Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

Преимущества:

Уменьшение уровня запасов готовой  продукции за счет точного определения  величины и места поставок.

Уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции.

Уменьшение транспортной составляющей за счет эффективной обработки связанных  заказов.

Улучшение координации между логистическими функциями в распределении и производстве.

Недостаток: система требует точного скоординированного прогноза поставок.

В конце 80-х годов в США появилась DRP II – более совершенная модель с более эффективными моделями прогнозирования  спроса. В этих системах комплексно решаются вопросы управления сбытом, производственной программой и логистическим сервисом.

Poll-системы.

Poll-системы характеризуются тем, что материальный поток вытягивается каждым последующим звеном из предыдущих технологических звеньев. Центральное системное управление здесь не вмешивается в обмен материальными потоками между участниками, местами, цехами. Она лишь ставит задачу перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Система OPT (оптимизированные производственные технологии) – компьютеризированный вариант системы Kan-Ban (израильский Kan-Ban). Основным принципом данной системы является выявление «узких мест» («критических ресурсов») в производстве: материальные затраты, оборудование, технологические процессы, персонал. Формируется график производства, технологические маршруты.

Развитие ОПП зарубежом.

На зарубежных фирмах перспективное  планирование ведется снизу вверх  или сверху вниз. В первом случае руководство фирмы выдвигает  стратегические идеи и разрабатывает  общий прогноз развития, а небольшой  плановый отдел устанавливает единую форму плановых документов, методику расчетов и экономических обоснований, а также координирует работу структурных  единиц. Такой порядок распространен  в крупных акционерных компаниях.

Во втором случае плановый отдел  сообщает цехам и производствам  исходную информацию для разработки планов и устанавливает задания  по важнейшим показателям (объем  реализации, лимит расходов, прибыль).

Производительность труда на предприятиях во многом зависит от эффективности  организационной структуры, от сбалансированности различных сфер деятельности внутри предприятия. В западном деловом  мире производительность труда рассматривается  как отношение между продукцией, производственной системой и затратами  на производство этой продукции. В систему  вводятся затраты в форме труда (трудовые ресурсы), капитала (материальные и финансовые ресурсы, основные фонды), энергия, информация. Эти ресурсы  преобразуются в продукцию.

Планирование производительности труда связано с вопросами  управления качеством продукции, процессом  оценки экономичности (т.е. измерением трудозатрат и разработкой смет), бухгалтерским учетом и финансовым контролем и кадровой службой (ведающей вопросами качества трудовой жизни).

Для того, чтобы деятельность организации была высокопроизводительной, руководитель должен иметь возможность координировать усилия многих людей и сообща реализовывать потенциальные возможности работников. Это достижимо только в случае справедливого к ним отношения. Одной из составных частей такого отношения является справедливое денежное вознаграждение, важнейшим и решающим элементом которого является заработная плата.

Универсальным регулятором, с помощью  которого возможно объективно измерять, а, следовательно, возмещать общественно  необходимые затраты труда, является тарифная система. Она призвана обеспечить оптимальное сочетание государственных  социальных гарантий с широкими правами  предприятий в вопросах оплаты труда. В рыночных экономиках действуют  жесткие системы тарифов. В одних  странах, как, например, Германия, разряды  и оклады устанавливаются отраслевым тарифным соглашением, в других, например, США и Япония - на уровне предприятий. Тарифная система не может не существовать - ведь она является большим стимулом к производительному труду. Если нет оплаты за высокую квалификацию, пропадает стремление ее повышать. Однако уровень тарифов и система  их утверждения должны ориентироваться  на изменения в экономике.

 

 

1.  Расчет  потребного  количества  оборудования

  

1.1. Необходимое число станков для выполнения  месячной  программы обработки деталей по  каждой  операции  определяется  по  формуле:

 

                         Тц

          Scmi = Фд Кв  , 

где  Фд–действительный месячный фонд времени работы одного станка;

        Тц – суммарная продолжительность обработки деталей по  каждой

                операции  технологического  процесса;

        Кв – коэффициент перевыполнения  норм.

Scm1 = =3,31 = 4 шт

 Scm2 = = 1,69 = 2 шт

 Scm3 =

 Scm4 =

Scm5 =

Scm6 =

 

1.1.1.Действительный  месячный  фонд  времени работы  одного  станка  определяется  по  формуле:

Фд = m*tсм *Др * aр   , 

где   m- количество  смен;

        tсм – продолжительность рабочей смены,  час.;

        Др – число рабочих дней  в расчетном периоде;

        aр  - коэффициент,  учитывающий потери  времени на  выполнение  капитального  и среднего  ремонтов  и регламентированные  перерывы.

Фд = 2*8*22*0,95 = 334,4 ч.

1.1.2.Суммарная продолжительность обработки деталей по  каждой  операции технологического  процесса  определяется  по  формуле:

 

         Тц = Nмес * Σ tштi + tп.з.*mз ,

 где  Nмес - программа выпуска деталей,  шт.;

         mз -  количество  запусков  партии  деталей в производство.

         Тц1 = 1200*60,94+20*6 = 73248 мин.

         Тц2 = 1200*31,12+20*6 = 37464 мин.

         Тц3 = 1200*20,84+20*6 = 25128 мин.

         Тц4 = 1200*20,2+20*4 = 24320 мин.

         Тц5 = 1200*19,62 + 60*2 = 23664 мин.

         Тц6 = 1200*15,76+20*3 = 18972 мин.

 

    1.2.Принятое  количество  станков (Sпрi)  определяется  путем округления  расчетного  количества (Scmi) в большую сторону до  ближайшего  целого  числа.

Scm1 =  4 шт

 Scm2 = 2 шт

 Scm3 =

 Scm4 =

Scm5 =

Scm6 =

 1.3. Расчет  коэффициента  загрузки  станков.

    Коэффициент   загрузки  станков  по  каждой  операции  определяется  по  формуле:

 

                     Scmi

            Кз =  Sпрi       .

            Кз1 = 3,31/4 = 0,82

            Кз2 = 1,69/2 = 0,84

            Кз3 = 1,13/2 = 0,56

            Кз4 = 1,10/2 = 0,55

            Кз5 = 1,07/2 = 0,53

            Кз6 = 0,85/1 = 0,85

 

Результаты  расчета  сводятся  в  таблицу 1.

Таблица  1

Расчет  оборудования  и  его  загрузки

Наименование операций	Штучное время  обработки изделия, мин. tштi						Σtштi  мин	Мес. Про грам ма вып. дет.	tп.з., мин	mз	Кол-во станков		Кз
											рас- чет- ное Scmi	при ня- тое Sпрi
	1	2	3	4	5	6
фрезерная	6	10	29,5	2,24	7,2	6	60,94	1200	20	6	3,31	4	0,82
сверлильная	10	3	7,08	2,24	4,8	4	31,12		20	6	1,69	2	0,84
шлифовальная	4	2	7,08	3,36	2,4	2	20,84		20	6	1,13	2	0,56
строгальная	—	4	11,8	—	2,4	2	20,2		20	4	1,10	2	0,55
зуборезная	—	9	10,62	—	—	—	19,62		60	2	1,07	2	0,53
токарная	—	—	—	8,96	4,8	2	57,76		20	3	0,85	1	0,85
итого	20	28	66,08	7,84	21,6	16	168,48

 

График загрузки оборудования:

Вывод: Исходя из расчетов на графике видно, что соответствует норме один станок (токарный) , остальные пять не соответствуют нормативным значениям. В связи с тем, что наблюдается недогрузка в цехе необходимо  догрузить  простаивающее оборудование с помощью сдачи его в аренду.

 

2. Расчет  размера  партии  деталей

 

        Ведущей  операцией, по  которой   должен  производиться  расчет  минимального  размера  партии  nmin, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени tп.з. к штучному tшт.. 

 

1. Расчет  минимального  размера  партии  деталей.

2.1.1.Минимальный размер  партии  деталей по  I  способу определяется  по  формуле:

                         tп.з.

          nmin =  tшт.*a   *  100

2min =

3min = =113 шт

 

где a  - процент затрат  времени на  переналадку оборудования ;

       tп.з. - подготовительно-заключительное время  ведущей  операции,      мин.;

       tшт. – штучное время ведущей операции,  мин.;

 

   2.1.2. Минимальный размер  партии  деталей по  II  способу определяется  по  формуле:

                           tсм.

           nmin =      tшт.   ,

 

где   tсм.  – продолжительность  смены,  мин. ;

        tшт.  -  наименьшее  штучное время по  изделию,  мин.

 

1min = 480/4 = 120

4min = 480/2,24 =215

5min = 480/2,4 = 200

6min = 480/2 = 240

 

   2.2.Кратность размера партии  деталей месячному заданию определяется  по  формуле:

                          Nмес

             nкрат =  nmin   , 

 

где   Nмес – месячный  выпуск  изделий,  шт.

1 = 1200/120 = 10

2 = 1200/133 = 10

3. = 1200/113 = 11
4. = 1200/215 = 6
5. = 1200/200 = 6
6. = 1200/2470 = 5

Таблица  2

Расчет  минимального  размера  партии  изделий

 

изделия	Минимальный размер партии, шт.		Кратность размера партии месячной программе
	По  первому  способу	По  второму  способу
1		120	10
2	133		10
3	113		11
4		215	6
5		200	6
6		240	5

 

 

3. Расчет  периодичности  запуска-выпуска  изделий.

 

   Запуск  в  производство  деталей  каждого  наименования  производится  через  интервалы  времени,  называемые  периодичностью  запуска  и  означающие  промежуток  времени  между  последовательным  запуском  (выпуском)  двух  партий  деталей  одного  и  того  же  наименования.

   3.1. Периодичность запуска партии  деталей одного  наименования  (дни)  определяется  по  формуле:

 

                       nmini

          Пр  =    Nдн.        ,

 

где   Nдн.  – среднедневной выпуск,  шт.

 

Подставляя  соответствующие  данные  в  формулу,  получим  расчетные  значения  периодичности  запуска  изделий  (Пр).

Пр1 = 120/60 = 2 = 2,5

Пр2 = 133/60 = 2,2 = 2,5

Пр3 = 113/60 = 1,88 = 1,9 = 2,5

Пр4 = 215/60 = 3,58 = 3,6 = 5

Пр5 = 200/60 = 3,33 = 3,4 = 5

Пр6 = 240/60 = 4 =5

 

3.2. На  основании полученных  результатов сводим  расчетное значение  Пр  к унифицированному  ряду.

  Рекомендуются   следующие  унифицированные   величины  периодичности  запуска  – выпуска :

• 3  месяца  (3М)
• 1  месяц (М)
• 10  дней  (М/2)
• 5  дней  (М/4)
• 2,5  дня (М/8),  где М – месячная  программа.

 

3.3. Расчет  принятого (нормативного)  размера партии  деталей

       

      nпр  = Ппр * Nдн   ,

 

где  Ппр -  принятая  периодичность запуска изделий исходя  из  унифицированного  ряда ;

       Nдн  -  среднедневной выпуск,  шт.  (по  заданию).

1 = 2,5*60 = 150

2 = 2,5*60 = 150

3 = 2,5*60 = 150

4 = 5*60 = 300

5 = 5*60 = 300

6 = 5*60 =300

    Полученные  данные  сводятся  в  таблицу  3.

Таблица  3

Расчет  периодичности  запуска  изделий

 

изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый норма-тивный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1	2	2,5	150
2	2,2	2,5	150
3	1,88	2,5	150
4	3,58	5	300
5	3,33	5	300
6	4	5	300