Ремонт шин

Содержание:

Введение

1. Назначение колес……………………………………………………….

            2. Применение

3. Стальные автомобильные колеса

4. Литые колеса

5. Кованые колеса

6. Основные размеры колес

7. Кованые колеса 

8. Маркировка колес 
9. ТО

10. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ

11. КОЛЕСА

12. ШИНЫ

13. Камерные шины

14. Бескамерные шины

15. МАРКИРОВКА ШИН

16. ОСОБЕННОСТИ ШИН РАЗЛИЧНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

17. ШИПЫ ПРОТИВОСКОЛЬЖЕНИЯ

18.

1.1Назначение колес

      Колесо  современного автомобиля представляет  собой устройство, на которое  в конечном итоге поступает крутящий момент, вырабатываемый ДВС. За счет принимаемого крутящего момента и сцепления с поверхностью дороги колеса обеспечивают движение автомобиля, попутно воспринимая и частично компенсируя толчки, передаваемые на кузов от неровностей дороги. Колеса самым непосредственным образом влияют на мягкость и плавность хода автомобиля, его устойчивость и управляемость, способность разгоняться и тормозить, а также на безопасность движения. 

      Автомобильное  колесо состоит из двух основных  компонентов: резиновой шины и металлического диска, на который надевается шина.  
      Колесные шины бывают двух видов: камерные и бескамерные. Камерная шина состоит из двух частей: резиновой камеры, которая наполняется воздухом, и покрышки, внутри которой находится камера.  
      На современных автомобилях используются бескамерные шины: в них нет камеры и воздух накачивается в пространство между покрышкой и колесным диском. Бескамерные шины считаются намного более удобными и надежными в эксплуатации

Покрышка включает в себя следующие составные элементы:  

• металлический каркас — корд;
• протектор;
• боковины;
• борта.

Несущей частью покрышки и ее силовой основой является корд, который внешне представляет собой нечто вроде металлической  сетки, сплетенной из тонкой проволоки. Корд принимает на себя давление как изнутри покрышки, производимое сжатым воздухом, так и снаружи, со стороны дороги.

В современных колесах используются каркасы (корды) двух видов: с диагональным и радиальным расположением нитей. 

В покрышках с диагональными нитями они располагаются перекрестно по отношению друг к другу под углом примерно 35–45°. В результате боковины покрышки соединяются по диагоналям. Такие шины отличаются высокой надежностью и хорошей сопротивляемостью при наезде на препятствия (бордюры, камни и т. п.). Однако они не столь эластичны, как радиальные. 

В покрышках с радиальными нитями они располагаются почти перпендикулярно  по отношению к бортам. Среди достоинств таких шин в первую очередь  следует отметить относительно небольшое  сопротивление качению и обеспечение хорошего сцепления с поверхностью дорожного покрытия. По сравнению с диагональными покрышками радиальные являются более мягкими и эластичными. Однако данное свойство имеет и обратный эффект: покрышки с радиальными нитями чувствительны к резким наездам на препятствия, поэтому уже после первого попадания в выбоину на дороге или наезда на камень либо бордюр на вашем колесе может появиться заметная «шишка».  
Протектором называется верхняя часть покрышки, которая непосредственно соприкасается с поверхностью дороги и обеспечивает должное сцепление с ней. По своей конструкции протектор представляет собой толстый слой плотной резины, на который нанесен рисунок (рис. 1). 

Рис. 1. Колесо с новым протектором 

Рисунок протектора состоит  из набора борозд, канавок и выступов и представляет собой сложный  рельеф. Это необходимо для обеспечения  хорошего и надежного сцепления  автомобиля с поверхностью дорожного полотна во избежание заносов. По мере эксплуатации автомобиля шина изнашивается и рисунок протектора стирается.  
 

 
В настоящее время существуют покрышки с разным рисунком протектора: дорожным, специальным, универсальным и др. В зависимости от рисунка протектора все покрышки можно разделить на две категории: зимние и летние. Зимняя резина отличается более глубоким и рельефным рисунком протектора, что обеспечивает хорошее сцепление даже на обледенелой дороге и предотвращает пробуксовку колес при движении по сугробам.  
 
Отметим, что многие зимние покрышки имеют направленный рисунок протектора. Это означает, что при их установке следует соблюдать направление рисунка, которое должно со ответствовать имеющейся на покрышке стрелке: колесо должно вращаться именно в эту сторону. Следовательно, каждая покрышка может устанавливаться только на одну сторону автомобиля.  
 
Шина колеса надевается на металлический колесный диск. Диск крепится болтами непосредственно либо к ступице колеса, либо к полуоси. Именно на колесный диск в конечном итоге поступает крутящий момент от двигателя внутреннего сгорания.  
 
У большинства легковых автомобилей диск крепится четырьмя болтами. Однако на небольших машинах предусмотрено крепление диска тремя болтами, а на больших — пятью.  
 
Каждому водителю рано или поздно придется самостоятельно менять колесо. Помните: болты следует закручивать не по порядку, а по диагонали, чтобы предотвратить перекос колеса. И затягивать их следует не сразу, а постепенно: сначала нужно «наживить» все болты, чтобы они немного касались своими головками поверхности диска, а затем поочередно и постепенно закручивать их.  
 
Пока машина стоит на домкрате, следует хорошо затянуть все болты. Однако окончательную подтяжку нужно делать, когда уже домкрат снят и машина стоит на колесе.  
 
Все шины в обязательном порядке имеют маркировку, которая содержит информацию об их основных характеристиках. Эта маркировка имеет четыре реквизита, таких как:  

• ширина профиля покрышки, выраженная в миллиметрах;
• отношение высоты профиля покрышки к ее ширине в процентном выражении;
• вид покрышки — с диагональным или радиальным расположением нитей корда;
• посадочный диаметр шины, выраженный в дюймах.

Вот пример маркировки шины: 185/75R14.  
 
Это означает, что ширина профиля данной шины составляет 185 мм, соотношение высоты профиля и ширины — 75 %, расположение нитей корда — радиальное (R), а посадочный диаметр шины равен 14 дюймам (1 дюйм — 2,54 см).  
 
В инструкции по эксплуатации каждого автомобиля указывается, какие именно шины должны быть установлены. В соответствии с ПДД запрещается эксплуатация транспортного средства, шины которого не соответствуют характеристикам, установленным для данного автомобиля заводом-изготовителем.  
 
Каждое колесо автомобиля должно быть отбалансировано. С этой целью на колесный диск крепятся специальные металлические грузики (это делается на СТО или на шиномонтаже). На неотбалансированных колесах вы сможете ехать только очень медленно: при движении по трассе с большой скоростью такие колеса будут вибрировать.  
 
Учтите, что нарушенная балансировка колес или ее отсутствие приводит к преждевременному износу не только шин, но и элементов подвески автомобиля, рулевого механизма, тормозной системы и трансмиссии.  
 
Во всех колесах автомобиля (включая «запаску») должно поддерживаться одинаковое давление воздуха. Для большинства современных легковых машин оптимальным является давление 2 атм. Для измерения давления в шинах предназначен специальный прибор — манометр.  
 
Чтобы измерить давление, снимите колпачок с ниппеля колеса, поставьте на это место приемник-насадку манометра, сильно нажмите до упора и снимите манометр: в результате этих действий стрелка покажет давление.  
 
При необходимости колеса нужно подкачать. Однако излишнее давление тоже вредно, поэтому в таких случаях необходимо выпустить лишний воздух. 

Применение

Наличие колеса на автомобиле позволит перемещаться по дороге любого качества без тряски, без последствий  для подвески и без изменения  скоростного режима. Джип, оснащенный такими колесами, получит практически абсолютную проходимость. Обычный автомобиль кроме высоких вездеходных качеств получит возможность совершать более сложные маневры, проходить крутые повороты на более высокой скорости, уменьшится время разгона автомобиля, и тормозной путь.  

Стальные автомобильные колеса исправно прослужили весь 20-й век. Благодаря простоте конструкции, хорошим потребительским качествам (прочности, надежности, ремонторпигодности) и относительно низкой цене они до сих пор пользуются спросом определенной категории автолюбителей. Для тех, кто консервативно относится к веяниям автомобильной моды или не готов выложить круглую сумму за комплект легкосплавных колес, "стальной" вариант - это выход из положения. 
    Бурное развитие автомобилестроения и постоянное совершенствование технологий привели к созданию современной конструкции "ШИНА+КОЛЕСО". Снижение высоты профиля радиальных шин до значений Н/В равных 0,5-0,3 привело к необходимости создания колес с посадочным диаметром 15-18 дюймов. При этом улучшались такие характеристики, как управляемость автомобиля на большой скорости, сопротивление боковому уводу, теплоотвод. Применение колес большего диаметра позволяло применять более мощные тормозные системы, что существенно повышало безопасность движения. 
    Применение легких сплавов (из алюминия, магния и титана) в производстве колес привело к уменьшению массы самой конструкции "ШИНА+КОЛЕСО" при увеличении посадочного диаметра обода. Заметим, что речь идет о снижении неподрессоренной массы. Здесь борьба идет за каждую сотню граммов. 
    Известно, чем больше отношение общей массы автомобиля к массе неподрессоренных частей, тем выше плавность хода. По этой причине груженая машина идет гораздо мягче, чем порожняя. Увеличивать это соотношение за счет утяжеления автомобиля просто глупо, поэтому надо снижать неподрессоренную массу. Использование легких сплавов позволяет снизить массу колеса почти на 40%. 
    Снижение массы колеса приводит к уменьшению сопротивления качению, снижает нагрузки на двигатель, улучшается разгонная динамика автомобиля, уменьшается расход топлива.    

 К тому же при использовании  легких колес дольше служит  подвеска, и реже нарушаются углы  установки колес. Это объясняется  тем, что уменьшение массы влечет  за собой снижение инерции  - на ухабах подвеске успокоить прыгающее и вибрирующее колесо. Что, кстати, положительно отражается и на плавности хода. 
    Точность легкосплавных колес намного выше, чем стальных. А значит, и балансировку можно провести более точно. 
    Применение легкосплавного колеса улучшает охлаждение тормозного узла, причем не только благодаря высокой теплопроводности входящих в сплав металлов. Но и потому что в нем допустимо делать очень большие отверстия (не теряя в прочности и выигрывая в весе), что способствует лучшему обдуву. Можно сделать и косые, как у вентилятора, лопасти, которые при вращении будут гнать воздух на тормоз. Стальная штамповка подобных вариантов не допускает. 
    Стальная штамповка не позволяет и координально менять дизайн, поэтому стальные колеса, как правило, на одно лицо. Технология производства колес из легких сплавов позволяет дизайнерам воплощать в металле любые фантазии, делать колеса в любом стиле.   

  Литые колеса. Метод литья наиболее распространен и очень технологичен. Он почти не дает отходов, что способствует снижению себестоимости конечной продукции (коэффициент использования металла весьма высок), кроме того, допускает любой дизайн. К недостаткам следует отнести то, что литое колесо требует надежной защиты поверхности, без которой оно быстро покрывается белесой оксидной пленкой и теряет товарный вид. К тому же литое колесо сравнительно хрупкое и при сильном ударе раскалывается. Чтобы обеспечить достаточную прочность, приходится увеличивать толщину стенок в ущерб массе колеса.  
    Рассмотрим технологию литья на примере известного производителя литых колес - АОЗТ "ВИКОМ": 
    1. Подготовка алюминиевого сплава. В его состав входят особо чистый алюминий и кремний, и в незначительном количестве магний, цинк, никель и ряд редкоземельных элементов. Каждый из них придает сплаву особые свойства. Кремний, например, улучшает литейные свойства сплава, но одновременно увеличивает его пористость. 
При подготовке сырья к плавке проводится работа по уменьшению содержания в нем вредных примесей, таких как железо и медь, которые снижают прочность готового изделия. Если в алюминиевом сплаве, например, содержание железа достигнет 0,3% и более, то отлитое колесо будет хрупким. 
       2. После этого начинается плавка сплава в карбидокремниевых печах в тиглях, исключающих контакт сплава с железом. В процессе плавки производится легирование сплава титаном, магнием с одновременным измельчением зерна и очисткой сплава инертными газами на специальной установке с программным управлением. Одновременно с этим из сплава выводятся шлаки и вредные примеси. Эта технологическая операция необходима для получения высоких и стабильных свойств сплава. 
    3. Следующий этап - заливка сплава в специальные металлические формы на литейных машинах активного гравитационного литья. Такое оборудование позволяет уменьшить воздействие субъективного человеческого фактора на качество литой заготовки. 
После завершения процесса кристаллизации и автоматического съема, отливка подвергается визуальному осмотру и поступает на участок обрубки. 
    4. Механическая обработка отливок выполняется на станках с ЧПУ. Это обеспечивает высокую геометрическую точность колес и, вместе с тем, позволяет достаточно быстро производить переналадку оборудования и переходить на выпуск новых моделей колес. 
После сверления крепежных и вентильного отверстий, окончательной зачистки, маркировки, обезжиривания и сушки, колеса поступают в малярное отделение. 
    5. Гальваническая обработка и окраска колес производятся на конвейерных линиях полимерными порошковыми красками в электростатическом поле. Каждое колесо покрывается полиэфирным грунтом, порошковой краской и лаком. 
По желанию заказчика покрытия колес могут выполняться на магнитронной установке с использованием технологий аэрокосмического комплекса.