Классификация видов и причин износов
ЭО ЭЭС
В процессе работы электрооборудования
происходит его постепенное изнашивание.
Применительно к любым техническим
объектам различают два вида износа:
физический и моральный. Под физическим
износом понимается изменение размеров,
формы, массы технического объекта
или состояния его поверхности
вследствие остаточной деформации от
постоянно действующих нагрузок
либо из-за разрушения поверхностного
слоя при трении. Применительно к
электрооборудованию выделяют механический,
электрический и моральный износы.
Показатели надежности оборудования (срок
службы до износа, интенсивность отказов
и др.) зависят от физического
износа. Поэтому во время периодических
ремонтов наиболее изношенные детали
и узлы заменяют новыми.
Механический износ электрооборудования
происходит из-за длительных переменных
или постоянных воздействий на его отдельные
детали или сборочные узлы. В результате
изменяется их первоначальная форма или
ухудшаются качества, например на поверхности
коллектора электрических машин постоянного
тока образуются глубокие дорожки. Причиной
быстрого механического износа коллектора
может быть продолжительное воздействие
на него щеток, прижатых с усилием, превышающим
допустимое, или неправильный выбор вида
щеток, например, более твердых, чем те,
на которые рассчитан коллектор. В электрических
машинах из-за трения механически изнашиваются,
кроме коллектора, шейки валов, подшипники,
контактные кольца роторов.
Электрический износ - это потеря электроизоляционными
материалами электрооборудования изоляционных
качеств. Например, электрически изнашиваются
пазовая изоляция электрических машин,
изоляция проводов обмоток и др. Электрический
износ изоляции чаще всего является результатом
длительной эксплуатации электрооборудования,
воздействия на изоляцию высоких температур
или химически агрессивных веществ. Эти
факторы приводят к быстрому «старению»
изоляции (потере изоляционных свойств)
и как следствие - к витковым замыканиям
в обмотках и катушках, пробою изоляции
и появлению потенциалов опасной величины
на частях электрооборудования, обычно
не находящихся под напряжением, т. е. к
повреждениям, устранение которых требует
капитального ремонта электрооборудования.
Моральный износ - это устаревание исправного
электрооборудования, дальнейшая эксплуатация
которого нецелесообразна из-за создания
нового, технически более совершенного
или более экономичного электрооборудования
аналогичного назначения. Однако иногда
эксплуатация морально изношенного электрооборудования
может быть технически и экономически
целесообразной, если при его капитальном
ремонте осуществляется модернизация.
Оборудование для
ремонта. Планирование ремонтного цикла
Ремонты
электрооборудования планируют, исходя
из межремонтных периодов, ремонтных
циклов и их структуры. Межремонтным
называют период работы электрооборудования
между двумя очередными плановыми ремонтами,
например соседними текущими или текущим
и капитальным.
Ремонтный цикл — отрезок времени, в течение
которого электрооборудование работает
между двумя капитальными ремонтами или
с момента ввода в эксплуатацию электрооборудования
до первого капитального ремонта.
Структурой ремонтного цикла называют
совокупность текущих и средних ремонтов,
выполняемых между капитальными, т. е.
в течение одного ремонтного цикла.Основой
для определения продолжительности межремонтного
периода и ремонтного цикла служит расчетное
или действительное время, в течение которого
электрооборудование способно нормальна
работать в заданных режимах. Одним из
факторов, определяющих это время, является
продолжительность работы наиболее быстроизнашивающихся
деталей и сборочных единиц электрооборудования.Ремонты
электрооборудования предприятия планируют
обычно на один год с разбивкой по кварталам
и месяцам. Такое планирование ремонта
называют текущим. Наряду с текущим планированием
осуществляют также оперативное планирование
ремонта электрооборудования с помощью
сетевых графиков.Сетевой график ремонта
может быть общим или локальным. Общий
сетевой график предусматривает ремонт
определенного комплекса электрооборудования,
например отдельной электроустановки,
электрооборудования подстанции или цеха,
а локальный — ремонт отдельной крупной
единицы электрооборудования, например
мощного электродвигателя или силового
трансформатора.
Примерное построение (модель) сетевого
графика ремонта показано на рис. 21, а.
Сетевой график состоит из безмасштабных
стрелок, обозначающих работы, и кружков
(или других геометрических фигур), обозначающих
события. Работа означает определенный
производственный процесс ремонта (или
совокупность ремонтов), требующий затрат
времени или материалов, применения различных
инструментов или приспособлений. Событие
представляет собой промежуточный или
окончательный результат одной или нескольких
работ, необходимый для начала каких-либо
других работ, предусмотренных технологией
ремонта.Сетевой график, таким образом,
представляет собой схематическое изображение
операций и элементов производственного
процесса ремонта, а также взаимных связей
между ними, порядка и технологической
последовательности их выполнения. Составление
сетевых графиков ремонтов электрооборудования
начинают после предварительного установления
взаимосвязей между работами и согласования
их с технологической последовательностью
выполнения планируемых электроремонтных
работ. При составлении сетевых графиков
стрелки, изображающие направление (работы),
должны идти слева направо, номер события,
откуда выходит работа, должен быть меньше
номера события, куда она входит. Запрещается
дважды в одном графике использовать одни
и те же номера событий; все события, кроме
завершающего 13, должны иметь продолжение в виде стрелок, обозначаю
щих работу. В сетевых
графиках ремонта четко выявляются те
работы, от которых зависит общий срок
завершения всего комплекса работ по ремонту
отдельной электрической машины, электрооборудования
цеха или электроустановки предприятие.Этот
срок определяется последовательностью
ремонтных работ с наибольшей продолжительностью
от исходного до завершающего события.
Последовательность выполнения ремонтных
работ является важнейшим элементом сетевого
графика и определяет его критический
путь. Сокращение или увеличение срока
ремонтных работ, лежащих на критическом
пути, определяет общую продолжительность
работ по ремонту. Применительно к ремонту
силового трансформатора событие 1 (рис.
27,а) может означать разборку трансформатора,
а событие 13 — его испытание после ремонта.Сетевое
планирование ремонтов имеет большое
организующее и дисциплинирующее значение.
На современных ремонтных предприятиях
сетевое планирование осуществляют с
помощью универсальных кондукторов, предназначенных
для изображения на них различных по сложности,
объектам ремонта и назначению сетевых
графиков.Универсальный кондуктор (рис.
21,6) представляет собой набор перфорированных
досок-полей, изготовленных из пластмассы.
Для удобства пользования доски-поля выполняют
из пластмассы разных цветов. При составлении
сетевого графика ремонта в соответствующие
перфорационные отверстия (гнезда) доски
вставляют пластмассовые знаки в виде
стрелок, кружков, квадратов, изображающие
позиции сетевого графика. При сетевом
планировании ремонтов с использованием
универсальных кондукторов значительно
ускоряется составление графиков, упрощается
процесс планирования и облегчается корректирование
готового плана как при его составлении,
так и в ходе. выполнения ремонтных работ.
Текущее и оперативное планирование при
помощи сетевых графиков позволяет лучше
использовать имеющийся ремонтный персонал
и повышать производительность его труда.
Прием трансформаторов
в ремонт, дефектация. Порядок разборки
При поступлении тр-ра в ремонт
осуществл-ся следующие мероприятия:
1) составление документации (паспорт тр-ра,
дефектная ведо-мость, в некоторых случаях
журнал оперативного контроля, а также
график прохождения очередных и внеочередных
ремонтов);
2) необходимо подготовить помещение и
предусмотреть усло-вия вскрытия активной
части, условия и время нахождения тр-ра
на открытом воздухе жестко регламентировано
документа-цией;
3) подготовить необходимый объем свежего
масла.
Далее тр-р поступает на участок осмотра,
дефектации и раз-борки. При этом осуществл-ся
внешний осмотр, а также сос-тавл-ся опись
внешних дефектов (течи арматуры, течи
в свар-ных соединениях; сколы и трещины
на изоляторах, на вводах, проверяется
исправность в маслоуказателя, термометра,
устр-в сигнализации и защиты. Далее тр-р
подвергают предремонт-ным испытаниям
согласно либо заводской документации,
либо в объеме, оговоренном ПУЭ. При этом
также проводится хим анализ масла. Основной
целью предрем-х испытаний и осмотра явл-ся
решение вопроса о необходимости вскрытия
тр-ра и сушки активной части.
Если вскрытия не избежать, то необходимо
производить его в следующем порядке:
1) сливается масло ч/з отверстие;
2) демонтируется все навесное оборудование,
снимаются ввода, радиаторы, маслорасширительный
бак, предохранительная труба и тд. После
чего вскрывается крышка и вынимается
активная часть. Активная часть приподнимается
над баком и подвергается тщательному
осмотру. При этом особое внимание уделяется
местам скопления шлама (как правило а
таких местах возникают местные нагревы,
возникшие в результате появления контуров
КЗ). После этого активную часть промывают
струей свежего горячего трансформ-го
масла, а сухие тр-ры продуваются сжатым
воздухом. После выемки активной ча-сти
из ярма ее подвергают тщательному осмотру.
Осматривают бак, состояние магнитной
системы. В случае расшихтовки верхнего
ярма оценивают состояние изоляции металлических
пластин. Она не должна удаляться твердым
нметаллич-м предметом. По состоянию пластин
верхнего ярма делается вывод о состоянии
магнитной системы в целом и необходимости
ее полной разборки.
3) Опред-ся сост-е бумажной изоляции обмотки.
Ее проверя-ют на отсутствие повреждений
и опред-ют ее механическую прочность.
Также оределяют сост-е главной изоляции,
отсутс-твие деформации обмоток, смещение
витков. В случае обна-ружения межвитковых
замыканий опред-ют эти места, также проверяют
сост-е отводов перекл-лей (РПН, ПБВ), контактов
и паек, стяжных шпилек, исправность заземления
магнитопровода, отсутствие КЗ контуров
в магнитной системе, проверяют изоляцию
шпилек и тд.
По результатам проведенной дефектировки
определ-ся вид и объем работ, а также примен-ся
решение о необход-ти разборки активной
части. Если разборка необходима делается
подробный эскиз магнитной системы тр-ра.
При замене и ремонте обмоток определ-ся
сечение и размеры провода, тип обмоток
и число витков.
Предремонтные испытания
электро-механических преопразователей
(ЭМП) и пуско-регулирующей аппаратуры
(ПРА). Неисправности ЭМП и ПРА и их проявление
Ремонт высоковольтных
выключателей
Осмотры масляных выключателей
проводят без снятия напряжения 1 раз
в день на подстанциях с постоянным
обслуживающим персоналом и в
сроки, установленные местными инструкциями,
но не реже 1 раза в 10 дней — на тех
подстанциях, где его нет. При осмотрах
масляных выключателей проверяют:— внешнее
состояние выключателя и привода;
— отсутствие загрязнений, видимых
сколов и трещин изоляторов; следов
выброса масла из дополнительных
резервуаров или выхлопных устройств
(клапанов);— состояние наружных
контактных соединений;
— уровень и отсутствие
течи масла в полюсах выключателя;
— исправность заземлений;
— работу подогрева выключателя
и привода (в период низких температур);
— показания счетчика числа
аварийных отключений;
— соответствие показаний
указа¬телей действительному положению
мас¬ляного выключателя. Характер ремонта
зависит от типа применяемых выключателей..
Текущий ремонт масляных выключателей
производится со снятием напряжения бригадой
в составе трех человек (на масляных выключателях
напряжением 110 и 220 кВ) и двух — на остальных
выключателях. При текущем ремонте малообъемных
масляных выключателей выполняют сначала
осмотр выключателя и привода. При осмотре
проверяют загрязнение наружных частей
выключателя, особенно изоляционных деталей,
отсутствие на них трещин; наличие выбросов
масла и следов его подтекания через уплотнения
полюсов; уровень масла в полюсах; отсутствие
признаков чрезмерного перегрева (например,
по цветам побежалости). Протирают изоляторы
и наружные части выключателя ветошью,
смоченной в керосине, возобновляют смазку
на трущихся частях, проверяют работу
маслоуказательных устройств. Проверяют
надежность крепления выключателя и привода;
исправность крепежных деталей, правильность
сочленения привода и выключателя; выполняют
пробное включение и отключение выключателя.
Уточнив объем работ, приступают к текущему
ремонту. Текущий ремонт выключателя ВМПЭ-10 с частичной разборкой проводят
в следующем технологическом порядке:
-снимают междуполюсные перегородки, сливают
масло из полюсов снимают нижние крышки
с розеточными контактами, вынимают дугогасительные
камеры и распорные цилиндры. Вынутые
из полюсов детали тщательно промывают
сухим маслом, протирают и осматривают;
-переводят выключатель вручную в положение,
соответствующее включенному, и осматривают
концы подвижных стержней; -если контакты
и камеры имеют несущественный износ (небольшие
наплывы металла на рабочих поверхностях
контактов, поверхностное обугливание
перегородок камеры без увеличения сечения
дутьевых каналов), то достаточно зачистить
их поверхности напильником или мелкой
наждачной шкуркой, а затем промыть маслом.
В этом случае следующий очередной ремонт
производят раньше срока в зависимости
от степени износа контактов и камер. Если
контакты и камеры сильно повреждены дугой
(имеются раковины и сквозные прожоги
тугоплавкой облицовки контактов и повреждения
медной части ламелей и стержней, увеличенные
размеры дутьевых каналов и центрального
отверстия камеры более чем на 3 мм по ширине
или диаметру и т. п.), они должны быть заменены
из комплекта запасных частей; -при ремонте
розеточного контакта следят за тем, чтобы
в собранном контакте ламели 4 были установлены
без перекосов, при вытянутом стержне
находились в наклонном положении к центру
с касанием между собой в верхней части
и опирались на опорное кольцо. При необходимости
замены контакта подвижного стержня производят
дальнейшую разборку полюса в следующем
порядке:
-отсоединяют верхние
шины;
-снимают корпус с механизмом,
предварительно отсоединив его
от тяги, изоляционного цилиндра и верхней
скобы изолятора;
-снимают планку и вынимают
токоотводы; -переводят механизмы во включенное
положение и отсоединяют вал механизма,
отсоединив при этом стопорную планку.
При замене новый контакт подвижного стержня
должен быть ввинчен до отказа (зазор между
стержнем и контактом недопустим), протачивают
контакт и надежно раскернивают в четырех
местах. В случае значительного повреждения
медной части стержня над контактом заменяют
его новым из комплекта запасных частей;
-собирают детали полюсов в последовательности,
обратной разборке. Токоведущие части
промывают и протирают. Контактные выводы
полюсов смазывают тонким слоем смазки
ГОИ-54 или ПВК. При сборке обеспечивают
плотное прилегание головки, верхнего
фланца с корпусом; нижней крышки с фланцем.
В собранных полюсах проверяют работу
механизма. При повороте его за наружный
рычаг подвижный стержень должен свободно,
без заеданий, перемещаться по всему ходу
до розеточного контакта; -тщательно очищают
все изоляционные части, фарфоровые изоляторы
и маслоуказатели; -проверяют исправность
масляного буфера, в случае необходимости
его разбирают, промывают и заполняют
индустриальным маслом, буферную пружину
очищают и смазывают. При ремонте привода
выключателя особое внимание обращают
на рабочую поверхность «собачек», состояние
бло-контактов и пружин. После текущего
ремонта проводят испытания по ограниченной
программе. Кроме измерения сопротивления
постоянному току контактов масляного
выключателя, сопротивления обмоток включающей
и отключающей катушек, сопротивления
изоляции вторичных цепей, обмоток включающей
и отключающей катушек и испытания масла
из бака выключателя, обязательно опробуют
выключатель трехкратным включением и
отключением с определением зазора между
роликом на валу выключателя и упорным
болтом 4 буферного устройства (рис. 4.14).
Величина зазора должна быть 1—1,5 мм при
включенном положении привода. Текущий ремонт многообъемных масляных
выключателей выполняют без вскрытия баков
в следующем порядке. Технической салфеткой,
смоченной в бензине, протирают вводы,
проверяют отсутствие сколов и трещин
фарфора и армировок. Проверяют крепление
ошиновок, наклеивая на контактные поверхности
термопленки; отсутствие течи в маслоуказателях
и уровень масла во вводах, доливая его
при необходимости. Открывают боковые
крышки механизма выключателя, проверяют
сопротивление изоляции трансформаторов
тока мегаомметром на 1000 В, измеряют переходное
сопротивление контактов.
Внеочередной ремонт
выключателя производят после
выработки механического ресурса или
нормированного допустимого количества
операций по износостойкости. Коммутационный
(механический) ресурс для часто переключаемых
выключателей преобразовательных агрегатов
определяется числом коммутаций рабочего
тока и составляет для металлокерамических
контактов 1000 операций, для медных контактов
— 250 операций. Текущий ремонт ваккумных
выключателей. Текущий ремонт вакуумных
выключателей полностью зависит от встроенного
в них привода, так как эрозия контактов
самого выключателя под действием дуги
незначительна, проблема ухудшения вакуума
на протяжении длительного времени эксплуатации
решена, срок службы вакуумных выключателей
практически неограничен и необходимость
ревизий и ремонта его на весь срок службы
отсутствует. Хотя ремонт проводится не
реже одного раза в год, он практически
повторяет работы, выполняемые при осмотрах,
лишь при необходимости выполняют регулировку
момента срабатывания вспомогательных
контактов и зазоров в механизме блокировки.
Так же, как и масляные выключатели, вакуумные
имеют свой механический и коммутационный
ресурс, по выработке которого оборудование
требует внеочередного ремонта.
|
Системы и классификация
ремонтов
В нашей стране принята
система планово-предупредительных
ремонтов (ППР), основным содержанием
которой являются плановость и профилактика,
т. е. плановое осуществление комплекса
профилактических работ и мероприятий
по уходу за оборудованием и его
ремонтом. Чередование, периодичность
и объемы ремонтов устанавливаются
системой ППР в зависимости от
режимов работы, технического состояния
и условий эксплуатации электрооборудования.
При этом учитываются также обеспечение,
бесперебойной работы предприятия,
безопасность обслуживающего персонала.,
увеличение межремонтных периодов и сокращение
продолжительности пребывания электрооборудования
в ремонте. Таким образом, система ППР
— плановая система организационных и
технических мероприятий; выполнение
которых направлено на обеспечение продолжительной
и безаварийной работы электрооборудования.
В результате многолетнего применения
системы ППР в ряде ведущих отраслей промышленности
резко снизились издержки на содержание
электрооборудования, сократилось число
аварий электродвигателей, трансформаторов
и коммутационных аппаратов, повысилась
продолжительность работы электрооборудования,
увеличилась продолжительность межремонтного
цикла, возросла культура ремонтного обслуживания
электрооборудования.
На технические и экономические показатели
ремонта электрооборудования большое
влияние оказывает избранная система
организации планово-предупредительного
ремонта.
Существуют три основные системы организации
ППР электрооборудования на предприятии:
централизованная, децентрализованная
и смешанная.
При централизованной системе ремонт
электрооборудования выполняет одна или
несколько ремонтных, служб, специализированных
по видам оборудования или роду работ.
Эти службы подчинены главному энергетику
предприятия.
Эксплуатационный персонал, обслуживающий
электрооборудование цеха, подстанции,
выполняет при этой системе лишь работы
по надзору, уходу и мелкому текущему ремонту.
Децентрализованная система характерна
отсутствием специализированных ремонтных
служб; все электроремонтные работы выполняет
персонал, сосредоточенный в электроремонтных
мастерских или бригадах, находящихся
в административном подчинении начальника
соответствующего производственного
подразделения, например цеха или пролета,
а в оперативном — главного энергетика
предприятия.Смешанная система организации
ремонта электрооборудования отличается
от других систем тем, что в производственных
подразделениях. имеются не только свои
электроремонтные мастерские и бригады,
выполняющие небольшие по объему и сложности
ремонтные работы, но и специализированные
ремонтные службы, производящие сложные
и большие по объему работы, связанные
с ремонтом электрооборудования. Для крупных
промышленных предприятий с мощным электрохозяйством
наиболее приемлемой, прогрессивной и
экономически выгодной является централизованная
система ППР электрооборудования.
Положением о ППР электрооборудования
промышленных предприятий ряда отраслей
промышленности предусмотрено выполнение
нескольких видов ремонтов (текущего и
капитального, среднего и капитального
или текущего, среднего и капитального).
Наиболее прогрессивная система — выполнение
для большей части электрооборудования
двух видов ремонта — текущего и капитального.
При текущем ремонте заменяют небольшие
детали, устраняют мелкие дефекты, регулируют
механизмы электрооборудования и обеспечивают
его" нормальную работу до очередного
планового ремонта/К текущему ремонту
относятся также чистка электрооборудования,
восстановление небольших участков поврежденной изоляции обмоток
электрических машин, перезарядка предохранителей
с заменой плавкой вставки, обработка
обгорелых контактов аппаратов, промывка
подшипников электродвигателей, смена
износившихся щеток, подтягивание креплений
электрооборудования и т. п. Во время текущих
ремонтов проверяют состояние изоляции
обмоток электрических машин и электромагнитов
отключающих аппаратов, а также производят
различные профилактические испытания
с целью выявления и своевременного устранения
имеющихся неисправностей в электрооборудовании.
Текущие ремонты осуществляют обычно
без разборки электрооборудования, используя
кратковременные остановки производственного
оборудования.
Средним принято считать такой ремонт,
при котором предупреждают опасность
чрезмерного износа наиболее ответственных
деталей и сборочных единиц электрооборудования
или же предотвращают аварийный выход
его из строя. При этом виде ремонта заменяют
отдельные детали механизма аппаратов,
восстанавливают надежность электрических
соединений, устраняют дефекты изоляции
лобовых частей обмоток электродвигателей,
ремонтируют щеткодержатели, заменяя
пружины и гибкие связи, продороживают
коллекторы электрических машин, шлифуют
контактные кольца электродвигателей
с фазными роторами, заменяют оплавленные
рабочие или дугогасительные контакты
отключающих аппаратов, а также катушки
электромагнитов автоматических выключателей
и т. п.
При капитальном ремонте восстанавливают
или заменяют отдельные базисные части
и детали электрооборудования. К капитальному
ремонту относят, например, перемотку
роторной или статорной обмоток электродвигателей,
намотку и установку новых полюсных катушек
машин постоянного тока, перезаливку подшипников
скольжения электродвигателя, намотку
и установку новой обмотки силового трансформатора
и др.
Выполнение капитальных ремонтов электрооборудования
связано, как правило, с необходимостью
частичной или полной его разборки, В некоторых
случаях при капитальных ремонтах электрооборудование
модернизируют, т. е. совершенствуют конструкцию,
улучшают эксплуатационные качества,
повышают надежность, ремонтопригодность
или безопасность ремонтируемых аппаратов,
силовых трансформаторов и электрических
машин. Основная Цель модернизации — приближение
технических параметров старого и конструктивно
несовершенного электрооборудования
к техническим параметрам современных
более совершенных электрических машин
и аппаратов. Модернизацию при капитальном
ремонте осуществляют, когда конструкция
ремонтируемого электрооборудования
допускает внесение в него, требуемых
изменений.
Затраты времени, средств, труда и материалов
на модернизацию электрооборудования
должны быть оправданы теми техническими
или экономическими результатами, которые
достигаются после его модернизации. Если
модернизация электрооборудования, выполняемая
при капитальном ремонте, связана с необходимостью
коренных изменений его конструкции и
основных технических параметров, такой
ремонт называют, капитально-неконструктивным. Система технического обслуживания
и ремонта (ТОиР) – совокупность положений,
правил, организационных и технических
мероприятий по техническому уходу и ремонту
оборудования, проводимых по заранее составленному
плану. Система
ТОиР предусматривает проведение следующих
видов работ по техническому обслуживанию
и ремонту оборудования.
® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс
операций по поддержанию работоспособности
оборудования и обеспечению его технических
параметров в процессе эксплуатации. Такое
обслуживание выполняют производственные
рабочие и дежурный ремонтный персонал.
При этом предусматриваются следующие
технические операции:
- осмотр;
- смена и пополнение масла;
- регулировка механизмов;
- устранение мелких неисправностей;
- смазка трущихся поверхностей;
- проверка на точность;
- испытания (для грузоподъёмных машин,
электрооборудования и т.п.).
® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению
параметров технической характеристики
оборудования и обеспечению дальнейшей
его эксплуатации. Различают ремонты:
- текущий (малый и средний);
- капитальный.
Малый (текущий) ремонт - предусматривает
замену или восстановление быстроизнашивающихся
деталей и регулировку механизмов.
Средний (текущий) ремонт – предусматривает
частичную разборку оборудования, замену
и восстановление изношенных деталей.
Выполняется без снятия оборудования
с фундамента.
Капитальный ремонт - требует полной разборки
и ремонта всех базовых деталей, замены
изношенных деталей и узлов, восстановление
части деталей, проверки их на точность.
Модернизация оборудования обычно совмещается
с капитальным ремонтом. Модернизация
позволяет снизить моральный износ оборудования
и проводится в следующих основных направлениях:
- механизация и автоматизация управления
циклом работы;
- повышение мощности, скорости и ёмкости
рабочего оборудования;
- расширение технологических возможностей;
- повышение эксплуатационной надёжности,
долговечности и точности работы;
- оснащение загрузочными и подающими
механизмами;
- улучшение условий труда.
Функционирование системы планово-предупредительных
ремонтов базируется на определённых
нормативах, которые позволяют планировать
объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки
проведения, трудоёмкость и др. К основным
нормативам системы относятся:
1. Категория ремонтной сложности.
2. Продолжительность ремонтного цикла.
3. Структура ремонтного цикла.
4. Продолжительность межремонтного периода.
5. Продолжительность межосмотрового периода.
6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы
времени).
7. Нормы простоя оборудования в ремонте.
Под категорией ремонтной сложности понимается
степень сложности ремонта агрегата (единицы
оборудования), которая зависит от его
технических и конструктивных особенностей.
Категория ремонтной сложности обозначается
буквой R и числом перед ней.
Продолжительность ремонтного цикла –
это продолжительность работы оборудования
от ввода его в эксплуатацию до первого
капитального ремонта или между двумя
капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - перечень
и последовательность выполнения работ
по осмотру и ремонту в период ремонтного
цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию
до первого капитального ремонта или между
двумя капитальными ремонтами). Так, например,
структура ремонтного цикла ленточного
транспортёра имеет следующий вид (рис.
1):
К – О –О - О - М – О – О
– О – М – О – О – О – С
– О – О – О –
М – О – О – О –
М - О – О – О – К
К – капитальный ремонт; О –
осмотр; М – текущий (малый) ремонт;
С - текущий (средний) ремонт
Продолжительность
межремонтного периода – период
работы оборудования между двумя
ближайшими плановыми ремонтами.
Продолжительность межосмотрового
периода – период работы оборудования
между двумя очередными осмотрами или
между осмотром и очередным плановым ремонтом.
Норма времени на одну ремонтную единицу
(трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается
видам ремонтных работ (промывка, проверка
на точность, осмотр, осмотр перед капитальным
ремонтом, текущие и капитальный ремонты)
дифференцированно для слесарных, станочных
и других работ.
Норма простоя оборудования в текущем
(малом и среднем) и капитальном ремонте
устанавливается в днях из расчёта на
одну единицу ремонтной сложности с учётом
сменности работы ремонтных бригад.
Известны три метода проведения планово-предупредительных
ремонтов оборудования:
1) послеосмотровой;
2) периодический;
3) стандартный (принудительный).
При послеосмотровом методе ремонта оборудование
периодически осматривается. На основе
данных осмотра определяют срок и вид
ремонта. Периодичность осмотров устанавливают
по ориентировочным срокам службы деталей
и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных
работ заранее не планируют. Метод отличается
конкретным содержанием объема работ.
Метод наиболее точен, но требует длительной
остановки оборудования.
При методе периодических ремонтов виды
и сроки ремонтных работ, и календарные
планы остановки оборудования планируют
на основе минимальных сроков службы деталей
и узлов. При осмотрах оборудования уточняют
характер и содержание ремонтных работ
и составляют дефектные ведомости. Достоинством
метода является сочетание низких затрат
с малым временем остановки на ремонт.
Это метод наиболее распространён на металлургических
предприятиях.
Метод стандартного (принудительного)
ремонта заключается в установлении заранее
ремонтного цикла, содержании отдельно
каждого ремонта т применяется для оборудования,
работающего в экстремальных условиях
и автоматических линий. Метод предполагает
проведение каждого вида ремонта и его
обязательный объём в строго определённые
сроки независимо от состояния оборудования,
что требует увеличения запаса сменяемых
деталей и узлов.
Текущие и капитальные ремонты проводятся
узловым, агрегатным и стендовым способами.
Узловой способ заключается в замене во
время ремонта целых узлов машин и оборудования
новыми или заранее отремонтированными.
Агрегатный способ заключается в том,
что вышедшие из строя отдельные агрегаты
оборудования заменяются запасными (ранее
отремонтированными) или новыми. Такой
способ позволяет резко сократить простои
оборудования на ремонте, поскольку ремонт
сводится в основном, к тому, чтобы
снять с оборудования вышедший из строя
агрегат и вместо него поставить заранее
отремонтированный.
При стендовом способе ремонт и сборку
производят на оборудованных специальных
стендах.
Годовой план ремонта оборудования разрабатывают
в ОГМ предприятия для каждого цеха на
каждую единицу оборудования при непосредственном
участии цеховых механиков. В плане для
каждой единицы оборудования указывается:
- наименование и инвентарный номер оборудования;
- категория сложности ремонта в условных
ремонтных единицах;
- продолжительность межремонтного и межосмотрового
периодов в месяцах (или часах);
- вид и дата последнего ремонта (осмотра),
выполненного в базисном году;
- вид и календарные сроки проведения запланированных
ремонтов и осмотров;
- трудоёмкость ремонтных работ в часах;
- время простоя каждой единицы оборудования
в плановом ремонте на протяжении года
в днях. Порядок
разработки плана ремонтных работ изображён
на рис. 2.
На основе годового плана составляется
по каждому цеху месячный план ремонта.
Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком
цеха. Месячный план ремонта оборудования
должен быть согласованным с производственными
планами основных и вспомогательных цехов.
Система основных технико-экономических
показателей деятельности ремонтного
хозяйства металлургического предприятия
включает такие показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте,
приходящееся на одну ремонтную единицу.
Определяется делением суммарного простоя
в ремонте всего оборудования на количество
ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого
на протяжении года.
2. Количество ремонтных единиц установленного
оборудования, приходящаяся в среднем
на одного ремонтника.
3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных
единицах, приходящийся в среднем на одного
ремонтника. Этот показатель характеризует
производительность труда ремонтников.
4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся
в среднем на одного ремонтника. Также
характеризует производительность труда
ремонтников.
5. Себестоимость ремонта одной ремонтной
единицы. 6. Оборачиваемость
парка запасных частей. 7. Число
аварий, поломок и внеплановых ремонтов
на единицу оборудования.
Ремонт токопроводящих
деталей, дугогосящих камер и механических
деталей ПРА. Сборка ЭМП и ПРА и послеремонтные
испытания
Ремонт коммутационной
аппаратуры
Рубильники
Наиболее уязвимы у
рубильников места контактов
ножей с губками. Основное требование
к ним — чистота и плотное
прилегание.
Обгоревшие после многочисленных коммутационных
операций губки и ножи ремонтируют или
заменяют новыми. При небольших обгораниях
контактных поверхностей достаточно очистить
их от копоти и наплывов напильником, мелкой
стеклянной шкуркой, снимая как можно
меньше металла. Смазывать ножи и губки
не рекомендуется, так как при возникновении
дуги смазка, сгорая, дополнительно загрязняет
контактные поверхности.
Для изготовления ножей служит полосовая
электротехническая медь. Размеры новых
ножей должны соответствовать старым.
Болты должны быть затянуты, ножи не перекошены.
При коммутационных операциях изнашиваются
также шарниры. Изношенные шарниры заменяют,
а, годные очищают, смазывают техническим
вазелином и затягивают.Пакетные выключатели,
магнитные пускатели и автоматические
выключатели
Наиболее слабое место
в пакетных выключателях — сильно
напряженная пружина, заводящая включающий
механизм. Испорченную пружину заменяют.
Ремонт контактов сводится в основном
к восстановлению контактных поверхностей.
Подгоревшие контакты зачищают. Контакты,
покрытые слоем серебра, зачищать напильником
нельзя. Неподвижные контакты и фибровые
шайбы заменяют новыми. Новые контакты
изготовляют из неотожженной меди по форме
заменяемого контакта.
Установленные главные контакты регулируют
по нажатию главных контактов в разомкнутом
(начальном) и замкнутом (конечном) положениях.
В первом случае искомое нажатие определяется
усилием, при котором освобождается полоска
бумаги или фольги, залаженная между подпружиненным
подвижным контактом и его упором, во втором
случае полоску закладывают между замкнутыми
контактами. Сила нажатия зависит от марки
контактора и колеблется в широких пределах.
Определяют также провал подвижного контакта
после удаления неподвижного и сравнивают
с допускаемым для каждого типа контактора.
Нажатие контактов регулируют затяжкой
пружины. Сильный гул после выключения
отремонтированного контактора чаще всего
указывает на плохую пригонку прилегающих
поверхностей якоря и сердечника. Чтобы
определить степень прилегания этих поверхностей,
между ними зажимают сложенные вместе
два листа бумаги (белой и копировальной).
Площадь оттиска, оставленного копировальной
бумагой на белом листе, должна составлять
не менее 70% общей площади поверхности
соприкосновения.
Новые катушки контакторов изготовляют,
строго копируя старые по их размерам
и обмоточным данным. Главное при изготовлении
новых обмоток — сохранить коэффициент
заполнения окна обмоткой (катушкой), а
также катушки медью и самым тщательным
образом рассчитать данные обмотки.
Обмотки могут быть бескаркасными и каркасными,
они могут быть взаимно заменены при условии
полной их идентичности, хотя обычно и
стараются сохранить прежний вид катушки.
Важно, чтобы крепление катушки на сердечнике
было почти жестким, иначе при вибрации
может повредиться ее изоляция. Обычно
обмоточные данные (номинальное напряжение
катушки, В; диаметр провода без изоляции,
мм; число витков в катушке и сопротивление
катушки, Ом) приведены в справочниках
и каталогах.
Нагреватели магнитных пускателей изготовляют
из сплавов металлов с большим удельным
сопротивлением (нихром, фехраль и др.,
а иногда даже из электротехнической горячекатаной
трансформаторной стали). Размер нагревателя
зависит от мощности двигателя. В условиях
ремонтного производства штамповать их
трудно, но к этому прибегают. Важно, чтобы
характеристики новых нагревателей соответствовали
старым. Предохранители и реостаты
При повреждениях предохранителей
очищают контактные поверхности
патронов и губок от копоти, коррозии,
оплавов. У фибровых патронов проверяют
толщину стенок и отсутствие трещин. При
перезарядке предохранителя плавкую вставку
проверяют по току отключения предохранителя
и защищаемой цепи. У предохранителей
с кварцевым заполнителем полностью заменяют
песок новым, сухим, с размерами гранул
0.5...1 мм.
Патрон должен входить в губки предохранителя
с небольшим усилием.
Ремонт реостатов заключается в зачистке,
ремонте или замене неисправных контактов,
элементов сопротивления, пружин, изоляции,
болтовых соединений или замене неисправных
контактов и регулировке механической
части реостата. При этом реостат полностью
разбирают. Элементы сгоревших сопротивлений
заменяют полностью новыми из того же
материала и того же сечения. При невозможности
такой замены реостат ремонтируют с заменой
его паспорта.
Если реостат при работе вибрирует, на
все соединения ставят пружинные шайбы.
Неподвижные контакты регулировочных
реостатов после их очистки от окислов
и оплавлений устанавливают на одном уровне
во избежание подгораний контактов и заедания
контактных щеток. После сборки реостат
регулируют и восстанавливают надписи
на его крышке и кожухе. У масляных реостатов
проверяют бак, смывают грязь, при необходимости
ремонтируют (заваривают), заполняют свежим
трансформаторным маслом, проверяют на
обрыв его сопротивления и плавность хода
подвижного контакта.
|
Организация электроремонтного
производства и структура электроремонтного
предприятия
Различают централизованный
ремонт электрических машин, производимый
на специальных ремонтных предприятиях,
и децентрализованный — непосредственно
на предприятиях, эксплуатирующих электрооборудование.
Централизация обеспечивает высокий
уровень технологии и организации
производства и является основой
повышения производительности труда
и качества ремонта. Однако централизация
не исключает проведения ремонтов на
каждом промышленном предприятии.
Специализированные ремонтные предприятия
производят, как правило, капитальный
ремонт с заменой старой обмотки, с полной
разборкой машины, ремонтом или заменой
изношенных деталей (щитов, валов, станин,
вентиляторов, коллекторов и др.). Ремонт
производят в плановом порядке для предупреждения
прогрессирующего износа и исключения
случайного выхода оборудования из строя.
Текущий ремонт является основным профилактическим
видом ремонта, обеспечивающим долговечность
и безотказность работы машины. При текущем
ремонте, осуществляемом в процессе эксплуатации,
ее работоспособность поддерживается
путем чистки, проверки, смазки, замены
быстроизнашивающихся частей (щеток, подшипников
и др.) новыми.
Прогрессивным направлением в организации
ремонтных предприятий является создание
на них обменного фонда. Резервирование
электрических машин на складах эксплуатирующего
предприятия не всегда целесообразно
ввиду большой дефицитности машин и широкой
их номенклатуры. Более выгодно этот резерв
сосредоточить на ремонтном предприятии
в виде обменного фонда. В этом случае
нуждающаяся в капитальном ремонте машина
может быть заменена аналогичной, что
максимально сокращает время простоя
технологического оборудования.
Обменный фонд позволяет также лучше организовать
работу на ремонтном предприятии, так
как склад ремонтного фонда обеспечивает
непрерывное поступление машин на производство.
Близкие по устройству машины можно запускать
в производство определенными партиями,
что способствует более полной загрузке
оборудования, уменьшает стоимость и повышает
качество ремонта.
Производственный процесс ремонта начинается
с момента доставки электрических машин
в здание электроремонтного предприятия
или цеха и осуществляется в следующем
порядке: разборка, дефектация и определение
объема ремонта; ремонт, изготовление
и замена частей и деталей; сборка, испытания
и окраска машины.
Современное специализированное предприятие
(цех) осуществляет ремонт электрооборудования
по поточному принципу. Из склада ремонтного
фонда электрические машины поступают
в разборочно-дефектационное отделение,
где их разбирают и моют. В этом же отделении
производят дефектацию, в процессе которой
все части разделяют на три группы: годные,
негодные и требующие ремонта.
Сборочные единицы и детали, которые могут
быть применены без ремонта, а также требующие
ремонта, направляют в комплектовочное
отделение.
Комплектовочное отделение является важным
звеном электроремонтного цеха. В электроремонтном
цехе крупного завода в ремонте одновременно
может находиться несколько сотен электрических
машин и другое электрооборудование различных
типоразмеров. При таком большом количестве
разобранного электрооборудования хранение
сборочных единиц и деталей, а также четкая
и своевременная комплектовка ими ремонтируемого
электрооборудования требует выделения
специальных служб, которые осуществляют
следующие функции: хранение не требующих
ремонта деталей и сборочных единиц ремонтируемых
машин до передачи их на сборку; выдачу
заказов на изготовление деталей для замены
забракованных при дефектации; прием и
хранение вновь изготовленных и отремонтированных
деталей и сборочных единиц; комплектовку
ремонтируемых машин деталями и изделиями
со склада запасных частей (подшипниками,
щетками, катушками обмотки, подшипниковыми
щитами и крышками, различными прокладками
и т. д.); передачу полного комплекта деталей
и сборочных единиц на сборку.
Комплектовочное отделение выполняет
также и некоторые производственные функции,
например расконсервацию подшипников
качения, окраску внутренних поверхностей
подшипниковых щитов и крышек.
Ремонт деталей и изготовление запасных
частей осуществляет слесарно-механическое
отделение цеха, а ремонт и замену обмоток
— отделение обмоточно-изоляционных работ,
которое включает заготовительный участок
и участки укладки обмоток и пайки схем.
Такое разделение операций освобождает
укладчиков обмотки от всех вспомогательных
работ и обеспечивает высокую производительность
труда. После укладки обмотки сборочные
единицы проходят операционные испытания
на промежуточном испытательном стенде.
После пропитки в пропиточно-сушильном
отделении обмотанные статоры, роторы
и якоря возвращают в комплектовочное
отделение и далее направляют непосредственно
на сборку.
В отделении механического ремонта ремонтируют
валы, вентиляторы и кожухи, подшипниковые
щиты, крышки и другие детали, восстанавливают
резьбовые отверстия в станинах, щитах
и шпоночные канавки в валах, протачивают
контактные кольца и др. Распространенной
операцией является восстановление поврежденных
посадочных поверхностей.
В отделении сборки собирают ремонтируемые
машины. Для обеспечения высокой производительности
труда сборщиков освобождают от всех видов
работ по подбору комплекта собираемой
машины: весь комплект деталей и сборочных
единиц, включая подшипники и крепежные
детали (болты, гайки, шайбы), доставляют
из комплектовочного отделения.
Испытания отремонтированных машин производят
на испытательных станциях, а окраску
— в специальном помещении окрасочного
отделения. На специализированных ремонтных
предприятиях, выпускающих десятки тысяч
асинхронных электродвигателей в год,
применяют специальные окрасочные линии
с подвесным конвейером, на которых окраску
производят автоматически в герметически
закрытой камере методом распыления без
воздушной струи. На малых предприятиях
окраску производят пульверизатором в
специальной камере с гидрофильтром.
Оборудование современного электроремонтного
цеха весьма разнообразно. Оно включает
подъемно-транспортные устройства: мостовые
краны, кран-балки, электрокары, тележки
и т. п. Слесарно-механическое отделение
оборудуют различными металлорежущими
станками: токарными, сверлильными, строгальными,
фрезерными, шлифовальными и др. Для проведения
штамповочных и сборочно-разборочных
работ в цехе имеется прессовое оборудование.
Намоточно-изоляционное отделение имеет
станки для намотки бандажей на лобовые
части обмоток и для горячей обкатки деталей
со слоистой изоляцией. На сушильно-пропиточном
участке располагают сушильные печи и
камеры, вакуум-сушильно-пропиточные установки,
баки и котлы для пропитки и лакировки
обмоток, пульверизаторы и др.
В цехе имеются также установки для промывки
частей машины после разборки, вентиляционные
камеры для продувки сжатым воздухом,
сварочно-паяльное оборудование, ножницы
(гильотинные, дисковые и др.), станки для
продороживания коллекторов, пресс-формы
и др.
Принудительный и
послеосмотровый методы ремонта ЭО ЭЭС
Известны три метода проведения
планово-предупредительных ремонтов оборудования:
1) послеосмотровой;
2) периодический;
3) стандартный (принудительный).
При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически
осматривается. На основе данных осмотра
определяют срок и вид ремонта. Периодичность
осмотров устанавливают по ориентировочным
срокам службы деталей и узлов. Объём,
сроки и стоимость ремонтных работ заранее
не планируют. Метод отличается конкретным
содержанием объема работ. Метод наиболее
точен, но требует длительной остановки
оборудования.
При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ,
и календарные планы остановки оборудования
планируют на основе минимальных сроков
службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования
уточняют характер и содержание ремонтных
работ и составляют дефектные ведомости.
Достоинством метода является сочетание
низких затрат с малым временем остановки
на ремонт. Это метод наиболее распространён
на металлургических предприятиях
Метод стандартного (принудительного) ремонта
заключается в установлении заранее ремонтного
цикла, содержании отдельно каждого ремонта
т применяется для оборудования, работающего
в экстремальных условиях и автоматических
линий. Метод предполагает проведение
каждого вида ремонта и его обязательный
объём в строго определённые сроки независимо
от состояния оборудования, что требует
увеличения запаса сменяемых деталей
и узлов.
Сборка трансформатора
после ремонта. Контрольные испытания
при сборке. Сборка — последняя операция
при ремонте трансформаторов, которая
состоит из следующих операций: установки
выемной части в бак; присоединения отводов
от обмоток к фарфоровым выводам (если
выводы в кожухе, а не в крышке трансформатора);
установки подкрышечного уплотнения и
крышки трансформатора на место. До установки
крышки надежно присоединяют все отводы
обмоток к фарфоровым выводам.
После установки выемной части на место
крышку укрепляют болтами, равномерно
затягивая их по всему ее периметру. Собранный
трансформатор заливают маслом через
отверстие в крышке трансформатора; температура
масла должна быть такой же, как и сердечника.
Все трансформаторы, прошедшие ремонт,
подвергают контрольным испытаниям, конечной
целью которых являются проверка качества
ремонта, правильности сборки и соответствия
технических характеристик собранного
трансформатора требованиям стандарта.
В процессе ремонта и сборки отдельных
частей трансформатора производят промежуточные
испытания, по которым судят о качестве
ремонта. После капитального ремонта трансформатора
с заменой обмоток производят химический
анализ и проверяют электрическую прочность
масла, испытывают повышенным напряжением
переменного тока, определяют потери тока
холостого хода, измеряют омическое сопротивление
обмоток, проверяют группы соединений
и коэффициент трансформации, измеряют
сопротивление изоляции обмоток и сопротивление
обмоток постоянному току, измеряют изоляцию
стяжных болтов и ярмовых балок, проводят
испытание бака на отсутствие течи и просачивание
масла, проверяют величину давления контактов
переключателя, измеряют характеристики
изоляции масляных трансформаторов, измеряют
потери и напряжение короткого замыкания,
проводят испытание на нагрев и динамическую
и термическую устойчивость при внезапных
коротких замыканиях.
Трансформаторы испытывают в собранном
состоянии с установленными на них деталями
и узлами, которые могут оказать влияние
на результаты испытаний. Все полученные
результаты заносят в паспорт трансформатора.
После капитального ремонта без смены
обмоток из указанных испытаний не определяют
ток холостого хода, не проверяют групп
соединений и коэффициент трансформации.
Для трансформаторов до 630 ква включительно
(без смены обмоток) количество испытаний
сводят к минимуму и ограничивают измерением
сопротивления изоляции, испытанием повышенным
напряжением, анализом и испытанием масла.
После ремонта трансформатора при включении
и нормальной его работе звук его бывает
умеренным, равномерным без резкого гудения
или повышенного местного шума и треска
внутри него.
Ремонт воздушных
ВЛ и кабельных линий КЛ электропередачи
Капитальному ремонту подлежат следующие
линейно-кабельные сооружения:- кабельные
линии, содержащие кабели и оконечные
кабельные устройства;- колодцы и трубопроводы
кабельной канализации.8.2.2. При капитальном
ремонте кабельных линий выполняются
следующие основные работы:- перекладка
кабелей с перепайкой, замена участков
кабеля длиной более 200 м;- обследование
и ремонт кабельных речных переходов с
привлечением водолазов;- работы по перемонтажу
муфт и восстановлению целостности защитных
покровов кабеля- приведение электрических
характеристик кабелей к установленным
нормам, в том числе устранение разбитости
пар с распайкой более двух муфт;- установка
кабелей под постоянное воздушное избыточное
давление- перетяжка кабелей в связи с
заменой пришедшей в негодность канализации,
замена и перепайка кабелей, вызванная
переустройством кабельных колодцев;-
частичная замена подвесного кабеля на
подземный;- ремонт кабельных вводов с
одновременной переноской распределительных
коробок в помещение;- устройство кабельных
вводов взамен воздушных в пределах населенного
пункта, прокладка или подвеска кабеля
взамен пучка воздушных проводов на отдельных
пролетах воздушной линии;- замена пришедших
в негодность подвесных кабелей и проводов
воздушных линий подвесными или подземными
кабелями;- ремонт и замена негодных боксов,
кабельных ящиков, элементов пупинизации
и защиты, распределительных коробок со
вставками и без вставок кабеля;- ремонт
или замена распределительных шкафов,
кабельных ящиков, боксов, кабельных коробок,
НУП (НРП), распределительных коробок с
одновременной их перестановкой, перенос
распределительных шкафов с улиц внутрь
зданий;- проведение мероприятий по защите
кабелей от различных видов коррозии,
ударов молний, влияния линий электропередачи
и электрифицированных железных дорог
с установкой дренажей, протекторов, прокладкой
отсасывающих фидеров и применением других
средств защиты кабелей;- симметрирование
и депупинизация кабелей для их высокочастотного
уплотнения и другие работы по усовершенствованию
и модернизации кабельных линий.8.2.3. Состав
работ, выполняемых при капитальном ремонте
кабельной канализации, приведен в "Руководстве
по эксплуатации канализационных сооружений
ГТС" (М.: Связь, 1970).
Ремонт комплектных распределительных
устройств
При ремонте
комплектных распределительных
устройств проверяют состояние разъединяющих
контактов первичной цепи, механизма доводки
и блокировки, устройств вторичных цепей,
заземляющих устройств.Во время ревизии
разъединяющих контактов первичных цепей
проверяют следующее: переходное сопротивление
каждой фазы (допускается его увеличение
не более чем на 20% по сравнению с данными,
измеренными при монтаже); отсутствие
нагара или оплавления; свободный ход
ламелей подвижных контактов в горизонтальной
оси; давление контактных ламелей; состояние
фарфоровых изоляторов; вертикальность
установки подвижных и неподвижных контактов
и отсутствие в них перекосов при включении.При
ревизиях механизма доводки и блокировки
проверяют четкость работы механизма
при доводке, фиксации и расфиксации тележки
в рабочем и испытательном положениях,
смазку трущихся и вращающихся узлов и
деталей.При ревизии устройств вторичных
цепей измеряют сопротивление изоляции,
проверяют состояние гибких переходов,
испытывают вторичные цепи напряжением
1000 В переменного тока, проверяют состояние
разъединяющих контактов вторичных цепей.Во
время ревизии заземляющих устройств
комплектных распредустройств обращают
внимание на следующее: состояние поверхности
пружин, переходное сопротивление заземления
тележки, увеличение которого не должно
превышать 20% первоначального значения;
состояние гибких связей заземления (дверок);
состояние и плотность болтовых соединений
аппаратуры с корпусом шкафа КРУ; переходное
сопротивление заземляющих связей накладных
конструкций КРУ с контуром заз. Первый плановый ремонт оборудования
КРУ производится в сроки, указанные в
технической документации заводов изготовителей.
Периодичность проведения последующих
ремонтов оборудования КРУ определяется
на основании опыта эксплуатации распоряжением
главного инженера производственного
отделения (филиала).
Текущий ремонт
оборудования КРУ производится согласно
распоряжения по КЭС от 03.05.2005г. №81:- трансформаторов
собственных нужд 6-10 кВ - 1 раз в год;- масляных
выключателей 6-10кВ - 1 раз в год;- трансформаторов
напряжения 6-10 кВ - 1 раз в год;- вакуумных
выключателей - 1 раз в 2 года;- разрядников
(ОПН) - 1 раз в 2 года;- трансформатров тока
- 1 раз в 2 года.- секции шин 6-10 кВ - 1 раз в
2 года, а чистка изоляции КРУ - 1 раз в год.Внеочередной
текущий ремонт проводится для устранения
дефектов, обнаруженных при осмотре или
выявленных в процессе эксплуатации.Внеочередной
средний ремонт следует проводить после
появления значительных дефектов или
повреждений КРУ, препятствующих их дальнейшей
надежной и безопасной работе (необходимости
замены встроенного оборудования, ошиновки
и т.п.).Перед проведением ремонта должна
быть составлена ведомость дефектов. Одновременно
с проведением ремонтов должны выполняться
мероприятия, направленные на повышение
надежности и безопасности КРУ в соответствии
с директивными документами.Текущий ремонт
КРУ и встроенного оборудования выполняется
со снятием напряжения. В объем ремонта
входит:Техническое обслуживание выключателей
и их приводов, которое предусматривает:-
наружный осмотр выключателя и его привода,
чистка изоляции. При этом следует обратить
особое внимание на состояние изоляторов,
уровень и цвет масла в выключателях. При
необходимости следует долить масло в
выключатели, устранить течи масла и очистить
маслоуказательные стекла;- проверку взаимодействия
механизмов привода и выключателя, опробование
их в контрольном и ремонтном положении
тележки при номинальном напряжении оперативного
тока (для опробования выключателя в ремонтном
положении рекомендуется применять удлиняющий
жгут вспомогательных цепей со штепсельными
разъемами).Осмотр и опробование в работе
основных механизмов и узлов КРУ: механизма
перемещения тележек, шторочного механизма,
устройства фиксации и блокировок КРУ
с выкатными тележками. При необходимости
производится их ремонт и замена смазки
трущихся частей.Для смазки резьбовых
и трущихся поверхностей допускается
использовать:- ЦИАТИМ - 221 (ГОСТ 9433-80) с температурой
застывания минус 55°С;- ГОИ - 54п (ГОСТ 3276-89)
с температурой застывания минус 50°С;- ЦИАТИМ-201
(ГОСТ 6267-74) с температурой застывания
минус 60°С. Осмотр и при необходимости регулирование
и смазка разъединяющих контактов первичной
цепи и ремонт разъемов вторичных цепей.Осмотр,
регулирование и смазка разъединителей
первичной цепи и разъединителей заземления.Для
смазки подвижных токопроводящих контактных
поверхностей предпочтительно использование
электропроводящей смазки ЭПС-90. Температура
использования смазки:- минимальная
- минус 60°С;- максимальная
- плюс 90°С;- допустимый
кратковременный нагрев до +150°С. Допускается
для контактных поверхностей использование
смазок:- ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773-73);- ЦИАТИМ-221
(ГОСТ 9433-80);- ГОИ-54П (ГОСТ
3276-89);- ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74).Применять смазку
ЦИАТИМ-201 для деталей из меди, латуни и
бронзы не рекомендуется, так как она обуславливает
сильное окисление цветных металлов.Старая
смазка должна быть полностью удалена
промывкой деталей бензином Б-70, протиркой
и сушкой.Смешивание масел и смазок разных
марок не допускается. Смазка и масла должны
храниться в чистой, плотно закрываемой
таре, снабженной этикеткой (паспортом),
на которой должна быть указана марка
масла или смазки.Запрещается использовать
смазку и масло из тары, не имеющей сведений
о её содержании (этикетки, паспорта).Осмотр
встроенных в КРУ трансформаторов СН,
измерительных трансформаторов, предохранителей
и при необходимости их ремонт или замена.Осмотр,
очистка от пыли и испытание изоляции
КРУ мегомметром на напряжение 2500 В.Замена
гидрофобных покрытий при неудовлетворительных
результатах испытаний (см. приложение
№12).Осмотр и при необходимости ремонт
цепей и приборов освещения, обогрева
и СН, а также приборов защиты и автоматики,
замена ламп освещения.Проверка состояния
уплотнений оболочки КРУН. При ее нарушении
производится ремонт (приложение №12). В
соответствии с местными условиями и конкретными
дефектами КРУ во время текущего ремонта
могут выполняться и другие работы по
устранению неисправностей, приведенных
в приложении №11.На основании осмотра
ранее обнаруженных дефектов и профилактических
испытаний составляется ведомость объема
и программа работ, подлежащих выполнению
при среднем ремонте, или сетевой график.Подготавливается
инструмент, необходимые приспособления,
запасные агрегаты и узлы, запасные части
и материалы, необходимые для ремонта.
Перечень инструмента и приспособлений
для проведения ремонта КРУ определяется
объемом ремонтных работ Подготавливаются необходимые измерительные
приборы для испытания оборудования.
Проводится инструктаж бригады.Средний
ремонт КРУ и выключателей проводится
в соответствии с действующими заводскими
инструкциями и технологическими картами
по ремонту.Ремонт остального комплектного
оборудования проводится по результатам
внешнего осмотра и профилактических
испытаний. При их проведении также необходимо
пользоваться заводскими инструкциями.
При среднем ремонте шкафов КРУ помимо
работ, выполняемых при текущих ремонтах,
должны выполняться следующие работы.
Замена дефектных изоляторов и в случае
необходимости усиление изоляции (см.
приложение №12).При среднем ремонте КРУ
замена гидрофобных покрытий изоляции
должна проводиться независимо от результатов
испытаний изоляции.Разборка забракованных
испытаниями или осмотром контактных
соединений первичных цепей, зачистка,
смазка и повторная затяжка.При необходимости
проводится ремонт разъединяющих контактов.Для
смазки разборных контактных соединений
предпочтительно использование электропроводящей
смазки ЭПС-150. Температура использования
смазки: минимальная минус 60°С, максимальная
+150°С, допустимый кратковременный нагрев
до +250°С.Допускается также использование
смазок:- ЦИАТИМ-203 (ГОСТ 8773-73);- ЦИАТИМ-221
(ГОСТ 9433-80);- ГОИ-54П (ГОСТ 3276-89);Проверяется
нажатие ламелей на неподвижные контакты.
Усилие нажатия одной ламели на нож должно
быть не менее приведенного в заводских
инструкциях. После регулирования контакты
смазываются смазкой.Ремонт оболочки
КРУ. Пораженные ржавчиной места зачищаются
и прокрашиваются. Петли дверей смазываются
низкотемпературными смазками (НК-30 и
др.).Ремонт строительной части КРУ (фундамента,
отмостки, полов в коридоре управления
и т.п.)Полная проверка и при необходимости
профилактическое восстановление устройств
релейной защиты ремонтируемых присоединений
КРУ.Высоковольтные и другие испытания
КРУ после окончания ремонтных работ.Приемка
секций КРУ из среднего ремонта должна
осуществляться комиссией, назначенной
приказом по производственному отделению
(филиалу). Акт приемки утверждается главным
инженером производственного отделения
(филиала) или иным лицом, имеющим соответствующие
полномочия.
|
Планово-предупредительные
ремонты и их реализация на производстве
В теории и практике известны две
системы планирования и проведения
ремонтных работ: 1) ремонт по необходимости
(аварийный ремонт) 2) планово-предупредительный
ремонт Система ремонта по необходимости
предполагает устранит ние неисправностей
и поломок оборудования, которые уже возникли
Успешное решение задач, стоящих перед
ремонтным хозяйством промышленного предприятия,
как уже определялось, должна обеспечивать
система планово-предупредительного ремонта
оборудования (ППРР).Основными принципами
этой системы является плановость и попереджуванисть
их реализация обеспечивается проведением
через определенное количество часов
работы агрегата профилактических осмотров
и различных видов плановых ре Эмонт, чередование
и периодичность которых определяются
назначением агрегата, его конструктивными
особенностями, размерами и условиями
эксплуатации.Система ППР предусматривает
проведение следующих видов работ по техническому
надзору и ремонту оборудования [16]- надзор
за оборудованием состоит в соблюдении
правил технической эксплуатации, поддержании
порядка на рабочем месте, промывке, чистке
и смазке рабочих поверхностей Осуществляется
он непосредственно водоворот производственных
рабочими, обслуживающих оборудование,
в нерабочее время;- межремонтное обслуживание
заключается в наблюдении за состоянием
оборудования, выполнении работниками
правил эксплуатации, в своевременном
регулировании механизмов и устранении
мелких неисправностей Выполняется вон
но основными рабочими и дежурным ремонтным
персоналом (очередными слесарями, электриками,
смазчики и др.) без простоя оборудования
- в нерабочие часыи;- замена и пополнения
смазки осуществляется для всего оборудования
по специальному графику, согласованному
с графиком проведения плановых ремонтов;-
проверка на точность заключается в выявлении
соответствия реальных возможностей агрегата
требуемой точности его работы Проводится
эта операция контролерами ОТК с привлечением
слесарей-ремонтников Перев Верке на точность
подвергается все оборудование после
проведения очередного планового ремонта
Отдельно по специальному графику периодически
проверяется все прецизионное оборудованиеня;-
осмотр проводится с целью проверки состояния
оборудования, выявление степени изношенности
деталей и узлов, устранение мелких неисправностей,
а также уточнения объема работ, подлежащих
выполнению при очередной ном плановом
ремонте Кроме того, для грузоподъемного
оборудования проводятся профилактические
осмотры и испытания по графику;- мелкий
ремонт являются наименьшими по объему
видом планового ремонта, выполняемый
для обеспечения или восстановления работоспособности
агрегата Заключается он в замене небольшого
количества изношенных деталей и регул
формулировкой механизмов Осуществляется
мелкий ремонт ремонтниками как в рабочее,
так и в нерабочее времяс;- средний ремонт
заключается в частичном разборке агрегата,
капитальном ремонте (или замене) отдельных
сборочных единиц, сборке, регулировке
и испытании под нагрузкой Осуществляется
средний ремонт ремонтным персоналом
исключительно в рабочее время;- капитальный
ремонт предусматривает полную разборку
агрегата со снятием его с фундамента,
замену всех изношенных деталей и сборочных
единиц, ремонт неизменяемых деталей,
сборка, регулировка и испытания ние под
нагрузкой При среднем и капитальном ремонтах
восстанавливают предусмотренные государственным
стандартом или ТУ геометрическую точность,
мощность и производительность агрегата
на срок до очередного пл а новые среднего
или капитального ремонту.При капитальном,
а иногда и среднем ремонте, как правило,
осуществляется модернизация оборудования
Она заключается в приведении конструкции
машины в соответствие с современными
требованиями посредством внесения в
нее частичных изменений и усовершенствований
При модернизации осуществляется замена
некоторых деталей и сборочных единиц
более совершенными или оснащения агрегата
новыми механизмами (приборами, устройствами
и т др.ін.).Модернизация может проводиться
с целью:- повышение уровня механизации
и автоматизации выполняемых работ;- расширение
технологических возможностей агрегата,
повышение мощности, точности, скорости
и режимов обработки;- улучшение условий
труда и соблюдение требований техники
безопасности;- углубление специализации
агрегата;- снижение затрат на эксплуатацию;-
повышение срока службы агрегатаМодернизация
оборудования является одним из важнейших
элементов технического прогресса Она
позволяет эффективно использовать малопродуктивно,
физически или морально устаревшее оборудование
Затраты на современные изация оборудования,
обычно, окупаются за сравнительно короткий
срок (два - три годаи).Функционирование
системы ППР основывается на нормативах,
позволяющих планировать объемы ремонтных
работ, их очередность, сроки проведения,
трудоемкость и др. К основным нормативов
системы относятся:- категория ремонтной
сложности ремонта;
- продолжительность ремонтного
цикла;
- структура ремонтного цикла;
- продолжительность межремонтного
и между смотровой периодов;
- трудоемкость ремонтных работ
(нормы времени);
- нормы простоя оборудования
в ремонте
Организация и планирование ремонта
и технического обслуживания оборудования
осуществляются на основе таких нормативов:
продолжительности ремонтного цикла,
его структуры, продолжительности
межремонтного периода, между ог
глядового периода, категории сложности
ремонта, норм затрат рабочего времени,
норм расхода материалов, норм простоев
оборудования в ремонт.
Технологический
процесс капитального ремонта трансформаторов,
восстановительный ремонт, реконструкция,
модернизация.
По объему ремонтных работ
различают: текущий (эксплуатационный)
ремонт, капитальный ремонт без замены
обмоток, капитальный ремонт с заменой
обмоток, но без ремонта магнитной
системы, капитальный ремонт с заменой
обмоток и частичным или полным
ремонтом магнитной системы.
Ремонт по типовой номенклатуре называется
ревизией. При ревизии активную часть
трансформатора вынимают из бака (или
поднимают съемную часть бака) и без разборки
активной части (расшихтовка магнитопровода
и съем обмоток) производят ее осмотр (ревизию).
Кроме того, выполняют целый ряд других
обязательных работ, в которые входят:
обработка масла, замена сорбентов, уплотнений,
а в некоторых случаях - сушка активной
части и контрольные испытания.
По назначению ремонт может быть планово-предупредительный
(профилактический) и послеаварийный,
как и при ремонте электрических машин.
Периодичность их проведения зависит
от результатов профилактических испытаний
и наличия дефектов, выявленных в процессе
эксплуатации и при внешнем осмотре трансформатора
(см. подразд. 12.4). Кроме того, в установленные
сроки предусматривается вскрытие главных
трансформаторов электростанций и подстанций,
через которые передается основная часть
вырабатываемой электроэнергии, и трансформаторов
собственных нужд подстанции. Вскрытие
производят через восемь лет после включения
трансформаторов в эксплуатацию (независимо
от сроков и объемов ремонта, приведенных
в приложении 8). Трансформаторы вскрывают
и осматривают также после длительного
транспортирования к месту установки.
Планово-предупредительный капитальный
ремонт выполняют за сравнительно непродолжительное
время.
Сроки выполнения послеаварийного ремонта
определяются следующими обстоятельствами:
возможностью замены трансформатора,
наличием резерва, категорией потребителей,
которых трансформатор снабжает электроэнергией
и т. п. Капитальный ремонт с заменой обмоток
и изоляции, переизолировкой электротехнической
стали требует значительных материальных,
трудовых затрат и времени.
По характеру выполняемых работ, как и
в случае электрических машин, выделяют:
восстановительный ремонт, реконструкцию
и модернизацию трансформаторов. При восстановительном
ремонте параметры трансформатора и конструкция
узлов и деталей не изменяются. При реконструкции
параметры трансформатора сохраняются,
а конструкция ряда узлов изменяется.
В процессе модернизации изменяют параметры
трансформатора и, как правило, отдельные
части конструкции.
Текущий ремонт предназначен для проверки
состояния ограниченного числа быстроизнашивающихся
и относительно несложных в ремонте узлов
и деталей с устранением обнаруженных
дефектов, чтобы обеспечить безотказную
работу трансформатора до следующего
планового (текущего или капитального)
ремонта. При текущем ремонте производятся
осмотр и чистка узлов и деталей (как правило,
относительно легкодоступных), в том числе
загрязненной внешней изоляции, ликвидация
небольших дефектов, замена неосновных
узлов и деталей, а также измерения, испытання
и осмотры в целях выявления и уточнения
работ, подлежащих выполнению в ходе капитального
ремонта.
Текущий ремонт также включает комплекс
работ по уходу за трансформаторным маслом:
спуск грязи и конденсата из расширителя,
проверка маслоуказателя и доливка при
необходимости масла в расширитель, проверка
и смена сорбента в термосифонном (адсорбционном)
фильтре и воздухоосушителях. Аналогичные
работы выполняют на маслонаполненных
вводах.
В ходе ремонта производят очистку наружных
поверхностей бак; и крышки, проверку спускных
кранов и уплотнений, целость мембраны
выхлопной трубы и предохранительного
клапана, осматривают охлаждающие устройства,
выполняют очистку их наружных поверхностей,
проверяют и смазывают подшипники вентиляторов,
электродвигателей и насосов. Осматривают
и проверяют устройства регулирования
под нагрузкой (привод, контактор), а также
переключатель регулирования без возбуждения,
проверяют устройства релейной защиты,
приборы контроля температуры и давления
масла, систему азотной защиты, соответствующие
вторичные цепи.
Одновременно с текущим ремонтом трансформатора
производят проверку и опробование устройств
его защиты и автоматики, в том числе автоматики
и сигнализации систем охлаждения и пожаротушения.
В ходе текущего ремонта выполняют испытания
изоляции и контактных соединений, в том
числе сопротивления контактов переключателей
ответвлений (на всех положения).
Следует отметить, что при текущем ремонте
сопротивление изоляции трансформаторов
измеряют в тех случаях, когда не требуется
расшиновка трансформатора. Сопротивление
изоляции измеряют при испытаниях, которые
проводят для оценки состояния трансформатора
при появлении признаков неисправности.
Оценка состояния изоляции при текущем
ремонте трансформатора производится
в таком же объеме, как при вводе его в
эксплуатацию. Обычно совмещают определение
характеристик изоляции трансформатора
и его вводов.
При проведении планового капитального
ремонта большое значение придается условиям
вскрытия активной части (см. подразд.
9.5). В этом случае продолжительность ремонта
невелика и если изоляция трансформатора
не увлажнена, сушка активной части в объем
ремонта не входит.
В настоящее время для исключения увлажнения
изоляции при разгерметизации и сливе
масла используется технология, позволяющая
удлинить время нахождения активной части
вне масла до 100 ч. Технология заключается
в подаче в бак трансформатора осушенного
воздуха с относительной влажностью не
выше 20 %. Для получения сухого воздуха
используют специальную установку, снабженную
цеолитовыми адсорберами и подогревателем
воздуха. Установка также может быть использована
для подсушки изоляции. Силовые трансформаторы в зависимости
от мощности и класса напряжения подразделяются
на группы (габариты) от I до VIII. Каждая
группа включает трансформаторы, достаточно
близкие по массе и габаритным показателям
(табл. 14.1).
При капитальном ремонте трансформаторов
мощностью более 32 MB-А и классов напряжения
свыше 110 кВ (IV... VIII габари-тов) затраты,
связанные с транспортированием, могут
намного превосходить стоимость ремонта.
Только конкретное технико-экономическое
обоснование позволяет решить вопрос
о методе р'емонта в каждом случае.
Однако чаще всего крупные трансформаторы
ремонтируют непосредственно на подстанциях,
имеющих башни с грузоподъемными устройствами,
а на электрических станциях - в машинных
залах, оборудованных мостовым краном
нужной грузоподъемности. Ремонт выполняется
специализированным ремонтным предприятием,
персонал которого выезжает к месту установки
трансформатора. Однако такие работы,
как перемотка и изготовление обмоток,
ремонт главной изоляции, переизолировка
пластин магнитной системы и целый ряд
других, проводятся в специализированных
мастерских.
Капитальный ремонт трансформаторов I...III
габаритов и частично IV габарита производят,
как правило, на специализированных ремонтных
предприятиях. Хотя в большинстве случаев
используется индивидуальный метод ремонта,
современные ремонтные предприятия организуют
его выполнение в условиях максимально
приближенных к заводским по уровню организации
и используемому оборудованию.14.3. Предремонтные
испытания электрических машин Предремонтные
испытания проводят в целях определения
характера дефектов поступивших во внеплановый
ремонт электрических машин. Кроме того,
на практике встречаются случаи, когда
исправная машина по ошибке обслуживающего
персонала отправляется в капитальный
ремонт. Для машин малой мощности испытания
проводят в следующей последовательности:
- определение состояния машины путем
внешнего осмотра;
- определение (измерение) сопротивления
изоляции обмоток;
- определение сопротивления обмоток постоянному
току;
- проверка легкости вращения вала машины
от руки;
- проверка работы на холостом ходу.
При положительных результатах проверок
машину подвергают приемосдаточным испытаниям
и, если она их выдерживает, отправляют
обратно в эксплуатацию.
Крупные электрические машины перед плановым
капитальным ремонтом испытывают на месте
установки. Объем испытаний устанавливается
в зависимости от конструкции машины,
а также требований и условий ее эксплуатации.
Испытания включают в себя: измерение
вибрации на холостом ходу и при различных
нагрузках; определение температуры отдельных
узлов машины (обмотки, магнитопровода,
подшипников); определение температуры
воздуха и воды на входе и выходе из воздухоохладителя;
определение подшипниковых токов и др.
После остановки машины измеряют сопротивление
изоляции, величину воздушного зазора,
биение контактных колец и коллектора.
Особое внимание при этом уделяют не разбираемым
при ремонте узлам. Полученные данные
сравнивают с данными испытаний, полученными
после предыдущего ремонта.
До вывода в ремонт крупных электрических
машин в соответствии с нормами ПЭЭП необходимо:
составить ведомость объема работ и смету,
которые уточняются после вскрытия и осмотра
машины; составить график ремонтных работ;
заготовить необходимые материалы и запасные
части; составить и утвердить техническую
документацию на реконструкцию или модернизацию
и подготовить необходимые для этого материалы;
укомплектовать и привести в исправное
состояние необходимый инструмент и подъемно-транспортные
механизмы; подготовить рабочие места
и спланировать ремонтные площадки для
производства ремонтных работ; укомплектовать
и проинструктировать ремонтные бригады.
Ремонтные площадки предназначены для
перегрузки и размещения сборочных деталей,
ремонтных приспособлений и оснастки,
а также для выполнения ремонтных операций.
Они должны быть электрифицированы и находиться
в зоне действия грузоподъемного механизма.
Если для проведения ремонтных работ необходимо
снимать машину с фундамента и отсоединять
ее от приводного механизма, то такой ремонт
целесообразно выполнять в условиях специальной
ремонтной мастерской (ремонтного предприятия).
Пересчет параметров
ЭО после ремонта
В практике
ремонта электрических машин
нередко возникает необходимость
в расчете обмоток или пересчете
их на новые параметры.
Расчеты обмоток производят обычно при
отсутствии у электродвигателя, подлежащего
ремонту, паспортных данных или в случае
поступления в ремонт двигателя без обмотки.
Потребность в пересчете обмоток возникает
также при необходимости изменения числа
оборотов или напряжения, переделке односкоростных
двигателей на многоскоростные и т. д.
При расчетах и пересчетах машин всегда
стремятся максимально использовать имеющиеся
активные материалы — электротехническую
сталь и обмоточные провода, так как во
многих машинах, особенно старых конструкций,
магнитные и электрические нагрузки занижены.
Пересчеты
обмоток нередко позволяют увеличить
мощность на 10 — 15%. При
пересчетах надо учитывать, что увеличение
магнитных и электрических нагрузок может
повысить нагрев электродвигателя; это
приведет к сокращению срока его службы.
Ниже приведены методики и примеры расчетов
при переделке электрических машин с изменением
их первоначальных параметров.
Переделка
машин на новое напряжение
Для увеличения рабочего напряжения
машины постоянного тока необходимо увеличить
число последовательно соединенных проводов
каждой параллельной ветви обмотки якоря.
Это осуществляют, увеличивая число проводов
в пазу пропорционально увеличению напряжения.
Размеры пазов якоря увеличить нельзя,
поэтому для размещения в них увеличенного
числа проводов соответственно уменьшают
сечения проводов. Уменьшение сечения
провода не вызовет его перегрузки по
току, так как при неизменной мощности
с повышением напряжения соответственно
снижается ток в проводах. |