Производственный цикл

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов  труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся  партия прошла обработку на предыдущей операции. При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается. При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией. При этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Наименьшая длительность производственного цикла имеет  место при параллельном виде сочетания операций. Однако его применение требует равенства или краткости продолжительности операций, иначе возникают простои оборудования, ухудшение использования рабочего времени, межоперационное пролеживание предметов труда. Поэтому его использование предполагает детальную разработку технологического процесса, тщательную синхронизацию операций, что возможно в большинстве случаев в массовом, крупносерийном производстве. При достаточно высокой степени стандартизации деталей и узлов, внедрении групповых методов обработки он может эффективно применяться и в мелкосерийном, а иногда и индивидуальном производстве.

Последовательный вид  сочетания операций является наименее эффективным. Используется он в мелкосерийном  и индивидуальном производстве, где  затруднено применение групповых методов обработки. Параллельно-последовательный вид сочетания операций имеет наибольшее распространение при изготовлении одноименной продукции, неравномерной мощности оборудования и частичной синхронизации операций.

 

4. Расчет длительности  производственного цикла

Без научно обоснованного  расчета длительности производственного  цикла нельзя правильно составить  производственную программу предприятия  и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

В общем виде длительность производственного цикла определяется по формуле [6, с.97]:

Тц = Тврп + Твпр,

где Тврп - время рабочего процесса;

Твпр - время перерывов.

Во время рабочего периода  выполняются технологические операции [6, с.97]:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

Тк - время контрольных операций;

Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и  т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных  операций, транспортирования называют операционным временем (Топр) [6, с.98]:

Топр = Тшк + Тк + Ттр.

В операционный цикл Тк иТтр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле [6, с.98]:

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,

где Топ - оперативное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в  свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв) [6, с.98]:

Топ = Тос + Тв,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток, где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток - время операционного  контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг) [6, с.99]:

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп) [6, с.99]:

Тмо = Тпар + Тож + Ткп.

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем  виде производственный цикл выражается формулой [6, с.100]:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.

Свои особенности на исчисление ДПЦ оказывает и характер организации  движения предметов труда.

При последовательном способе  движения ДПЦ обработки партии запуска  традиционно рассчитывается формуле [11, с.8]:

Тц1 = n ti ,

где Тц1 - ДПЦ при последовательном способе движения ПТ;

n - размер партии запуска;

ti - штучно-калькуляционное время i-й операции;

i - номер операции (i = 1, 2, 3,.., m).

Тц1 = n    ,

где K1i - количество рабочих мест, занятых выполнением 1-й операции.

При параллельном способе  движения ПТ для случая, если t1=t2=t3= ..= tn, ДПЦ обычно рассчитывается по формуле [11, с.13]:

Тц2 =  ti + t*(n - 1),

В случае, если в рассматриваемом процессе длительности операций не равны между собой, то ДПЦ предлагается рассчитывать по формуле [11, с.13]:

Тц2 =  ti + tгл*(n - 1),

где tгл - штучно-калькуляционное время самой продолжительной операции (ее обычно называют главной операцией).

Формула для расчета ДПЦ  при параллельно-последовательном способе движения ПТ имеет вид [11, с.18]:

Тц3 = ti + (n-1) * ( tбi -  tмi ),

где mм - количество “меньших операций”;

mб - количество “больших операций”;

tбi - продолжительность “больших операций”;

tмi - продолжительность “меньших операций”.

Также предлагается рассчитывать ДПЦ по формуле [11, с.18]:

Тц3 = ti+(n-1)*( tmaxi - tmini )+(n-1)*tгл,

где tmaxi - максимальная из двух длительностей смежных операций;

tmini - минимальная из двух длительностей смежных операций.

Существует и такая  формула [11, с.19]:

Тц3 = n  ti - (n-1) tкорi,

где tкорi - штучно-калькуляционное время на “короткой”, т.е. менее трудоемкой, из двух смежных операций.

В случае, если размер передаточной партии больше 1, то предлагается формула вида [11, с.19]:

Тц3 = n ti - (n-nп) tкорi .

Таким образом, ДПЦ - показатель, характеризующий время, необходимое  для обработки партии запуска  ПТ одного наименования в ЧПП, рассматриваемом  в качестве элемента производственной системы более высокого порядка. Время обработки партии запуска обусловлено как длительностью отдельных операций, так и способом организации движения ПТ, который, в свою очередь, характеризуется размерами партии запуска и передаточных партий, наличием различного рода производственных заделов.

Поскольку любая производственная система является сложным образованием, включающим множество взаимосвязанных элементов, функционирование которых подвергается воздействию случайных факторов (внутренних и внешних), то методика расчета ДПЦ должна их учитывать. В связи с этим и существует много вариантов расчета длительности цикла, задача в данном случае сводится к выбору оптимальной формулы.

Отметим, что влияние показателя ДПЦ на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить. Во-первых, от точности его расчета зависит значение показателя располагаемой производственной мощности предприятия (цеха, участка). Во-вторых, адекватность метода его расчета обусловливает качество календарных планов производства и загрузки рабочих мест (оборудования), а также запасов материалов, покупных комплектующих изделий, запасных частей и агрегатов (в ремонтном хозяйстве) и, следовательно, важнейших финансовых показателей работы предприятия; 

 5. ОАО "Кричевцементношифер"

Цементная промышленность в Беларуси является одной из важнейших отраслей материального производства – по всей стране развернуты крупные стройки гражданских и промышленных сооружений. Из цемента производится множество различной продукции – строительные материалы, железобетонные изделия. Цемент используется для скрепления отдельных деталей строительных конструкций, а также гидроизоляции.

 
Предприятие непрерывно работает с 10 ноября 1933 года и производит различные сорта  цемента, а также асбестоцементные плоские листы, именуемые в народе шифером. Продукция предприятия  была неоднократно удостоена дипломов "Лучшие товары Республики Беларусь" и "Лучшие товары Республики Беларусь на рынках Российской Федерации", ей присуждена Премия Правительства Республики Беларусь за достижения в области  качества. 
  В настоящее время ОАО "Кричевцементношифер" реализует совместный белорусско-китайский проект и осуществляет строительство технологической линии по производству цемента "сухим" способом вблизи месторождения мела "Каменка". Ее производительность равна 1,8 млн тонн цемента в год. Быстрыми темпами возводится современный цементный завод с прогрессивной энергосберегающей технологией производства высококачественной продукции. После ввода его в строй суммарный годовой выпуск цемента в Кричеве достигнет 3 миллионов 500 тысяч тонн. А еще новый завод – это дополнительные хорошо оплачиваемые рабочие места, улучшение условий труда и существенные отчисления в бюджет. 
  Цемент - материал не новый. История стратегического строительного материала насчитывает без малого два столетия. Портландцемент обязан своим названием английскому городу Портланд, где работал английский каменщик Джозеф Аспдин, который и получил патент на серое вещество.  

У цемента, с которым имел дело почти  каждый, кто хоть раз затевал ремонт или стройку, достаточно сложный  технологический процесс производства, связанный с четким соблюдением  технологического регламента и высокими требованиями к сырью. Предприятия, занимающиеся производством этого  строительного материала, размещаются  вблизи источника основного сырья – мела.  
Производство цемента складывается из двух технологических процессов – производство клинкера (самый трудоемкий процесс) и его помол с различными добавками.  

После добычи мела в карьерах и  мокрого помола в специальных  мельницах по специальному трубопроводу сырье попадает на завод. На предприятии  полученный шлам домалывается и усредняется  в шламобассейнах 4-5 часов. 
 
После бассейна сырьевой шлам вводится в специальную вращающуюся печь длиной около 200 метров и высотой 4 метра. Печь для обжига представляет собой вращающийся цилиндр, который наклонен к плоскости под углом 3-4 градуса. Это сделано специально, чтобы сделать возможным движение материала вдоль печи. Там субстанция обжигается при температуре 1450 градусов Цельсия в течение двух суток.  
 
                    
 

После обжига полученный клинкер охлаждается  и дробится за 5 часов. Затем, чтобы  получить конечный продукт, происходит тонкое совместное измельчение клинкера, минеральных добавок (10-15%) и гипса (3-7%), который служит для регулирования сроков схватывания. 
 
  Скорость затвердевания, устойчивость в природных водах, морозостойкость зависит от минеральных добавок, которые используют при изготовлении продукции на основе цемента. 
 
Зерно цемента – одна мельчайшая частичка - получается размером от 1 до 100 мкм (мкм - микрометр, единица, равная одной миллионной доле метра). После помола цемент транспортируется в силосы для хранения, где может находиться до 60 суток, прежде чем его упакуют. 
 
Из силосов цемент попадает в цех упаковки, где фасуется в бумажные мешки. Труд на этом участке практически полностью механизирован: каждая смена работает по 12 часов, оплата сдельная.

 

Далее происходит погрузка в транспорт  и доставка потребителю.

 

 

 

Заключение

Производственный цикл является одним из важнейших показателей  технико-экономического развития, который  определяет возможности предприятия  по объему выпуска продукции и  затраты на ее производство.

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса - от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно.

Длительность производственного  цикла (ДПЦ) - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки.

Производственный цикл состоит  из двух частей: рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе.

Длительность производственного  цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

Свои особенности на исчисление Длительность производственного цикла оказывает и характер организации движения предметов труда.

Отметим, что влияние показателя Длительность производственного цикла на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить.