Организация цехов в машиностроении

 

 

 

Курсовой  проект направлен на освоение методов  планирования автоматических участков цехов, на изучение технико-экономических  показателей деятельности предприятия.

Итогом работы является данные о потребном количестве металлорежущего  оборудования, сборочных стендов, транспортного  оборудования, вспомогательного оборудования, рабочего состава и площадей механосборочного цеха, в том числе раздельно  по каждому из его производственных и вспомогательных отделений (участков), для обеспечения заданной программы  выпуска изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

Оглавление

Введение 

1 Расчет основных показателей механосборочного цеха 

2 Расчет основных показателей механического отделения 

3 Расчет основных показателей сборочного отделения 

4 Проектирование вспомогательных отделений механосборочного цеха 

5 Проектирование бытовых и административно-конторских помещений 

6 Проектирование цехового транспорта 

7 Технико-экономические показатели

Литература 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

Современное производство представляет собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др. предметов  труда в готовую продукцию, удовлетворяющую  потребности общества.

Сущность организации производства состоит в объединении труда  и материальных факторов производства, установлении пространственно –  временных отношений между элементами производственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников на производственном предприятии.

Принципы организации производства представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части – процессы, операции и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Этот принцип лежит в основе организации  поточного производства.

Принцип концентрации означает сосредоточение на определенных производственных рабочих  местах, участках, в цехах или  производственных предприятиях.

Принцип специализации основан  на организации разнообразия элементов  производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность  всех производственных подразделений. Нарушение данного принципа приводит к возникновению «узких мест».

Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей в процессе их производства. Соблюдение данного принципа предполагает расположение операций и частей производственного процесса в порядке следования технологического операций.

Принцип параллельности заключается  в совмещении во времени отдельных  операций или процессов. Его реализация приводит к сокращению производительности производственного процесса.

Принцип ритмичности состоит в  обеспечении повторяемости процессов  в строго установленные периоды  времени. Реализация данного принципа позволяет наиболее полно использовать производственные мощности предприятия.

Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов  в процессе производства. Решение  такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности, ритмичности и параллельности.

Цель курсового проекта состоит  в практическом применении, рационализации и использовании знаний, приемов  и теоретических базисов, полученных при изучении курса «Планирование участков и цехов в машиностроении», при проектировании механического цеха машиностроительного предприятия.

Объектом является цех машиностроительного  предприятия.

Задачами курсового проектирования являются разработка проекта организации  цеха, выбор формы организации  производства, расчет производственной программы выпуска изделий, определение  необходимого количества оборудования и основных производственных рабочих; определение площади цеха и разработка инфраструктуры цеха; проектирование организационной структуры цеха; расчет основных технико экономические показателей, а также разработка рекомендаций по совершенствованию технической подготовки производства.

 

 

 

 

 

1. Расчет основных параметров механосборочного цеха

Таблица 1 –  Исходные данные

Наименование изделия	Годовая программа, шт.	Масса изделия, кг	Трудоемкость изготовления, ч
			Механическая обработка, Тс	Слесарно-сборочная, Тсб	Конвейерная сборка, Тск
Фрезерные станки	20000	400	60	18	12

 

Определим трудоемкость механической обработки, слесарно-сборочных работ  и общей сборки на конвейере.

Трудоемкость  механической обработки:

Тн = Тс * П = 20000*60 = 1200000 ч, где

Тс – станкоемкость одного изделия, ч;

П – годовая программа выпуска изделий.

Трудоемкость  слесарно-сборочных работ:

Тсу = Тсб * П = 20000*18= 360000 ч, где

Тсб – трудоемкость узловой сборки одного изделия;

Трудоемкость  конвейерной сборки:

То сб = Тск * П = 12*20000 = 240000 ч

Тск – трудоемкость конвейерной сборки одного изделия.

Действительные  фонды времени работы оборудования и рабочих для двухсменного режима при 41-часовой рабочей неделе, 8 праздничных  днях и 253 рабочих днях в году возьмем  из справочных данных. Действительное годовое число часов работы одного станка Fд = 4015 ч, а рабочего Fдр = 1840 ч.

Для определения  типа производства воспользуемся таблицей 2 учебного пособия. Данное производство шестеренчатых насосов относится  к массовому. Следовательно, коэффициент закрепления операций Кзо = 1.

Обработка деталей в массовом производстве осуществляется на непрерывно-поточных линиях, такт выпуска которых определяется по формуле:

, где

Fд – действительный фонд времени станка;

Кн = 0,85 – коэффициент, учитывающий затраты времени на организацию технологического процесса.

Теперь в общем наметим состав участков цеха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет основных показателей механического отделения
1. Расчет потребного количества производственного оборудования механического отделения и разбивка его по видам.

Расчетное количество станков при  укрупненном проектировании определяется по формуле:

С учетом коэффициента загрузки принятое число станков определяется из соотношения:

, где

hз – коэффициент загрузки оборудования.

Для слесарной доработки деталей  в механическом цехе предусматривается  слесарный участок. Число рабочих  мест примерно равно 2% от принятого  числа станков: Sсл = 0,02*427 = 9.

Для разбивки полученного количества оборудования по типам воспользуемся  учебным пособием (таблица 5) для  цехов механосборочного производства.

Таблица 2.1 – Соотношение различных  типов станков

Станки	Процент от общего количества	Количество станков, шт.
Токарные	22	94
Расточные	3	13
Сверлильные	22	99
Агрегатные	9	39
Протяжные	3	13
Фрезерные	14	60
Строгальные и долбежные	-	-
Зубообрабатывающие	5	22
Шлифовальные и полировальные	21	90
Резьбонарезные	0,2	1
Удельное значение автоматов и  полуавтоматов в составе металлообрабатывающих  станков	27	116

 

2.   Расчет численности работающих в отделении

Общее количество, участвующих в  работе механосборочного цеха, состоит  из: производственных (основных) рабочих, вспомогательных (подсобных) рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского персонала (служащих) и младшего обслуживающего персонала.

В поточно-массовом производстве число  производственных рабочих определяется по количеству станков, выполняющих  определенную операцию, с учетом возможности  многостаночной работы.

чел, где

hзс – средний коэффициент загрузки;

Кр – коэффициент определяющий трудоемкость ручных работ, равен 1,02 для массового производства;

Sр – коэффициент многостаночности, равен 5 в массовом производстве.

Количество производственных рабочих  слесарей принимается для массового  производства в размере 1-3% от количества станочников.

Rсл = 0,02*134 = 4 чел.

При укрупненных расчетах количество вспомогательных рабочих определяется в процентном соотношении от численности  производственных рабочих [1]:

Вспомогательные рабочие = 0,23*число  производственных рабочих =

= 0,23*(134+4) = 32 чел.

ИТР = 0,18*число основных станков  механического отделения =

= 0,18*427 = 77 чел.

Служащие = 0,01* число производственных рабочих = 0,01*(134+4) = 2 чел.

МОП = 0,025*общее число рабочих = 0,025*(134+4+32+77+2) = 7 чел.

 

3.  Расчет производственной площади механического отделения

В случае укрупненного проектирования производственная площадь отделения  определяется по удельной площади:

Fcт =SS*f = 427*20 =8540 м2, где

S – принятое число станков;

f – удельная производственная площадь, приходящаяся на один станок.

Площадь слесарного участка определяется по формуле:

Fсл = Sсл*fсл = 9*25 = 225 м. кв., где

Sсл – число рабочих мест ручной обработки;

fсл – удельная площадь на одного слесаря или рабочее место, равна 25 для крупных деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет основных показателей сборочного отделения

3.1 Расчет количества стендов  для стационарной сборки и  количества рабочих мест на  конвейерной сборки

Число сборочных мест узловой сборки определяется по формуле:

Мст = , где

Тсу – трудоемкость узловой сборки узлов на всю программу выпуска;

Fд сб – действительный годовой фонд времени работы рабочего места (стенда);

Кпр – коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа работающих к числу рабочих мест), равен 1,5 для крупных изделий;

Кз – средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест, равен 0,8.

Количество рабочих при поточной сборке на конвейере определяется по формуле:

Мк = , где

Тск – трудоемкость конвейерной сборки одного изделия;

tвып – такт выпуска;

Кзк – средний коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере, равен 0,8.

 

3.2 Расчет численности рабочих  сборочного отделения

Для стационарной сборки узлов (изделий) число рабочих сборщиков  для сборки узлов на всю программу определяется по формуле:

Число слесарей-сборщиков, работающих на конвейере общей сборки, определяется из соотношения:

, где 

То сб — трудоемкость общей (конвейерной) сборки изделий на всю программу.