Организация и управление производственным процессом

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта. Классификация производственных процессов показана на рис. 3.

Схема3. Классификация производственных процессов 

По роли в общем процессе изготовления готовой продукции  выделяют производственные процессы:

основные,направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частичный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия;

вспомогательные,создающие условия для нормального хода основного процесса производства(изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.);

обслуживающие,предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции),обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.;

управленческие,в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы,анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственных процессов.

Основные процессы в зависимости  от стадии изготовления готового изделия  делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. Заготовительные процессы,как правило, весьма разнообразны. Например, на машиностроительном заводе они включают раскрой металла, литейные, кузнечные и прессовые операции; на швейной фабрике–декатировку и раскрой ткани; на химическом комбинате – очистку сырья,доведение его до нужной концентрации и т.п. Продукция заготовительных процессов используется в разных обрабатывающих подразделениях. Обрабатывающие цехи представлены в машиностроении металлообрабатывающими; в швейной промышленности– пошивочными; в металлургии – доменными, прокатными; в химическом производстве– процессом крекинга, электролиза и т. п. Сборочно-отделочные процессы в машиностроении представлены, сборкой и окраской; в текстильной промышленности –окрасочно-отделочными процессами; в швейной – отделкой и т. п.

Целью вспомогательных процессов  является изготовление продукции, которая  используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта. Например,изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии, пара,сжатого воздуха для своего производства; производство запасных частей для собственного оборудования и его ремонт и т. п. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры, разнообразие и усложнение готового продукта, повышение технической оснащенности производства вызывают необходимость расширения состава вспомогательных процессов:изготовления моделей и специальных приспособлений, развития энергетического хозяйства, увеличения объема работ ремонтного цеха.

Основной тенденцией организации  обслуживающих процессов является максимальное совмещение с основными  процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой  подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов  труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизированную передачу предметов труда к рабочим  местам и т. п.

Особенностью современных  орудий труда является органическое включение в их состав наряду с  рабочим, двигательным и передаточным управляющего механизма. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным  управлением и т. п. Особенно органично  в производственный процесс вписываются  управленческие воздействия при  внедрении автоматизированных систем управления технологическим процессом  и использовании микропроцессорной  техники. Повышение уровня автоматизации  производства и, в частности, широкое  использование робототехники приближает управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, повышая его гибкость и надежность.

По характеру воздействия  на предмет труда выделяют процессы:

технологические,в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда;

естественные,когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы(они представляют собой перерыв в процессе труда).

В современных условиях доля естественных процессов значительно  сокращается, так как с целью  интенсификации производства они последовательно  переводятся в технологические.

Технологические производственные процессы классифицируются по методам  превращения предметов труда  в готовый продукт на: механические, химические, монтажно-демонтажные(сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.).Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки.

По формам взаимосвязи  со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной  обработки (расчленения) комплексного сырья (нефть, руда,молоко и т. п.) получают различные продукты, которые поступают в различные процессы последующей обработки;

синтетические,осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов, в единый продукт;

прямые,создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта.

Преобладание того или  иного вида процессов зависит  от особенностей исходного сырья  и готового продукта, т. е. от отраслевых особенностей производства. Аналитические  процессы типичны для нефтеперерабатывающей  и химической промышленности,синтетические – для машиностроения, прямые – для простых малопередельных процессов производства (например, кирпичное производство).

По степени непрерывности  различают: непрерывные и дискретные (прорывные) процессы.По характеру используемого оборудования выделяют: аппаратурные (замкнутые)процессы, когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах(аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По уровню механизации  принято выделять:

ручные процессы, выполняемые  без применения машин, механизмов и  механизированного инструмента;

машинно-ручные,выполняемые с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего,например обработка детали на универсальном токарном станке;

машинные,осуществляемые на машинах, станках и механизмах при ограниченном участии рабочего;

автоматизированные,осуществляемые на машинах-автоматах, где рабочий ведет контроль и управление ходом производства; комплексно автоматизированные, в которых наряду с автоматическим производством осуществляется автоматическое оперативное управление.

По масштабам производства однородной продукции различают  процессы

массовые– при большом масштабе выпуска однородной продукции; серийные – при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции, когда за рабочими местами закрепляется несколько операций, выполняемых в определенной последовательности;часть работ может выполняться непрерывно, часть – в течение нескольких месяцев в году; состав процессов носит повторяющийся характер;

индивидуальные– при постоянно меняющейся номенклатуре изделий, когда рабочие места загружаются различными операциями, выполняемыми без какого-либо определенного чередования; большая доля процессов носит уникальный характер, в этом случае.процессы не повторяются.

Особое место в производственном процессе занимает опытное производство, где отрабатываются конструкция  и технология изготовления новых, вновь  осваиваемых изделий.

В условиях сложного динамичного  современного производства практически  невозможно найти предприятие с  одним типом производства. Как  правило, на одном и том же предприятии  и особенно в объединении имеются  цехи и участки массового производства, где выпускаются стандартные  и унифицированные элементы изделий  и полуфабрикаты, и серийные участки, на которых изготовляются полуфабрикаты  ограниченного применения. Вместе с  тем все чаще возникает необходимость,формирования участков индивидуального производства, где изготавливаются особые части изделия, отражающие его индивидуальные характеристики и связанные с выполнением требований специального заказа. Таким образом, в рамках одного производственного звена имеют место все типы производства, что определяет особую сложность их сочетания в процессе организации.

Пространственный вид  организации обеспечивает рациональное расчленение производства на частичные  процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение  их взаимосвязи и расположения на территории предприятия. Наиболее полно  эта работа проводится в процессе проектирования и обоснования организационных  структур производственных звеньев. Вместе с тем она ведется по мере накопления изменений, происходящих в производстве. Большая работа по пространственной организации производства проводится при создании производственных объединений,расширении и реконструкции предприятий, переспециализации производства.Пространственная организация производства – это статическая сторона организационной работы.

Наиболее сложным является временной разрез организации производства. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия,последовательности выполнения частичных производственных процессов, очередности запуска и выпуска различных видов изделий и т. д.

Принципы организации  производства

Рациональная организация  производства должна отвечать ряду требований, строиться на определенных принципах:

Пропорциональность в  организации производства предполагает соответствие пропускной способности(относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства а может быть охарактеризована величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции:

,

гдеm – количество переделов или стадий изготовления продукта; h – пропускная способность отдельных переделов; h2 – запланированный ритм выпуска продукции(объем производства по плану).

Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение"узких мест", и недоиспользование мощностей в других звеньях,является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.

Базой соблюдения пропорциональности является правильное проектирование предприятия,оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев.Однако при современных темпах обновления производства, быстрой сменяемости номенклатуры производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев задача поддержания пропорциональности производства становится постоянной. С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перевооружение определенных подразделений производства изменяет установившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.

Одним из методов поддержания  пропорциональности в производстве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать  задания для каждого производственного  звена с учетом, с одной стороны, комплексного выпуска продукции, а  с другой – наиболее полного использования  возможностей производственного аппарата. В этом случае работа по поддержанию  пропорциональности совпадает с  планированием ритмичности производства.

Пропорциональность в  производстве поддерживается также  своевременной заменой орудий труда,повышением уровня механизации и автоматизации производства, путем изменений в технологии производства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов реконструкции и технического переоснащения производства, планирования освоения и пуска новых производственных мощностей.

Усложнение продукции, использование  полуавтоматического и автоматического  оборудования,углубление разделения труда увеличивает ÷èñëîпараллельно проводимых процессов по изготовлению одного продукта, органическое сочетание которых надо обеспечить, т, е. дополняет пропорциональность принципом параллельности. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Чем шире фронт работ, тем меньше, при прочих равных условиях,длительность изготовления продукции. Параллельность реализуется на всех уровнях организации. На рабочем месте параллельность обеспечивается совершенствованием структуры технологической операции, и в первую очередь технологической концентрацией, сопровождающейся многоинструментальной либо многопредметной обработкой. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки к съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т. п. Параллельное выполнение основных процессов реализуется ври многопредметной обработке деталей, одновременном выполнении сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами.

Уровень параллельности производственного  процесса может быть охарактеризован  при помощи коэффициента параллельности Кn, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Тпр.ц и фактической его длительности Тц:

,

гдеn – количество переделов.

В условиях сложного многозвенного  процесса изготовления продукции все  большее значение приобретает непрерывность  производства, что обеспечивает ускорение  оборачиваемости средств. Повышение  непрерывности – важнейшее направление  интенсификации производства. На рабочем  месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени(внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания).