Реймусовый станок

Качающиеся противовыбрасывающие планки свободно надеваются на ось у края стола станка. При подаче заготовки они наклоняются вперед по направлению подачи. После того как задний конец заготовки выйдет за пределы наклоненных до горизонтального положения планок, они под воздействием собственного веса возвращаются в исходное (вертикальное) положение и образуют ряд упоров по всей ширине стола станка.

На рейсмусовых станках необходимо предусматривать блокировку пускового устройства с кожухом, ограждающим ножевой вал и подающие вальцы, и с тормозным устройством.

Рейсмусовые станки оснащают блокирующими устройствами, не позволяющими перемещать стол по высоте при вращающемся ножевом вале.

Нерабочая часть режущего инструмента станков должна быть закрыта выдвижным ограждением в соответствии с шириной обрабатываемых заготовок.

На станках, оборудованных заточными приспособлениями, должно быть предусмотрено блокирующее устройство, исключающее возможность включения привода шлифовального круга и  перемещения каретки заточного приспособления при вращающемся ножевом вале.

Расстояние между кромкой накладки заднего стола и траекторией, описываемой лезвиями ножей, должно быть не более 3 мм.

10 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМА НАСТРОЙКИ СТАНКА

Настройка станка. При наладке станков необходимо правильно закрепить ножи в ножевом валу, установить прижимы, подающие вальцы и опорные ролики относительно ножевого вала. Последовательность установки ножей в ножевой вал аналогична наладке ножевого вала фуговальных станков.

Прижимы и подающие вальцы устанавливают по шаблону или контрольной линейке (рис. 8). Шаблон 11 укладывают на стол 10. Вначале опорные ролики 8 должны быть опущены ниже рабочей поверхности стола. Стол поднимают до тех пор, пока верхняя рабочая грань шаблона не будет соприкасаться с режущей кромкой ножа 4 при поворачивании ножевого вала вручную.

Запоминают положение стола по высоте, пользуясь отсчетным устройством механизма настройки. Стол опускают на 0,3 мм. Регулируют положение заднего прижима 3 установочными винтами 2 так, чтобы нижняя кромка прижима касалась верхней грани шаблона. Стол опускают на 0,7 мм (на 1 мм от первоначального положения) и регулируют винтами 6 положение переднего прижима (стружколомателя) 5. Вновь опускают стол на 0,5-1 мм (1,5-2 мм от первоначального положения) и изменяют положение заднего 1 и переднего 7 подающих вальцов.

Рис. 8 – Проверка положения прижимов и подающих вальцов рейсмусового станка:

1, 7 – вальцы; 2, 6 – винты; 3, 5 – прижимы; 4 – нож; 8 – опорный ролик; 9 – регулировочный винт; 10 – стол; 11 – шаблон

Регулировку осуществляют винтами, которые служат ограничителями высоты вальцов над столом. Добиваются касания каждым вальцом верхней грани шаблона. Давление подающих вальцов регулируют вращением гаек, сжимая или ослабляя пружину. Нельзя чрезмерно сжимать пружину, потому что вальцы будут снимать древесину и от рифлей переднего вальца на обрабатываемой поверхности останутся следы. Однако давление должно быть достаточным, чтобы не было пробуксовывания вальцов относительно заготовки.

Давление пружины выбирают в зависимости от влажности и породы обрабатываемой древесины. При обработке влажной древесины или твердых пород давление должно быть больше, а при обработке сухой древесины или мягких пород – меньше.

Опорные ролики по высоте устанавливают так, чтобы их образующая была параллельна рабочей поверхности стола. Непараллельность роликов устраняют, перемещая их опоры в пазах винтами, и контролируют поверочной линейкой и набором щупов. Линейку укладывают на опорные ролики, щупами замеряют зазор между нижней гранью поверочной линейки и рабочей поверхностью стола. Проверку выполняют по краям стола. Непараллельность роликов столу допускается не более 0,1 мм на длине 1000мм.

Величину выступа роликов над столом выбирают в зависимости от породы обрабатываемой древесины и принимают равной 0,2-0,3 мм для мягких пород и 0,1-0,2 мм для твердых. При наличии механизма настройки опорные ролики по высоте можно регулировать также поворотом рукоятки через систему тяг и эксцентриковых валиков. Величину выступа роликов контролируют по шкале.

Работа на рейсмусовом станке. Рейсмусовый станок обслуживает один рабочий. Станочник берет из штабеля заготовку, укладывает ее ранее обработанной поверхностью на стол станка и продвигает вперед под когтевую защиту и верхний подающий валец. После захвата вальцом нужно подготовить следующую заготовку и направить ее передний конец в торец предыдущей, устраняя по возможности межторцовые разрывы. Если станок снабжен секционным вальцом и скорость подачи небольшая, то можно подавать одновременно несколько заготовок, используя всю ширину стола.

Производительность станка зависит от скорости подачи и числа одновременно обрабатываемых деталей. Передовики производства всегда стремятся вести одновременную обработку нескольких деталей, с тем, чтобы целиком использовать рабочий просвет стола. Они подают детали торец в торец, потери машинного времени у них ничтожные.

На станке с цельным рифленым валиком допускается одновременная обработка нескольких деталей одинаковой толщины. Детали с разницей в толщине до 4 мм можно обрабатывать одновременно только попарно; при этом их нужно направлять по краям стола. Механизм подачи захватывает детали достаточно надежно, так как рифленый валик имеет некоторую подвижность в вертикальном направлении. Если детали строгаются по одной, то их направляют по середине стола. Во всех случаях детали должны подаваться перпендикулярно к рифленому валику в целях достижения наиболее гладкого строгания. На станке с секционным рифленым валиком допускается строгание деталей с разницей в толщине до 10 мм. На таком станке необходимо добиваться заполнения обрабатываемыми деталями всего рабочего просвета стола и подачи материала торец в торец.

Производительность тогда резко возрастает.
На рейсмусовом станке нельзя обрабатывать детали, длина которых меньше расстояния между питающими валиками. Желательно, чтобы длина деталей была не меньше удвоенного расстояния между валиками.

Щиты с наконечниками на торцах, а также связанные рамки направляют для обработки в рейсмусовый станок наискось — под углом не более 30°. При прямом запуске строгание наконечников и поперечных брусков рамок происходило бы поперек волокон и поверхность получилась бы шероховатой, со сколами на внешних кромках.

При строгании длинномерных деталей, например стоемных брусков дверных полотен, тяг, необходимо увеличивать выходную часть стола.
При работе на рейсмусовом станке необходимо учитывать опасность обратного выбрасывания деталей ножевым валом. Поэтому на станке с цельным рифленым валиком одновременная обработка деталей числом больше двух допускается только при строго одинаковой их толщине и обязательно с разрешения администрации предприятия.

Запрещается подавать заготовки, различия по толщине у которых больше допустимых значений (2-3мм), так как возможен обратный выброс из станка более тонких заготовок или брак при обработке. Запрещается также обрабатывать заготовки короче минимальной длины, установленной в руководстве по эксплуатации данного станка.

Для исключения отщепов на кромках рамок или приклеенных раскладках при выходе детали из зоны резания заготовки при подаче следует ориентировать с небольшим перекосом к оси ножевого вала, используя всю ширину стола.

Второй рабочий должен следить за качеством обработки, своевременно принимать обработанные детали и складывать их в штабель.

11 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОДБОР ВСПОМОГАТЕЛЬНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ

Современные станки снабжают загрузочно-разгрузочными устройствами. Эти устройства могут быть нетиповыми, встроенными в станок, а также в виде самостоятельных оригинальных механизмов, специальных манипуляторов или роботов общего назначения.

Рейсмусовый станок СР6-6 снабжен разгрузочным самостоятельным устройством.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Оборудование и инструменты деревообрабатывающих предприятий: Уч. пособие / Н.Т.Хадеев, канд. техн. наук, доцент, Алма-Ата: ААСИ, 1992. - 58 с.

2. Юрчишко В.Н., Оборин Л.А. Деревообрабатывающие станки и инструменты: Учебное пособие по курсовому проектированию

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1985 г – 416 с., ил.

4. Коротков В.И. Деревообрабатывающие станки: Учебник для нач. проф. образования. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 304 с.

5.  Деревообработка. Практическое руководство. Составитель И.М. Фридман СПб.: ПРОФИКС, 2006. – 544 с.                                      

3