько  операций, количество которых зависит  от требований к точности и шероховатости  поверхности.

Наиболее рациональное давление в пределах 0,1 — 0,2 МПа при предварительных  и 0,05— 0,1 МПа и ниже на окончательных  операциях    доводки    деталей    из    закаленных сталей. При обработке деталей  из незакаленных и мягких материалов давление снижают в 2—3 раза. Интенсивность  давления к концу операции должна уменьшаться.

На предварительных операциях  скорость рабочего движения составляет 40—120 м/мин, на окончательных—15— 30 м/мин  и ниже.

Полирование — это процесс абразивной обработки заготовки, мягкими кругами, с нанесенными на них абразивным порошком, смешанным со смазкой, полировальными лентами с тонким слоем абразивных зерен.

Абразивными инструментами  являются эластичные круги из войлока, ткани, кожи, покрытые полировальными пастами, шлифовальные шкурки. В качестве абразивных материалов применяют электрокорунд, карбид крем, карбид бора, окись хрома, железа, алюминия, пасты: ГОИ, алмазные и эльборовые и др.

Широкое применение получили полировальные абразивные ленты. Эти ленты изготовляют с тонким слоем абразивных зерен, зернистостью 8…3 (рисунок 13 ).

Обработка наружных поверхностей заготовки абразивной лентой: а –  с креплением в резцовой головке, б – вручную.

Полирование не исправляет погрешность геометрической формы и размеров, а существенно снижает шероховатость обработанной поверхности до Ra = 0.1…0.05 мкм.

Полирование ведется при  высокой скорости полировального круга или абразивной ленты (15...30м/с).

При использовании абразивной ленты давление обрабатываемой поверхности  стальной заготовки на абразивную ленту  находится в пределах 0,05...0,2 МПа, а заготовки из цветных материалов — 0,04 МПа.

При полировании абразивной лентой в качестве СОЖ применяют  минеральные масла, керосин, эмульсии.

Оптимальное натяжение ленты  изменяется от 0,15 до 0,7 МПа в зависимости  от обрабатываемого материала. Во время  полирования абразивная лента протягивается  по обрабатываемой заготовке при  прижиме к ней контактного  ролика.

Библиографический список.

1. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М.: Машиностроение, 1985. 184с., ил
2. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992.- 64
3. Зеув А.А. Технология машиностроения. 2-е изд., испр. и доп. – СПб.: Издательство «Лань», 2003. – 496 с., ил.