Бережливое производство

Суть технологий бережливого производства – создание системы постоянного сокращения потерь за счёт наведения порядка  на предприятии, в первую очередь  на рабочих местах слесарей, мастеров и электромехаников. Это повышает

Качество продукции –  важный аспект повышения конкурентоспособности, но сегодня при стремительной разработке всё новых технологий и их внедрении на повестку дня ставится задача комплексного повышения эффективности производства. В среднем применение методов повышения эффективности в таких крупных компаниях, как «РЖД», увеличивает производительность труда в цехах на 15–20%.

Среди пилотных предприятий ремонтное локомотивное депо Санкт-Петербург-сортировочный-Московский.

Первым заместителем начальника Дирекции по ремонту тягового подвижного состава Александром Акуловым утверждены показатели эффективности внедрения бережливого производства. В частности, запланировано снижение простоя локомотивов на ТО-3, ТР-1 на 35%, количества отказов I и II категории – на 30%. Увеличить производительность труда необходимо на 5%.

По словам начальника предприятия  Владимира Хохлова, за пять месяцев  текущего года все эти результаты достигнуты – количество случаев  отказов снижено на 18%, а производительность труда увеличена на 7%. Этому в  немалой степени способствовало улучшение условий труда на производственных площадях депо.

Сегодня на опытных предприятиях сформирована постоянная рабочая группа в рамках внедрения бережливого  производства.

Среди плановых параметров успешной реализации программы внедрения  технологий бережливого производства повышение уровня вовлечённости персонала депо в этот процесс играет важнейшую роль. Поэтому, как отмечают сами руководители ремонтных депо, «создание мотивационной среды способствует вовлечению персонала в процесс постоянных улучшений».

Одним из примеров мотивации  служит развитие в депо системы подачи предложений по улучшению производственных процессов. Цель системы – использование  творческого потенциала работников, а также повышение заинтересованности работников депо в результатах своего труда. Система использует принцип «одного бланка» для подачи любого предложения.

Такой метод апробировали в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Балтийский. С обучения высшего руководства  ОЖД в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Балтийский в сентябре 2009 года и началось внедрение бережливого производства на магистрали.

Далее руководители предприятий  прошли обучение на примере ремонтного локомотивного депо Санкт-Петербург-сортировочный-Витебский  и Тосненской механизированной дистанции  пути. Всего обучено около 130 специалистов различных хозяйств.

В текущем году обучение персонала внутри предприятия осуществляется экспертами депо. Основные принципы при  этом – всеобщий охват обучением, утверждённые график и тематика и  постоянный диалог с обучаемыми.

Также в депо Санкт-Петербург-Балтийский в рамках встраивания качества в  процесс ремонта и приведения системы работы депо к требованиям  комплекса стандартов УРРАН разработана  и внедряется система мониторинга  предотказного состояния МВПС. Разработка продиктована необходимостью снижения рисков отказов технических средств, повышением коэффициента готовности МВПС, отсутствием в нормативных документах по ремонту МВПС параметров, описывающих предотказное состояние подвижного состава, а также влиянием человеческого фактора при оценке исправности. Система должна сократить количество внеплановых ремонтов на 20% и снизить влияние человеческого фактора при оценке исправности. В дальнейшем запланированы встраивание системы мониторинга предотказного состояния в программную среду АСУ «Депо» и передача опыта на другие предприятия дирекции.

В рамках бережливого производства реализуются функциональные проекты. Так, реализация проекта по изменению  технологического процесса капитального ремонта колёсных пар позволила увеличить производительность участка на 39 колёсных пар в год и сэкономить средства в размере почти 900 тыс. руб. при передаче данного объёма ремонта с завода в депо, при этом за 8 месяцев не допущено выпуска дефектной продукции.

«Все средства, затраченные на реализацию проекта, а это почти 400 тыс. руб., возвращены в бюджет дороги, а командам, реализовавшим его, выплачена мотивационная премия», – отметил начальник депо Санкт-Петербург-Балтийский Тимур Кунин.

Высокую эффективность вовлечения сотрудников в программу через действие и мотивацию отмечает заместитель главного инженера Горьковской железной дороги Михаил Букин. На дороге созданы «эталонные программы». В результате, например, Дирекцией тяги в 2010 году во всех локомотивных эксплуатационных депо приведены к эталону комнаты инструктажа локомотивных бригад, отделения по расшифровке скоростемерных лент, рабочие места дежурных. «Вовлечение персонала – основа успеха», – уверен Михаил Букин.

Причём в процесс постоянных улучшений вовлечено 100% персонала. Для этого, в частности, создан интранет-портал «Система качества», востребованность которого подтверждает высокая посещаемость работниками, реализация программы внедрения бережливого производства регулярно освещается в локальных дорожных газетах.

Сотрудники обучены применению инструментов бережливого производства и применяют их. Существуют постоянно действующие рабочие группы, основная цель которых состоит в улучшении потоков создания ценности через выявление, сокращение либо устранение потерь.

В целях обеспечения личного вклада руководителей в процесс внедрения бережливого производства организуются библиотеки деловой литературы бережливого производства. Разработана программа проведения семинаров-совещаний во всех пяти регионах железной дороги с практическим изучением инструментов бережливого производства.

Между тем новаторство  в ходе внедрения технологий рационального  производства состоит не только в  мерах по повышению производительности труда или снижении часов простоя  локомотивов при ремонте. Ведь бережливое производство подразумевает не только рациональное использование всех элементов в технологических процессах и на рабочих местах, но и применение ресурсосберегающих технологий для снижения выбросов в окружающую среду.

Например, в ремонтном  локомотивном депо Петрозаводск реализуется проект по снижению количества образования отходов производства депо для дальнейшей утилизации до 360 тонн в год. Экономический эффект составит 2956 тыс. руб. в год.

Не менее активно внедряются технологии рационального производства и в другой части России – на пилотных предприятиях Дальневосточной и Восточно-Сибирской железных дорог. На базе Иркутского университета путей сообщения создан Центр обучения для работников предприятий ВСЖД и Дальневосточной дороги.

Стоит отметить, что лин-технологии применяются и в авиастроении, и в автомобилестроении, и во многих других отраслях.

Вера Державина