Развитие автотранспорта

Штучное время Tш..= Т₀+Т_В+Т_Д +Т_ПОД= 1,93+0,065+0,20+20=22,2 мин.

8.2 Фрезерование

 

а) Глубина резания t=8 мм, подача

, где 

Sz =0,2 мм/мин – подача на один зуб фрезы ([3], c 20, таблица 4.1),

         z=14 – количество зубьев фрезы,

         n=500 об/мин – количество оборотов фрезы в минуту.

мм/мин.

Скорость  резания определяют по формуле

, где

Cv=28.3 — коэффициент, учитывающий условия фрезерования: обрабатываемый материал, материал режущей части фрезы, охлаждение и т.д. ([3], c 21, таблица 4.2);

D =50 - диаметр фрезы, мм;

Т =60 - стойкость фрезы, мин ([3], c 21, таблица 4.3);

t - глубина фрезерования, мм;

В =12— ширина фрезерования, мм;

z =14 - количество зубьев фрезы;

К1 = 1.0, К₂ = 0.9 - коэффициенты, учитывающие состояние обрабатываемого материала, его термообработку и т.п. ([3], c 22, таблицы 4.4 и 4.5);

m=0,33, Х1 =0,45, X₂ =0,3, Хз=0,4, Х4=0,1, X₅=0,1 - показатели степеней ([3], c 22, таблица 4.6)

б) Глубина  резания t=6,5 мм, подача

, где 

Sz =0,2 мм/мин – подача на один зуб фрезы ([3], c 20, таблица 4.1),

         z=14 – количество зубьев фрезы,

         n=500 об/мин – количество оборотов фрезы в минуту.

мм/мин.

Скорость  резания определяют по формуле

, где

Cv=28.3 — коэффициент, учитывающий условия фрезерования: обрабатываемый материал, материал режущей части фрезы, охлаждение и т.д. ([3], c 21, таблица 4.2);

D =50 - диаметр фрезы, мм;

Т =60 - стойкость фрезы, мин ([3], c 21, таблица 4.3);

t -глубина фрезерования, мм;

В =6,8— ширина фрезерования, мм;

z =14 - количество зубьев фрезы;

К1 = 1.0, К₂ = 0.9 - коэффициенты, учитывающие состояние обрабатываемого материала, его термообработку и т.п. ([3], c 22, таблицы 4.4 и 4.5);

m=0,33, Х1 =0,45, X₂ =0,3, Хз=0,4, Х4=0,1, X₅=0,1 - показатели степеней ([3], c 22, таблица 4.6)

Основное  время 

, где

l₁ =30+30+30+30=120 мм– длина обрабатываемой поверхности,

l₂ =33,62+33,62+333,62+33,62=134,48 мм– длина обрабатываемой поверхности.

Вспомогательное время Т_в=1,5 мин.

Дополнительное  время Т_д=0,07·(Т₀+Т_В)=0,07·(0,18+1,5)=0,12 мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=10 мин.

  Штучно-калькуляционное время Т_шк=Т₀+Т_в+Т_д+Т_пз =0,18+1,5+0,12+10=11,8 мин.

8.3 Сверление

 

Максимально допустимая подача:

,

где D – диаметр сверления, мм; Сs – коэффициент, зависящий от материала (0,03)

Скорость  резания:

Определение нормы времени

Основное  время

Вспомогательное время ТВ  =0,1+0,1+0,2=0,4 мин.

Дополнительное  время ТД  =0,06·(Т₀+Т_В)=0,06·(0,45+0,4)=0,05 мин. 

Подготовительно-заключительное время ТПЗ = 5мин.

  Штучно-калькуляционное время Т_шк=Т₀+Т_в+Т_д+Т_пз =0,45+0,4+0,05+5=5.9 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Определение экономической  целесообразности и эффективности восстановления детали

 

Экономическую эффективность от восстановления изношенных деталей определяют по формуле:

,

где ЭВ – экономическая эффективность от восстановления деталей, руб.;

РН, РВ – ресурсы новой и восстановленной деталей, ч.;

- остаточная стоимость после  эксплуатации новой и восстановленной деталей, руб.

Цена  нового вилки на рынке ЦН=380 руб. Коэффициент долговечности восстановленной вилки КД=0,76, максимальная цена восстановления не должна превышать

.

Себестоимости восстановления отдельных поверхностей вилки СД

поверхность А (дополнительная ремонтная деталь) – 1,92 руб.;

поверхность Б (ручная наплавка) – 0,54 руб.;

поверхность В (ручная наплавка) – 0,36 руб.;

Стоимость дополнительных работ 

.

Стоимость изношенной детали .

Норма прибыли  Нпр=20%.

Средняя себестоимость восстановления деталей  одного наименования, имеющих различное  сочетание дефектов, руб.:

   ,

где СВ1, СВ2… СВj – себестоимость восстановления деталей с 1-м, 2-м,… j-м сочетанием дефектов;

х1, х2… хj - коэффициенты повторяемости деталей с 1-м, 2-м,… j-м сочетанием дефектов.

Заводская себестоимость восстановления детали

, руб.

Прибыль

, руб.

Варианты  восстановления детали с различным  сочетанием дефектов:

1) только  поверхность А    ;

 СЗ1=1,92+0,28+38=40,20 руб.; П1=40,20·0,2=8,04 руб.; Ц1=48,24 руб.

2) поверхности  А и Б   ;

 СЗ2=2,46+0,28+38=40,74 руб.; П2=40,74·0,2=8,148 руб.; Ц2=48,89 руб.

3) поверхности  А и В   ;

 СЗ3=2,28+0,28+38=40,56 руб.; П3=40,56·0,2=8,112 руб.; Ц3=48,67 руб.

4) поверхности  Б и В   ;

 СЗ4=0,9+0,28+38=39,18 руб.; П4=39,18·0,2=7,836 руб.; Ц4=47,01 руб.

5) только  поверхность Б    ;

 СЗ5=0,54+0,28+38=38,82 руб.; П5=38,82·0,2=7,764 руб.; Ц5=46,58 руб.

6) только  поверхность В    ;

 СЗ6=0,36+0,28+38=38,64 руб.; П6=38,64·0,2=7,728 руб.; Ц6=46,37 руб.

7) поверхности  А, Б и В    ;

 СЗ7=2,82+0,28+38=41,1 руб.; П7=41,1·0,2=8,22 руб.; Ц7=49,32 руб.

Из таблицы 5 видно, что экономически целесообразно  восстанавливать детали, имеющие все сочетания изнашиваемых поверхностей, так как расчётные цены восстановления детали ниже максимально возможной для потребителя.

Таблица 5 - Технико-экономические  показатели восстановления крестовины карданной передачи с различными сочетаниями дефектов

 

Номер сочетаний дефектов	Сочетания дефектов (изложенных поверхностей)	Коэффициент повторяемости сочетания  дефектов	Средняя себестоимость восстановления сочетаний дефектов Свср,руб	Заводская себестоимость восстановления СЗ, руб	Планируе-мая балансовая прибыль П.руб	Расчетная цена восстановления детали ЦВ ,руб
1	Только поверхность А	0,187	1,92	40,20	8,04	48,24
2	Только поверхность Б	0,125	0,54	38,82	7,764	46,58
3	Только поверхность В	0,066	0,36	38,64	7,728	46,37
4	Сочетания поверхностей А и Б	0,044	2,46	40,74	8,148	48,89
5	Сочетания поверхностей А и В	0,023	2,28	40,56	8,112	48,67
6	Сочетания поверхностей Б и В	0,015	0,9	39,18	7,836	47,01
7	Сочетания поверхностей А, Б и В	0,005	2,82	41,1	8,22	49,32

 

При восстановлении на предприятии крестовин карданной передачи со всеми сочетаниями дефектов их средняя себестоимость составит

 

 

Средняя цена восстановления составит

Цв=39,65+39,65·0,2=47,58 руб.

Цена  восстановления будет колебаться от 46,37 до 49,32 руб.

 

Заключение

 

Большое значение в экономической эффективности  ремонта автомобилей имеет использование остаточного ресурса деталей. Стоимость восстановления вилки переключения передач способами, рассмотренными в настоящей курсовой работе, составляет 15% от стоимости новой детали.

По критерию применимости было выбрано несколько  методов восстановления. Данный критерий является технологическим, он ограничивает выбор способов лишь формой и условиями работы детали. Таким образом, было выбрано:

поверхность А – постановка дополнительной ремонтной детали, ручная наплавка;

поверхность Б – наплавка в среде углекислого газа, ручная наплавка;

поверхность В – наплавка в среде углекислого газа, ручная наплавка;

Анализ  способов был проведён с помощью  критерия долговечности, позволяющего выбрать способ, обеспечивающий наибольший ресурс детали. Так как ресурс восстановленной детали должен обеспечивать нормативный пробег того агрегата, в конструкцию которого входит деталь (не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов), численные значения Кд не должны быть ниже 0,8. Критерий долговечности применяется в сочетании с технико-экономическим критерием, позволяющим выбрать наиболее дешёвый способ. Исходя из этого, для поверхности А была выбрана постановка дополнительной ремонтной детали, для поверхностей Б и В – ручная наплавка.

Применение  дополнительных способов восстановления вместо рекомендованных в данной работе может быть вызвано изменением условий эксплуатации, требований износостойкости, технологии проведения ремонта и прочими причинами. В этом случае ручную наплавку смогут заменить железнение или наплавка в среде углекислого газа.

 

Список литературы

 

1. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. и др. Восстановление автомобильных деталей: технология и оборудование.–Учебник для ВУЗов.–М.: Транспорт, 1995. – 301 с.
2. А.М. Клищенко, В.А.Рыжиков. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей. Методическое пособие для курсового и дипломного проектирования студентами специальностей :150405 «Машины и оборудование лесного комплекса»;190603 – «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (в автомобильном транспорте)»/ Брянск.гос.инж.-технол.акад.- Брянск:БГИТА, 2011. – 65 с.
3. Миляков В.В., Клищенко А.М. Методическое пособие по техническому нормированию ремонтных работ для курсового и дипломного проектирования. – Брянск: БГИТА, 2003. – 75 с.
4. Румянцев С.И., Синельников А.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Машиностроение, 1989. – 272 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Н. Малова. – 3-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1972.-568 с.