Восстановление ступицы переднего колеса автомобилей ЗИЛ

1.Расчетно-технологическая  часть

 

1.1 Расчет годовой  производственной программы участка

 

 

Определяем производственную программу АРЗ по товарным агрегатам  по формуле

 

 

 

где   N_a – годовая производственная программа капитальных ремонтов товарных агрегатов, шт.; по заданию N_a = 12000шт.;

- коэффициент  приведения по трудоемкости производственной  программы капитальных полнокомплектных автомобилей, определяем  для комплектов агрегатов К_а ;

- коэффициент  приведения по трудоемкости производственной  программы АРЗ к базовому автомобилю, для автомобиля ЗИЛ-4331 =1,17;

 

 

 

 

 

Так как годовая производственная программа некратна 2000, то коэффициент К₁ определяют методом линейной интерполяции

 

где  - соответственно меньшая и большая по величине и ближайшие к приведенной программе завода значения годовой производственной программы из таблицы, соответственно равны

-значения коэффициента  коррекции трудоемкости, соответствующие , соответственно равны =0,79;

 

 

Годовая трудоемкость участка (цеха) авторемонтного предприятия  определяется по формуле

 

 

 

где - трудоемкости видов работ, чел∙ч; для механических и слесарных работ соответственно равны и

 

Годовая трудоемкость механических работ вычисляется по формуле

 

 

 

Годовая трудоемкость слесарных  работ определяется по формуле

 

 

 

Общая трудоемкость слесарно-механических работ с учетом увеличения объема работ на 25% на самообслуживание производства

 

 

 

 

 

 

1.2 Расчет и  подбор технологического оборудования

 

 

Расчет количества основного  технологического оборудования производится исходя из трудоемкости участка (цеха) по формуле

 

 

 

где - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.; при двухсменной работе – 4000ч.;

- коэффициент,  учитывающий повышение производительности  труда на проектируемом предприятии  по сравнении с действующими  предприятиями, =1,05-1,1, принимаем =1,08;

 

 

 

Распределение станков на слесарно-механическом участке приведено  в таблице 1.2.1

 

Таблица 1.1-Распределение  станков на слесарно-механическом участке

Оборудование	% к  общему числу	Расчетное количество
Токарные	20	7
Фрезерные	10	3
Строгальные	5	1
Шлифовальные	18	5
Специальные	8	2
Сверлильные	14	4
Расточные	5	1
Зуборезные	4	1
Пресса	5	1
Прочие	1	1
Итого	100	26

 

Таблица 1.2-Оборудование слесарно-механического участка

Оборудование	Модель	Кол-во, ед.	Габаритные размеры, мм	Площадь кв. м	Мощность	Стоимость
1	2	3	4	5	6	7
Токарные станки	1616	3	2355·852	6,02	4,5	1506
	16К20	2	2470·1185	5,85	10,0	560
	163	2	3530·1520	10,73	13,0	1900
Фрезерные станки	6М13П	2	2565·805	4,13	10,0	880
	6М12П	1	2260·1745	3,94	7,0	556
Строгальные станки	7Е35	1	2350·1230	2,89	5,5	390
Круглошлифовальные	3М153	1	2800·1765	4,94	5,5	340
Внутришлифовальные	3К227В	1	2800·1710	4,79	9,0	290
Плоскошлифовальные	3171	1	2580·1550	4	4,0	236
Станки для  шлифов. коленчатых валов	3А423	1	4600·2100	9,66	11,0	650
Станок для щлифования фасок клапанов	СШК	1	700·400	0,28	0,4	165
Станок расточной для блоков цилиндров	РПР-3	1	1630·720	1,17	1,0	128
Станок расточной для картеров коробок передач	ЗиЛ	1	1630·700	1,14	1,0	56

Продолжение таблицы 1.2

1	2	3	4	5	6	7
Сверлильные	2Н118	2	870·590	1,03	3,0	162
	2Н125	1	1130·805	0,91	2,2	123
	2А53	1	2250·900	2,03	2,8	245
Отделочно-расточной станок	2Е78П	1	1750·1560	2,73	3,7	1210
Зуборезный станок	53А10	1	1370·980	1,34	3,4	253
Пресс гидравлический	2135М1	1	1470·640	0,94	4,0	78
Хонинговальный станок	3833М	1	1400·1700	2,38	2,8	1264
Верстак		10	1400·800	11,2		250
Шкаф		10	500·400	2		150
Итого		46		84,1	145,8	11403

 

 

1.3 Расчет площади  участка (цеха)

 

 

Производственные площади  в зависимости от их назначения можно  рассчитать по:

- удельным показателям  на единицу продукции;

- удельным показателям  на одного производственного  рабочего или на одно рабочее  место;

- суммарной площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту  плотности расстановки оборудования;

- конкретной расстановке оборудования с соблюдением норм технического проектирования, учитывающих необходимые расстояния между оборудованием и элементами зданий, а также проходы и проезды.

Наиболее распространенным является третий способ, то есть расчет производственной площади, занятой оборудованием, с использованием коэффициента плотности расстановки оборудования:

 

(1.7)

 

где К_об – коэффициент плотности расстановки оборудования; для слесарно-механического участка К_об =3,5;

габаритная площадь, занятая i-той единицей оборудования и инвентаря, м²;

 

 

 

Принимаем в соответствии с сеткой колонн  площадь равную

 

 

1.5 Разработка технологического процесса восстановления детали

 

1.5.1 Дефекты детали и способы ее восстановления

 

 

Деталь – ступица переднего  колеса автомобиля ЗИЛ-4331.

Материал: чугун КЧ 35–10 ГОСТ1215-79. Твердость: НВ 163, не более.

Ступицы передних и задних колес грузовых автомобилей установлены на роликовых конических радиально-упорных подшипниках.

Условия работы грузовых автомобилей  намного тяжелее, чем легковых автомобилей, нагрузки на подшипники ступиц колес  значительно больше. Поэтому от подшипников грузовых автомобилей требуется не относительно высокая легкость качения, а большая работоспособность при небольших размерах. Этому требованию отвечают роликовые подшипники.

Ступица относится к классу деталей: «полые цилиндры». Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла с агрессивными элементами среды. Полые цилиндры работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные  для деталей этого класса –  износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также  их торцы являются базовыми при механической обработке.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Постановку дополнительной ремонтной детали применяют для компенсации износа рабочих поверхностей и при замене изношенной или поврежденной части детали. Крепление дополнительной ремонтной детали производят за счет посадок с натягом, приваркой, а также стопорными винтами или штифтами. Сопрягаемые поверхности при запрессовке покрывают графитом в смеси с маслом. После постановки и закрепления проводят окончательную механическую обработку дополнительной ремонтной детали до требуемых размеров. К преимуществам данного метода относится простота технологических процессов и применяемого оборудования.

Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых  цилиндров  необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесенного материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа  восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали.

 

 

1.5.2 Разработка маршрутов восстановления детали

 

 

При восстановлении отверстий под номинальные размеры, маршрут движения ступиц будет иметь следующий вид:

 

Слесарно-механический участок

Участок комплектования

 

Рисунок 1.1 Схема маршрута перемещения ступиц при восстановлении номинальные размеры установкой ДРД.

 

 

1.5.3 Разработка схем технологического процесса устранения дефектов детали

 

 

Технологический процесс  восстановления отверстий под наружные кольца внутреннего и наружного подшипников состоит из операций растачивания отверстия с последующей запрессовкой втулок.

Схемы технологических процессов восстановления деталей приведены в таблицах 1.4.4.1 и 1.4.4.2

 

 

Таблица 1.3 - Схема технологического процесса восстановления отверстия ступицы под наружное кольцо внутреннего подшипника

Дефект	Способ ремонта детали	№ операции	Наименование и содержание операций
Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	ДРД	1	Токарная Растачивание отверстия  под запрессовку втулки
		2	Прессовая Запрессовать ДРД (втулку) в расточенное отверстие
		3	Токарная Растачивание втулки под  требуемый расчетный размер
		4	Токарная Раскатывание втулки под  номинальный размер ремонтируемого отверстия